專利名稱：一種高爐入料粒度全自動檢測控制方法
技術領域：
本發(fā)明涉及一種高爐入料粒度全自動檢測控制方法。
背景技術：
在煉鐵行業(yè)中，為保證煉鐵的質量與效率，不但要求進入煉鐵高爐的物料重量遵循一定的比例，而且對物料粒度的組成、分布也有較為嚴格的要求，以保證冶煉時高爐內的物料透氣性良好、受熱均勻，從而改善爐料的透氣性、提高煤氣利用率。申請?zhí)枮镃N200620130163.2的《高爐入料粒度全自動檢測機械系統(tǒng)》專利公開了一種高爐入料粒度全自動檢測機械系統(tǒng)，包括取料機構和安裝于其下面主機架上并依次上下連通的稱重料倉、篩分機構、分級稱重機構，取料機構與稱重料倉連通。取料機構包括副機架和沿副機架上面設置的導軌來回運動的取料小車，小車與動力機構連接；取料小車出料口通過取料溜槽直接接稱重料倉；篩分機構包括多層檢驗篩，每層檢驗篩出口通過分級溜管接分級稱重機構。分級稱重機構下方設有與儲料倉連接的返料輸送機構，儲料倉出口接入料輸送機構。如公開的專利所示，其實施例部分及說明書附圖1中所述的多層檢驗篩為設置有三個振動電機的七層檢驗篩。然而在實際工作過程中，由于燒結礦和焦炭爐料粒度的不同，在檢測時采用相同的篩分程序會造成篩分不徹底或者篩分過度的狀況。篩分不徹底將無法使不同粒度的爐料充分分離，導致小粒度爐料混入大粒度爐料中；過度篩分將會引起顆粒破碎，導致小粒度爐料增多。因此，現(xiàn)有的篩分程序無法得到爐料不同粒度的精確重量及比例，也無法有效地保證煉鐵產(chǎn)品的質量，亟需一種高爐入料粒度全自動檢測控制方法，能夠對不同粒度的燒結礦和焦炭進行準確的高爐入料粒度全自動檢測。

發(fā)明內容
本發(fā)明的目的是提供一種高爐入料粒度全自動檢測控制方法，能夠對不同粒度的燒結礦和焦炭進行準確的高爐入料粒度全自動檢測，具有分級精確、效率高的優(yōu)點，保證煉鐵廣品的質量。本發(fā)明采用下述技術方案:
一種高爐入料粒度全自動檢測控制方法，包括以下步驟 A:進行參數(shù)設定，包括篩分類型和取樣小車取樣次數(shù)設定，然后進入步驟B ;
B:控制模塊控制取樣小車按照預設的取樣次數(shù)進行取樣，然后進入步驟C ;
C:利用稱重料倉對取樣小車采集到的檢驗樣品進行稱重，并將檢驗樣品總重輸送至控制模塊，然后進入步驟D ;
D:控制模塊根據(jù)設定的篩分類型控制檢驗篩進行一次篩分，如果執(zhí)行燒結礦篩分，進入步驟E ;如果執(zhí)行焦炭篩分，進入步驟F:
E:控制模塊控制檢驗篩上設置的第二電機啟動75s-85s后停止ls-4s ;隨后反接制動
0.3s-0.5s，最后再啟動55s-65s完成燒結礦一次篩分程序，然后執(zhí)行輸送程序，進入步驟G ；F:控制模塊控制檢驗篩上設置的第二電機啟動55s-65s后停止ls-4s，隨后再反接制動0.3s-0.5s，最后再啟動35s-45s完成焦炭一次篩分程序，然后執(zhí)行輸送程序，進入步驟G ；
G:控制模塊控制檢驗篩上設置的第三電機啟動55s-65s，同時第二電機持續(xù)工作55s-65s后，第二電機和第三電機停止ls-4s，隨后再反接制動0.3s_0.5s后完成輸送程序，將檢驗篩中的爐料按不同粒度輸送至相應的分級稱重機構中，然后進入步驟H;
H:等待60s-70s，待稱重機構穩(wěn)定后，利用分級稱重機構對篩分出的不同粒度的爐料進行稱重，并將不同粒度的爐料總重輸送至控制模塊，控制模塊計算檢驗樣品總重與不同粒度的爐料總重的誤差是否超過檢驗樣品總重的2%，如果超過，則提示本次檢測無效；如果不超過，則計算各粒度爐料的比例，將計算結果在現(xiàn)場及控制室同時顯示，并上報二級計算機控制系統(tǒng)，然后進入步驟I ;
