專利名稱：一種鈦合金葉輪精密鑄件的制造方法
技術領域：
本發明涉及一種鈦合金材料加工技術，特別是一種鈦合金葉輪精密鑄件的制造方法。
背景技術：
隨著離心泵現在向高轉速化方向的發展，葉輪的轉速和揚程必須提高，葉輪轉速快運轉因離心力而產生的應力也隨之提高，當轉速超過一定數值后，葉輪就會破壞。為了擴大葉輪流道有效過流表面，希望葉片越薄越好，但是葉片太薄，在鑄造工藝上有一定困難。為了獲得轉速快、揚程高的葉輪，必須提高鈦合金葉輪的鑄造精度。此方法主要就是提高葉輪的鑄造精度。該發明的鈦合金葉輪精密鑄件的制造方法為:《分葉合型法》工藝設計-《分葉合型法》模具制作一模具刷漿-模具檢測-模具除氣-模具組型-澆注鑄件-鑄件檢測。該發明可以在同等制造成本下，提高鈦合金葉輪鑄件的制造精度達到CT8級，滿足鈦合金葉輪的現代轉速快、揚程高設計性能。目前，此種鈦合金葉輪鑄件一般的制造方法為:《整體式》工藝設計-《整體式》模具制作一模具檢測-模具除氣-模具組型-澆注鑄件-鑄件檢測。此種制造方法制作的葉輪模具型芯加工困難，葉片模具內腔不能檢測，澆注出的鑄件精度嚴重超差，葉片等分不均勻，后期多次修整，仍然無法滿足設計性能，導致葉輪揚程低，壽命短。針對上述制造方法的缺陷，本發明的鈦合金葉輪精密鑄件的制造方法為分體合型，可以在同等制作成本下提高鈦合金葉輪鑄件的制造精度達到CT8級。該發明探索出了轉速快、揚程高鈦合金葉輪精密鑄件的制造方法，為精鑄鈦合金葉輪在轉速快、揚程高現代工業的應用探索出了新的途徑。

發明內容
本發明所要解決的技術問題是提供一種鈦合金葉輪精密鑄件的制造方法，滿足工程設計對轉速快、揚程高葉輪鑄件的精度要求，為轉速快、揚程高葉輪鑄件的制造提供了一種經濟可靠的制造方法。為了實現解決上述技術問題的目的，本發明采用了如下技術方案:
本發明的一種鈦合金葉輪精密鑄件的制造方法，采用分葉合型法進行鑄件制造，包括模具設計、采用數控機床加工葉輪模具曲面輪廓、修整、刷漿、檢測模具、單葉分體合型、除氣、組型、澆注、清芯、檢測鑄件，具體過程為:
(I)、模具設計:設置葉輪模具收縮余量為0.7% 1.5% ;葉輪模具的結構分為上型、下型、型芯、定位臺階銷，上型和下型設置定位止口防止模具錯型，型芯設置在葉輪模具的上型、下型中間；型芯上設置有單體葉片分型線、和穿絲固定槽；將型芯模具設計為開放的單個葉片模具，并且在型芯的中間設計分割工藝臺階孔；將分割后的若干個葉片模具按圓周次序編號順序配合加工、合型； 本專利為了便于型芯模具的加工和檢測，將型芯模具設計為開放的單個葉片模具，并且在型芯的中間設計分割工藝臺階孔，可以使用鋼鋸分割型芯模具；為了解決葉片模具等分不均勻問題，將分割后的若干個葉片模具按圓周次序編號順序配合加工、合型，降低了分割誤差造成的葉片模具等分不均勻難題；
(2)、采用數控機床加工葉輪模具曲面輪廓:葉輪模具按分度線和等高線劃葉片型芯的理論分型線，沿分型線剖開葉片模具型芯，按葉輪葉片的數量分為若干個單體葉片模具，并且對葉片模具進行順次圓周編號，其中型芯的兩端按角度等分，逼近內腔輪廓部位沿葉片的旋向剖開，然后按型芯圖紙順次配合加工每個單體葉片模具；
(3)、修整:修整處理使得模具的尺寸符合模具圖紙設計要求；
