專利名稱：用csp工藝生產(chǎn)屈強(qiáng)比≤0.8的低碳薄酸洗鋼的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及酸洗鋼及其生產(chǎn)方法，具體地屬于一中利用CSP工藝生產(chǎn)屈強(qiáng)比^ O. 8的低碳薄酸洗鋼的方法。
背景技術(shù)：
CSP以其運(yùn)行成本低，產(chǎn)品晶粒細(xì)小，強(qiáng)度高，板形及尺寸精度高等優(yōu)點(diǎn)在世界范圍內(nèi)得到了廣泛采用。但因?yàn)镃SP產(chǎn)線的工藝和裝備特點(diǎn)，存在低碳鋼(CS O. 07%)屈強(qiáng)比(屈服強(qiáng)度/抗拉強(qiáng)度)高，如上產(chǎn)鋼板厚度在4_以下的，則不僅板型難以控制，無(wú)法滿足用戶要求，而且屈強(qiáng)比波動(dòng)大，平均在O. 82，嚴(yán)重影響了產(chǎn)品的冷成型性能，尤其是在汽車用結(jié)構(gòu)鋼等強(qiáng)度和成型性能匹配要求較高的領(lǐng)域，更是一大難題。而傳統(tǒng)的生產(chǎn)工藝雖然能夠生產(chǎn)出屈強(qiáng)比滿足要求的低碳酸洗鋼板，但無(wú)法軋制厚度在I. 6_及以下的薄鋼板，一旦生產(chǎn)，則會(huì)導(dǎo)致板形難以控制，導(dǎo)致廢品率增加，不能滿足用戶要求。 對(duì)于鋼板的屈強(qiáng)比的影響，當(dāng)排除成分因素時(shí)，則影響低碳鋼屈強(qiáng)比的主要因素為鐵素體晶粒尺寸和珠光體百分比含量。其中鐵素體晶粒尺寸對(duì)屈服強(qiáng)度和抗拉強(qiáng)度均有影響，但對(duì)屈服強(qiáng)度影響更為明顯，而珠光體面積百分?jǐn)?shù)主要影響的是抗拉強(qiáng)度。由此可知，在保證產(chǎn)品性能滿足標(biāo)準(zhǔn)和成本不增加(成分不予以調(diào)整)的前提下，適當(dāng)粗化鐵素體晶粒尺寸，提高珠光體面積百分?jǐn)?shù)或形成細(xì)小彌散的珠光體量，有利于保證抗拉強(qiáng)度不降低或降低較少情況下，通過降低屈服強(qiáng)度，從而降低產(chǎn)品屈強(qiáng)比。當(dāng)在相同工藝和處碳以外其余成分相同條件下，C含量的多少對(duì)珠光體的百分?jǐn)?shù)影響非常大，C含量越高，珠光體面積百分?jǐn)?shù)越高，抗拉強(qiáng)度相對(duì)就越高。而當(dāng)從成本的角度考慮，降低Si、Mn的元素含量時(shí)，其固溶強(qiáng)化作用又無(wú)法保證抗拉強(qiáng)度滿足要求。經(jīng)檢索發(fā)現(xiàn)，寶鋼、新余等常規(guī)熱軋產(chǎn)線采用兩段冷卻方式降低低碳焊瓶用鋼HP290的屈強(qiáng)比。其原理是在C含量一定情況下粗化鐵素體晶粒，以降低屈服強(qiáng)度。同時(shí)，通過強(qiáng)化彌散分布的珠光體相提高抗拉強(qiáng)度，可在鐵素體晶粒無(wú)明顯粗化的情況下降低屈強(qiáng)比。與CSP產(chǎn)線相比，常規(guī)熱軋產(chǎn)線屈服強(qiáng)度相對(duì)較低，屈強(qiáng)比控制更穩(wěn)定，但是，對(duì)于薄材生產(chǎn)來(lái)說，CSP產(chǎn)線存在板型控制較好，軋制規(guī)格更薄，尺寸均勻性更好等優(yōu)勢(shì)，因此薄規(guī)格低碳酸洗鋼的生產(chǎn)CSP產(chǎn)線更具優(yōu)勢(shì)。