(4)、刷漿:采用耐火材料涂層刷在模具的內腔表面，使得模具的內腔表面光潔度達到6.3iim 以上；
(5)、檢測模具:型芯檢測時將定位銷裝配在型芯的工藝臺階孔上，把順次編號的兩個葉片模具以定位臺階銷為軸心組合起來，逐個檢測葉片內腔尺寸，使其符合設計要求；這樣就解決了葉片模具內腔不能檢測技術難點；
(6)、單葉分體合型:將型芯的單個分體葉片以定位銷為軸心，按照編號順次組合成一個型芯部件，并且對裝配的縫隙進行修補；
(7)、除氣:真空高溫焙燒的方法去除石墨模具中的水汽；
(8)、組型:將葉輪除氣后的石墨模具的上型、下型、型芯進行裝配，再用螺栓和壓板緊固定；
(9)、澆注:將符合規格的固態鈦錠在真空狀態下加熱成高溫液態，然后澆注進葉輪石墨模具中，保溫冷卻至100°C以下方可出爐；
(10)、清芯:將葉輪模具去除，即葉輪鑄件脫模過程；
(11)、檢測鑄件:按照技術要求檢測澆注出的葉輪鑄件尺寸是否合格，鑄件尺寸應符合GB/T6414-1999 CT8 標準。單葉合型要求合型后模具型芯的精度達到CT7級精度。本專利的模具的材料是優質I級石墨，通過將葉輪石墨模具型芯封閉的曲面型腔完全暴露出來，便于數控加工和檢測。模具型芯須分型和定位單葉分體加工，檢測合格后將分體后的單葉合型，以保證合型后模具型芯的精度達到CT7級精度，這樣才能保證澆注出的鑄件葉片精度達到CT8級的一種工藝方案。具體的，采用數控機床加工葉輪石墨模具曲面輪廓時，上型和下型按照模具圖紙要求全部加工，型芯按照型芯模具圖先加工外型輪廓和定位臺階孔，然后按分度線和等高線劃葉片型芯的理論分型線，沿分型線剖開葉片模具型芯，按葉輪葉片的數量分為幾個單體葉片模具，并且進行圓周順序編號，其中型芯的兩端按角度等分，逼近內腔輪廓部位沿葉片的旋向剖開，然后按型芯圖紙加工每個單體葉片。模具曲面輪廓采用數控機床加工主要目的是保證石墨模具曲面輪廓精度與模具設計圖紙曲面輪廓精度的一致性。修整的主要目的是去除石墨模具根部的殘留，并且對石墨模具的表面進行拋光提高石墨模具的精度，達到工藝圖紙要求即可。石墨模具刷漿的主要目的在石墨模具表面上面刷上一種高溫耐火材料涂層提高模具的精度，防止石墨模具掉渣。檢測模具的主要目的是通過專業檢驗人員檢測石墨模具加工的精度是否滿足圖紙的設計要求。單葉分體合型的主要目的是將分體的葉輪石墨型芯組合固定裝配。檢測鑄件的主要目的是檢驗澆注后的鈦合金鑄件是達到設計要求，一般以客戶確認的鑄件圖紙要求為依據。本專利所述的單葉分體，是指按照葉輪的葉片數量對應模具的型腔按理論中線一個一個剖開。通過采用上述技術方案，本發明具有以下的有益效果:
經過本發明的方法制造的鈦合金葉輪鑄件，避免了常規制造方法的模具芯子加工困難，模具尺寸內腔無法檢測技術難點。可以保證模具的CT7級精度要求。消除了澆注出的鑄件精度低性能不達標，該制造方法的發明工程設計對轉速快、揚程高葉輪鑄件的精度要求，并且已經在核電工業上應用。為轉速快、揚程高葉輪鑄件的制造提供了一種經濟可靠的制造方法，具有較好的工業應用價值和市場前景。