漣鋼CSPt3]分析了 CSP產(chǎn)品的屈強(qiáng)比影響因素，并對(duì)此提出1)盡量降低鋼中的Si含量，適當(dāng)增加鋼中Ca含量，對(duì)于低碳鋼則考慮降Si提Mn、Al、Ca或V等元素含量來(lái)保證強(qiáng)度，降低屈強(qiáng)比，這無(wú)疑促進(jìn)了成本的增加；2)保證足夠的均熱爐出爐溫度，至少保證出爐溫度在1050°C以上，合理配置終軋溫度和卷取溫度終軋溫度設(shè)定為875-885°C，卷取溫度設(shè)定為670°C或675°C。此方法需促進(jìn)成本增加
唐鋼FTSRtt]薄板坯連鑄連軋生產(chǎn)線采用含B成分來(lái)生產(chǎn)低屈強(qiáng)比熱軋卷板，其技術(shù)方案為采用C、Mn來(lái)提高鋼的抗拉強(qiáng)度(C成分范圍為O. 05-0. 25%,Mn范圍為O. 5-1. 5%)，采用<0. 02%含量的B來(lái)降低鋼的屈服強(qiáng)度，在熱軋過程中通過控制各元素在不同溫度下的組合來(lái)實(shí)現(xiàn)較高的抗拉強(qiáng)度和較低的屈服強(qiáng)度，以獲得低屈強(qiáng)比帶鋼。此方法增加了合金成本，同時(shí)對(duì)于武鋼CSP產(chǎn)線來(lái)說，因連鑄漏斗形結(jié)晶器影響不能生產(chǎn)C含量O. 06-0. 17%范圍帶鋼，同時(shí)低碳酸洗鋼C上限為O. 12%，因此，此方法對(duì)于CSP產(chǎn)線生產(chǎn)成型性能要求較高的低碳酸洗鋼來(lái)說，借鑒意義不大。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是克服現(xiàn)有技術(shù)存在的不足，提供了一種利用CSP工藝能在保證抗拉強(qiáng)度、不添加合金元素的前提下，生產(chǎn)厚度在1.6_及以下，屈強(qiáng)比< 0.8的低碳薄酸洗鋼的方法。實(shí)現(xiàn)上述目的的措施
用CSP工藝生產(chǎn)屈強(qiáng)比< O. 8的低碳薄酸洗鋼的方法，其步驟 O進(jìn)行冶煉并連鑄成坯，鋼水最終組分及重量百分比含量為C 0. 03 O. 07%, Mn
0.35 O. 5%，Si :0. I O. 2%，其余為Fe、P、S等雜質(zhì)元素；
2)在鑄坯溫度為1150 1180°C下進(jìn)行軋制，并控制終軋溫度在設(shè)定溫度基礎(chǔ)上提高10 20 ；
3)進(jìn)行層流冷卻前段采用水冷，并冷卻到780 820°C;在空冷段維持780 820°C ；在后段在冷卻速度100 140°C /S下冷卻至卷取溫度；
4)進(jìn)行卷取，控制卷取溫度在600 630°C。本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比，其特點(diǎn)就是在不改變現(xiàn)有低碳酸洗鋼的成分，在保證抗拉強(qiáng)度不降低的前提下，通過調(diào)整層冷方式及層冷速度，及調(diào)整終軋溫度、卷取溫度，降低低碳酸洗鋼的屈服強(qiáng)度，從而降低屈強(qiáng)比，以提供滿足成型性能要求較高客戶的使用要求的薄規(guī)格低碳酸洗鋼板。