圖1是本發明的鈦合金葉輪精密鑄件的制造方法中的葉輪鑄件圖，所涉及的葉片的數量和旋向。圖2是本發明的鈦合金葉輪精密鑄件的制造方法中的葉輪鑄件剖視圖，所涉及的是葉片的內腔中部間距、根部間距與入水口、出水口端部形狀。圖3是本發明的鈦合金葉輪精密鑄件的制造方法中的葉輪鑄件葉片剪裁圖，所涉及的是葉片的葉背、葉面截面形狀和空間旋向。圖4是本發明的鈦合金葉輪精密鑄件的制造方法中的葉輪鑄件葉片厚度剪裁圖，所涉及的是葉片從進口端到出口端的葉片厚度。圖5是本發明的鈦合金葉輪精密鑄件的制造方法中的葉輪型芯模具圖，所涉及的是定位臺階孔、定位臺階銷、穿絲固定槽。圖6是本發明的鈦合金葉輪精密鑄件的制造方法中的葉輪型芯單體葉片反面模具圖，所涉及的是單體葉片反面的分型角度、葉片旋向形狀、定位臺階孔。圖7是本發明的鈦合金葉輪精密鑄件的制造方法中的葉輪型芯單體葉片正面模具圖，所涉及的是單體葉片正面的分型角度、葉片旋向形狀、定位臺階孔。圖8是本發明的鈦合金葉輪精密鑄件的制造方法中的葉輪模具裝配圖，所涉及的是分體葉片合型后的裝配位置。圖中，1-出水口端部，2-內腔中部間距，3-進水口端部，4-內腔根部間距，5-背部，6-進口端,7-出口端,8-定位臺階銷,9-定位臺階孔,10-穿絲固定槽,11-活動單葉片反面，12-活動單葉片正面，13-模具上型，14-模具型芯，15-模具底型。
具體實施例方式下面結合附圖進一步具體說明本專利。但是本專利的保護范圍不限于具體的實施方式。實施例1
某ZTA2鈦合金葉輪，型號:2-104 049 402，葉輪外型尺寸0 186 X 70，葉片左旋，Z=7，鑄件重量4.5kg。主要制造技術參數:葉片左旋，Z=7，進口端葉片間距，alc=14+0.7 0mm( 090)，ali=10+0.7 Omm ( C 42)。實施工藝流程:《分葉合型法》工藝設計-《分葉合型法》石墨模具制作一石墨模具刷漿-石墨模具檢測-石墨模具除氣-石墨模具組型-澆注鑄件-鑄件檢測，具體過程為:
(I)、〈〈分葉合型法 >> 工藝設計方案:
(1.1)、繪制鑄件圖:按照客戶提供的葉輪產品圖在加工部位放上3mm加工量，主要制造技術參數:葉片左旋，Z=7，進口端葉片間距，alc=14+0.7 Omm (0 90)，ali=10+0.7 Omm(0 42)，其余尺寸公差按照GB/T6414-1999 CT8標準標注鑄件公差。(1.2)、設置模具縮量:根據繪制成的鑄件圖常規設置合理的葉輪模具收縮余量和澆注系統，葉輪的內腔模具縮量為1.015%，其余部位模具縮量為廣1.5%。(1.3)、確定“分葉合型法”分型方案，繪制模具圖:根據鈦合金葉輪的結構分為上型、下型、型芯、定位銷，上型和下型設計定位止口防止模具錯型。上型中部開一個n40 mm的燒口，定位止口直徑n257 mm,高5mm,厚11mm。下型外部定位止口直徑n257 mm,高5mm,厚Ilmm ;中間與芯頭配合的定位止口直徑nl44 mm,深20 mm ;型芯小芯頭定位直徑nl44 mm,深20 mm ;大芯頭直徑n257mm,厚Ilmm ;高36mm ;中間設計n55mm,高74.8mm的加工定位孔，穿絲固定槽設計在芯頭的底部，“V”型，深5mm，保證不影響合型裝配，不能與封閉的內腔連通，繪制單個葉片分體后的形狀，標注相關尺寸，其中小端和大端的葉腔背面與正面中部間距和根部間距有嚴格線性尺寸和角度要求，小端是葉輪的進水口部位，形狀像“勺子把”背面凸、反面凹的螺旋流線曲面，曲面的輪廓形狀有分層網格線控制，主要要制造技術參數:葉片左旋，Z=7，進口端葉片間距，alc=14+0.7 Omm (0 90)，ali=10+0.7 Omm (0 42)，定位銷設計IOmm的定位工藝臺階。然后繪制組型圖，模具的尺寸公差不超過±0.2mm，滿足GB/T6414-1999 CT7 級要求。(2)、采用數控機床加工葉輪石墨模具曲面輪廓:上型和下型按照模具圖紙要求全部加工，型芯按照型芯模具圖先加工外型輪廓和定位臺階工藝孔，然后按客戶提供的剪裁圖在萬向分度頭上用劃規劃分度線和等高線、葉片型芯的理論分型線，使用鋼鋸沿分型線剖開葉片模具型芯，按葉輪葉片的數量分為7個單體葉片模具，其中型芯的兩端按角度(51.42° )等分，逼近內腔輪廓部位沿葉片的旋向剖開，并且按照圓周方向順次編號，然后按型芯圖紙加工每個單體葉片，保證主要要制造技術參數:葉片左旋，Z=7，進口端葉片間距，alc=14+0.7 Omm (0 90)，ali=10+0.7 Omm (0 42)。其余按照模具公差 ±0.2mm 加工。( 3 )、修整:葉輪石墨模具加工完成后，對模具根部殘留進行修整處理，保證模具的尺寸符合模具圖紙設計要求。(4)、刷漿:在型芯模具的內腔表面刷上一層耐火材料涂層，涂層厚度不超過0.1mm0(5)、檢測模具:型芯檢測時必須將定位銷裝配在型芯的工藝臺階孔上，把順次編號的兩個葉片模具以定位臺階銷為軸心組合起來逐個檢測葉片內腔尺寸，使其符合設計要求；葉片間距，alc=14+0.7 Omm (0 90), ali=10+0.7 Omm (0 42),保證單體葉片模具的配合尺寸不能超差。(6)、單葉分體合型:單葉合體分型是將型芯的單個分體葉片按照圓周次序組合成一個型芯部件，并且對裝配的縫隙進行修補，保證合型后的型芯尺寸符合模具圖紙要求，保證主要要制造技術參數:葉片左旋，Z=7，進口端葉片間距，alc=14+0.7 Omm (0 90)，ali=10+0.7 Omm ( C 42)。(7)、除氣:在真空爐里通過真空(不超過IPa)高溫(900°C ±10°C)焙燒的方法去除葉輪石墨模具中的水汽。(8)、組型:是將葉輪除氣后的石墨模具的上型、下型、型芯按照組型圖進行裝配，裝配完成后進行檢測，保證合型后的模具裝配精度符合圖紙要求，并且采用螺栓和壓板緊固定，為澆注做前期準備。(9)、澆注:是將符合規格的固態鈦錠在真空狀態(不超過IPa)下加熱成高溫(不小于1800°C)液態，然后澆注進葉輪石墨模具中，保溫冷卻至100°C以下出爐。(10)、清芯:將葉輪石墨模具從葉輪表面去除。(11)、檢測鑄件:按照客戶提供的圖紙技術要求和雙方確認的鑄件圖檢測澆注出的葉輪鑄件，主要要制造技術參數:葉片左旋，Z=7，進口端葉片間距，alc=14+0.7 Omm (090), ali=10+0.7 Omm (42)。結果是 alc=14 14.7mm (90), ali=10 10.5mm (42)，符合客戶的藍圖技術要求。結論:本實施例ZTA2鈦合金葉輪按照此工藝方法生產的葉輪共9件，全部達到CT8級，澆注成功率100%，以前未按照此工藝方法鑄造的葉輪澆注3件，僅I件鑄件經過后期返修處理接近CT8級，客戶讓步接收，成功率33.3%。實施例2