具體實(shí)施例方式下面對(duì)本發(fā)明予以詳細(xì)描述
實(shí)施例I
鋼種成分為c :0. 03%，Mn :0. 45%，Si :0. 13%，其余為Fe、P、S等雜質(zhì)，鋼板厚度為
1.5mm,終軋?jiān)O(shè)定的溫度為870°C。其步驟
1)冶煉最終組分及重量百分比含量的鋼水并連鑄成坯；
2)在鑄坯溫度為1155 1165°C下進(jìn)行軋制，終軋溫度在設(shè)定的終軋溫度基礎(chǔ)上提高IO0C，終軋溫度為8800C，軋制到鋼板厚度為I. 5mm ；
3)進(jìn)行層流冷卻前段采用弱水冷，并冷卻到780 790°C;在空冷段維持780 790°C；在冷卻最后段冷卻速度105°C/S下冷卻至卷取溫度；
4)進(jìn)行卷取，控制卷取溫度在610 620°C。經(jīng)檢測(cè)，低碳薄酸洗鋼的屈服強(qiáng)度為309MPa，抗拉強(qiáng)度為406MPa，，屈強(qiáng)比為
0.75。實(shí)施例2
鋼種成分為c :0. 042%，Mn :0. 3%，Si :0. 17%,其余為Fe、P、S等雜質(zhì)，鋼板厚度為
1.4mm,終軋?jiān)O(shè)定的溫度為860°C。
其步驟
O冶煉最終組分及重量百分比含量為的鋼水并連鑄成坯；
2)在鑄坯溫度為1160 1170°C下進(jìn)行軋制，終軋溫度在設(shè)定的終軋溫度基礎(chǔ)上提高200C，終軋溫度為880°C，軋制到鋼板厚度為I. 4mm ；
3)進(jìn)行層流冷卻前段采用水冷，并冷卻到790 800°C;在空冷段維持790 800°C ；在冷卻最后段冷卻速度120°C/S下冷卻至卷取溫度；
4)進(jìn)行卷取，控制卷取溫度在615 620°C。經(jīng)檢測(cè)，低碳薄酸洗鋼的屈服強(qiáng)度為300MPa，抗拉強(qiáng)度為402MPa，，屈強(qiáng)比為
0.74。實(shí)施例3
鋼種成分為C :0.053%, Mn :0. 41%，Si :0. 2%，其余為Fe、P、S等雜質(zhì)，鋼板厚度為
1.2mm,終軋?jiān)O(shè)定的溫度為850°C。其步驟
O冶煉最終組分及重量百分比含量為的鋼水并連鑄成坯；
2)在鑄坯溫度為1170 1180°C下進(jìn)行軋制，終軋溫度在設(shè)定的終軋溫度基礎(chǔ)上提高200C，終軋溫度為870°C，軋制到鋼板厚度為I. 2mm ；
3)進(jìn)行層流冷卻前段采用水冷，并冷卻到810 820°C;在空冷段維持810 820°C ；在冷卻最后段冷卻速度140°C/S下冷卻至卷取溫度；
4)進(jìn)行卷取，控制卷取溫度在620 630°C。經(jīng)檢測(cè)，低碳薄酸洗鋼的屈服強(qiáng)度為325MPa，抗拉強(qiáng)度為429MPa，，屈強(qiáng)比為
0.76。實(shí)施例4
鋼種成分為c :0. 07%，Mn :0. 45%，Si :0. 1%，其余為Fe、P、S等雜質(zhì)，鋼板厚度為
1.35mm,終軋?jiān)O(shè)定的溫度為860°C。其步驟
O冶煉最終組分及重量百分比含量為的鋼水并連鑄成坯；
2)在鑄坯溫度為1170 1175°C下進(jìn)行軋制，終軋溫度在設(shè)定的終軋溫度基礎(chǔ)上提高12°C，終軋溫度為872°C，軋制到鋼板厚度為I. 35mm ；