某SB367-G5鈦合金葉輪，型號XY280-40-03，葉輪外型尺寸$ 324X 160，葉片左旋，Z=6，鑄件重量17kg。制造技術參數:葉片左旋，Z=6，進口端葉片間距，alc=17±0.7mm (0125)，ali=14±0.5mm (0 76)，鑄件的水力尺寸按GB/T6979-93B級執行，葉輪做動平衡試驗，不平衡度小于6g。實施工藝流程:《分葉合型法》工藝設計-《分葉合型法》石墨模具制作一石墨模具刷漿-石墨模具檢測-石墨模具除氣-石墨模具組型-澆注鑄件-鑄件檢測，具體過程為:
(I)、〈〈分葉合型法 >> 工藝設計方案:
(1.1)、繪制鑄件圖:按照客戶提供的葉輪產品圖在加工部位放上加工量，主要制造技術參數:葉片左旋，Z=6,進 口端葉片間距，alc=17±0.7mm 125), ali=14±0.5mm76)，鑄件的水力尺寸按GB/T6979-93B級執行，葉輪做動平衡試驗，不平衡度小于6g。(1.2)、設置模具縮量:根據繪制成的鑄件圖常規設置合理的葉輪模具收縮余量和澆注系統，葉輪的內腔模具縮量為1.015%，其余部位模具縮量為廣1.2%。
(1.3)、確定〈〈分葉合型法 >> 分型方案，繪制模具圖:根據鈦合金葉輪的結構分為上型、下型、型芯、定位銷，上型和下型設計定位止口防止模具錯型。上型中部開一個n40 mm的燒口，定位止口直徑n438 mm,高5mm,厚20mm。下型外部定位止口直徑n438 mm,高5mm,厚20mm ;中間與芯頭配合的定位止口直徑nl65mm,深20 mm ;型芯小芯頭定位直徑nl65 mm,深20 mm ;大芯頭直徑n438mm,厚30mm ;高30mm ;中間設計n80mm,高85.7mm的加工定位孔，穿絲固定槽設計在芯頭的底部，“V”型，深10mm，保證不影響合型裝配，不能與封閉的內腔連通，繪制單個葉片分體后的形狀，標注相關尺寸，其中小端和大端的葉腔背面與正面中部間距和根部間距有嚴格線性尺寸和角度要求，小端是葉輪的進水口部位，形狀像“勺子把”背面凸、反面凹的螺旋流線曲面，曲面的輪廓形狀有分層網格線控制，主要要制造技術參數:葉片左旋，Z=7，進口端葉片間距，alc=17±0.2mm (0 125)，ali=14±0.2mm (0 76)，定位銷設計20mm的定位工藝臺階。然后繪制組型圖，模具的尺寸公差不超過±0.2mm，滿足水力尺寸按GB/T6979-93B級執行，
(2)、采用數控機床加工葉輪石墨模具曲面輪廓:上型和下型按照模具圖紙要求全部加工，型芯按照型芯模具圖先加工外型輪廓和定位臺階孔，然后按客戶提供的剪裁圖在萬向分度頭上用劃規劃分度線和等高線、葉片型芯的理論分型線，沿分型線剖開葉片模具型芯，按葉輪葉片的數量分為6個單體葉片模具，其中型芯的兩端按角度(60° )等分，逼近內腔輪廓部位沿葉片的旋向剖開，并且按照剖開的次序進行圓周順序編號，然后按型芯圖紙加工每個單體葉片，保證主要要制造技術參數:葉片左旋，Z=6，進口端葉片間距，alc=17±0.2mm (0 125)，ali=14±0.2mm (0 76)。其余按照模具公差 ±0.2mm 加工。( 3 )、修整:葉輪石墨模具加工完成后，對模具根部殘留進行修整處理，保證模具的尺寸符合模具圖紙設計要求。(4)、刷漿:在型芯模具的內腔表面刷上一層耐火材料涂層，使用細砂紙打磨，保證涂層厚度不超過0.1mm。(5)、檢測模具:型芯檢測時必須將定位銷裝配在型芯的工藝臺階孔上，把順次編號的兩個葉片模具以定位臺階銷為軸心組合起來逐個檢測葉片內腔尺寸，使其符合設計要求；葉片間距，alc=17±0.2mm (0 125), ali=14±0.2mm (0 76),保證單體葉片模具的配合尺寸不能超差，其余尺寸按模具圖紙要求檢測。(6)、單葉分體合型:單葉合體分型是將型芯的單個分體葉片按圓周編號次序組合成一個型芯部件，并且對裝配的縫隙進行修補，保證合型后的型芯尺寸符合模具圖紙要求，保證主要要制造技術參數:葉片左旋，Z=6，進口端葉片間距，alc=17±0.2mm ( 0 125)，ali=14±0.2mm (0 76)。其余按照模具公差±0.2mm加工。(7)、除氣:在真空爐里通過真空(不超過IPa)高溫(900°C ±10°C)焙燒的方法去除葉輪石墨模具中的水汽。(8)、組型:將葉輪除氣后的石墨模具的上型、下型、型芯按照組型圖進行裝配，裝配完成后進行檢測，保證合型后的模具裝配精度符合圖紙要求，并且采用螺栓和壓板緊固定，為澆注做前期準備。(9)、澆注:將符合規格的固態鈦錠在真空狀態(不超過IPa)下加熱成高溫(不小于1800°C)液態，然后澆注進葉輪石墨模具中，保溫冷卻至100°C以下出爐。(10)、清芯:將葉輪石墨模具從葉輪表面去除。(11)、檢測鑄件:按照客戶提供的圖紙技術要求和雙方確認的鑄件圖檢測澆注出的葉輪鑄件，主要要制造技術參數:葉片左旋，Z=6，進口端葉片間距，alc=17±0.7mm (0125)，ali=14±0.5mm (0 76)，鑄件的水力尺寸按GB/T6979-93B級執行，葉輪做動平衡試驗，不平衡度小于 6g。結果是 alc=16.5 17.7 mm 90), ali=13.5 14.5mm 42),符合客戶的藍圖技術要求。結論:該鈦合金葉輪按照此工藝方法生產的葉輪共3件，全部達到CT8級，澆注成功率100%，以前未按照此工藝方法鑄造的葉輪澆注2件，僅2件鑄件達到CT8級，成功率66.Tl。
綜上所述，該鈦合金葉輪的制造方法降低了葉片模具的內腔加工難度，同時葉片內腔也可以直接配合檢測，使葉輪模具的制造質量實現了可控性，保證了鈦合金葉輪鑄件的鑄造工藝穩定性，從而提高了葉輪鑄件的澆注成功率，降低了生產成本，提高了企業的市場競爭力。
權利要求
1.一種鈦合金葉輪精密鑄件的制造方法，其特征是采用分葉合型法進行鑄件制造，包括模具設計、采用數控機床加工葉輪模具曲面輪廓、修整、刷漿、檢測模具、單葉分體合型、除氣、組型、澆注、清芯、檢測鑄件，具體過程為 (1)、模具設計設置葉輪模具收縮余量為O.7% I. 