3)進(jìn)行層流冷卻前段采用水冷，并冷卻到800 810°C;在空冷段維持800 810°C ；在冷卻最后段冷卻速度125°C /S下冷卻至卷取溫度；
4)進(jìn)行卷取，控制卷取溫度在615 625°C。經(jīng)檢測(cè)，低碳薄酸洗鋼的屈服強(qiáng)度為315MPa，抗拉強(qiáng)度為409MPa，，屈強(qiáng)比為
O.77。實(shí)施例5
鋼種成分為c :0. 063%, Mn :0. 5%，Si :0. 16%，其余為Fe、P、S等雜質(zhì)，鋼板厚度為I. 6mm,終軋?jiān)O(shè)定的溫度為870°C。其步驟
O冶煉最終組分及重量百分比含量為的鋼水并連鑄成坯；
2)在鑄坯溫度為1150 1160°C下進(jìn)行軋制，終軋溫度在設(shè)定的終軋溫度基礎(chǔ)上提高15°C，終軋溫度為885°C，軋制到鋼板厚度為I. 6mm ；
3)進(jìn)行層流冷卻前段采用水冷，并冷卻到785 795°C;在空冷段維持785 795°C ；在冷卻最后段冷卻速度100°C /S下冷卻至卷取溫度；
4)進(jìn)行卷取，控制卷取溫度在610 615°C。經(jīng)檢測(cè)，低碳薄酸洗鋼的屈服強(qiáng)度為292MPa，抗拉強(qiáng)度為404MPa，，屈強(qiáng)比為
O.72。 上述實(shí)施例僅為最佳例舉，而并非是對(duì)本發(fā)明的實(shí)施方式的限定。
權(quán)利要求
1.用CSP工藝生產(chǎn)屈強(qiáng)比< O. 8的低碳薄酸洗鋼的方法，其步驟 O進(jìn)行冶煉并連鑄成坯，鋼水最終組分及重量百分比含量為c 0. 03 O. 07%, Mn ·O. 35 O. 5%，Si :0. I O. 2%，其余為Fe、P、S等雜質(zhì)元素； 2)在鑄坯溫度為1150 1180°C下進(jìn)行軋制，并控制終軋溫度在設(shè)定溫度基礎(chǔ)上提高·10 20 ； 3)進(jìn)行層流冷卻前段采用水冷，并冷卻到780 820°C;在空冷段維持780 820°C ；在后段在冷卻速度100 140°C /S下冷卻至卷取溫度； 4)進(jìn)行卷取，控制卷取溫度在600 630°C。
全文摘要
用CSP工藝生產(chǎn)屈強(qiáng)比≤0.8的低碳薄酸洗鋼的方法，其步驟冶煉并連鑄成坯；在鑄坯溫度為1150～1180℃下進(jìn)行軋制，并控制終軋溫度在設(shè)定溫度基礎(chǔ)上提高10～20℃；層流冷卻前段采用水冷，并冷卻到780～820℃；在空冷段維持780～820℃；在后段在冷卻速度100～140℃/S下冷卻；卷取。本發(fā)明是在不改變現(xiàn)有低碳酸洗鋼的成分，在保證抗拉強(qiáng)度不降低的前提下，通過調(diào)整層冷方式及層冷速度，及調(diào)整終軋溫度、卷取溫度，降低低碳酸洗鋼的屈服強(qiáng)度，從而降低屈強(qiáng)比，以提供滿足成型性能要求較高客戶的使用要求的薄規(guī)格低碳酸洗鋼板。
文檔編號(hào)C22C38/04GK102943200SQ20121044473
公開日2013年2月27日 申請(qǐng)日期2012年11月9日 優(yōu)先權(quán)日2012年11月9日
發(fā)明者譚佳梅, 張永錕, 何金平, 汪水澤, 劉義滔, 張帆, 錢龍, 李國(guó)全 申請(qǐng)人:武漢鋼鐵(集團(tuán))公司