5% ;葉輪模具的結構分為上型、下型、型芯、定位臺階銷，上型和下型設置定位止口防止模具錯型，型芯設置在葉輪模具的上型、下型中間；型芯上設置有單體葉片分型線、和穿絲固定槽；將型芯模具設計為開放的單個葉片模具，并且在型芯的中間設計分割工藝臺階孔；將分割后的若干個葉片模具按圓周次序編號順序配合加工、合型； (2)、采用數控·機床加工葉輪模具曲面輪廓葉輪模具按分度線和等高線劃葉片型芯的理論分型線，沿分型線剖開葉片模具型芯，按葉輪葉片的數量分為若干個單體葉片模具，并且對葉片模具進行順次圓周編號，其中型芯的兩端按角度等分，逼近內腔輪廓部位沿葉片的旋向剖開，然后按型芯圖紙順次配合加工每個單體葉片模具； (3)、修整修整處理使得模具的尺寸符合模具圖紙設計要求； (4)、刷漿采用耐火材料涂層刷在模具的內腔表面，使得模具的內腔表面光潔度達到6. 3μπι 以上； (5)、檢測模具型芯檢測時將定位銷裝配在型芯的工藝臺階孔上，把順次編號的兩個葉片模具以定位臺階銷為軸心組合起來，逐個檢測葉片內腔尺寸，使其符合設計要求； (6)、單葉分體合型將型芯的單個分體葉片以定位銷為軸心，按照編號順次組合成一個型芯部件，并且對裝配的縫隙進行修補； (7)、除氣真空高溫焙燒的方法去除石墨模具中的水汽； (8)、組型將葉輪除氣后的石墨模具的上型、下型、型芯進行裝配，再用螺栓和壓板緊固定； (9)、澆注將符合規格的固態鈦錠在真空狀態下加熱成高溫液態，然后澆注進葉輪石墨模具中，保溫冷卻至100°C以下方可出爐； (10)、清芯將葉輪模具去除，即葉輪鑄件脫模過程； (11 )、檢測鑄件按照技術要求檢測澆注出的葉輪鑄件尺寸是否合格，鑄件尺寸應符合GB/T6414-1999 CT8 標準。
2.根據權利要求I所述鈦合金葉輪精密鑄件的制造方法，其特征是模具型芯分型和定位單葉分體加工，檢測合格后將分體后的單葉合型，使得合型后模具型芯的精度達到CT7級精度。
3.根據權利要求I所述鈦合金葉輪精密鑄件的制造方法，其特征是采用數控機床加工葉輪石墨模具曲面輪廓時，上型和下型按照模具圖紙要求全部加工，型芯按照型芯模具圖先加工外型輪廓和定位臺階孔，然后按分度線和等高線劃葉片型芯的理論分型線，沿分型線剖開葉片模具型芯，按葉輪葉片的數量分為幾個單體葉片模具，并且對葉片模具進行順次圓周編號，其中型芯的兩端按角度等分，逼近內腔輪廓部位沿葉片的旋向剖開，然后按型芯圖紙加工每個單體葉片。
全文摘要
本發明介紹了一種鈦合金葉輪精密鑄件的制造方法，采用分葉合型法進行鑄件制造，包括模具設計、加工葉輪模具曲面輪廓、修整、刷漿、檢測模具、單葉分體合型、除氣、組型、澆注、清芯、檢測鑄件，葉輪模具的上型和下型設置定位止口防止模具錯型，型芯設置在葉輪模具的上型、下型中間；型芯上設置有單體葉片分型線、和穿絲固定槽；將型芯模具設計為開放的單個葉片模具，并且在型芯的中間設計分割工藝臺階孔；型芯檢測時將定位銷裝配在型芯的工藝臺階孔上，把順次編號的兩個葉片模具以定位臺階銷為軸心組合起來。本發明避免了常規制造方法的模具芯子加工困難，模具尺寸內腔無法檢測技術難點，可保證模具的CT7級精度要求，消除了鑄件精度低的問題。
文檔編號B22C9/28GK103111588SQ20131003413
公開日2013年5月22日 申請日期2013年1月30日 優先權日2013年1月30日
發明者郭舉樂, 婁貫濤, 陳麗萍, 張志正 申請人:洛陽雙瑞精鑄鈦業有限公司