1:控制模塊控制稱重機構下部的出料口打開。還包括燒結礦多次篩分步驟，燒結礦多次篩分步驟包括在所述的A步驟中設定燒結礦篩分次數(shù)，并在E步驟中完成燒結礦一次篩分程序后，繼續(xù)進行燒結礦二次篩分及燒結礦后續(xù)篩分程序直至完成設定的篩分次數(shù)，燒結礦二次篩分及燒結礦后續(xù)篩分程序的電機動作均與燒結礦一次篩分程序相同，僅各電機啟動時間為燒結礦一次篩分程序中電機啟動時間的一半。還包括焦炭多次篩分步驟，焦炭多次篩分步驟包括在所述的A步驟中設定焦炭篩分次數(shù)，并在F步驟中完成焦炭一次篩分程序后，繼續(xù)進行焦炭二次篩分及焦炭后續(xù)篩分程序直至完成設定的篩分次數(shù)， 并在相鄰的兩次焦炭篩分程序之間執(zhí)行反向輸送步驟，焦炭二次篩分及焦炭后續(xù)篩分程序的電機動作均與焦炭一次篩分程序相同，僅各電機啟動時間為一次篩分程序中電機啟動時間的一半；反向輸送步驟為控制模塊控制檢驗篩上設置的第二電機和第三電機反向啟動15s-25s后反向停止ls-4s，隨后再反接制動0.3s-0.5s后停止 2s_8s。所述的一次篩分程序中還包括一次剔卡程序，控制模塊控制檢驗篩上設置的第一電機和第三電機同時啟動25s-45s后停止ls-4s，隨后再反接制動0.3s_0.5s，完成一次剔卡程序。所述的一次剔卡程序包括燒結礦一次剔卡程序和焦炭一次剔卡程序，燒結礦一次剔卡程序為控制模塊控制檢驗篩上設置的第一電機和第三電機同時啟動30s后停止ls-4s,隨后再反接制動0.3s-0.5s,完成燒結礦一次剔卡程序；焦炭一次剔卡程序為控制模塊控制檢驗篩上設置的第一電機和第三電機同時啟動40s后停止ls-4s，隨后再反接制動0.3s-0.5s，完成焦炭一次剔卡程序。所述的二次篩分及后續(xù)篩分程序中還包括二次剔卡程序，二次剔卡程序的電機動作均與一次剔卡程序相同，僅各電機啟動時間為一次剔卡程序中電機啟動時間的一半。所述E步驟中，控制模塊控制檢驗篩上設置的第二電機啟動80s后停止2s ;隨后反接制動0.4S，最后再啟動60s完成一次燒結礦篩分程序，然后執(zhí)行輸送程序，進入步驟G。所述F步驟中，控制模塊控制檢驗篩上設置的第二電機啟動60s后停止3s ;隨后反接制動0.4s，再啟動40s完成焦炭一次篩分程序，然后執(zhí)行輸送程序，進入步驟G。所述G步驟中，控制模塊控制檢驗篩上設置的第三電機啟動60s，同時第二電機持續(xù)工作60s后，第二電機和第三電機停止3s，隨后再反接制動0.5s后完成輸送程序，將檢驗篩中的爐料按不同粒度輸送至相應的分級稱重機構中，然后進入步驟H。所述的反向輸送步驟為控制模塊控制檢驗篩上設置的第二電機和第三電機反向啟動20s后反向停止3s,隨后再反接制動0.4s后停止5s。本發(fā)明針對不同的高爐入料，通過合理地控制取樣次數(shù)、篩分動作順序及相應的時間，通過三個電機不同的組合模式，精確地檢測出不同粒度爐料的重量，進而計算出各粒度爐料的比例，實現(xiàn)不同粒度高爐入料的全自動檢測，具有分級精確、效率高的優(yōu)點，確保煉鐵廣品的質量。


圖1為本發(fā)明的流程圖。
具體實施例方式本發(fā)明所述的各種設備在申請?zhí)枮镃N200620130163.2的《高爐入料粒度全自動檢測機械系統(tǒng)》專利中均有詳細公開，在此不再贅述。其中，如《高爐入料粒度全自動檢測機械系統(tǒng)》專利的附圖1所示，七層檢驗篩上呈三角形設置有三個連接電機的偏心塊，三個偏心塊從左至右依次連接本申請所述的第一電機、第二電機和第三電機，本發(fā)明所述的高爐入料粒度全自動檢測控制方法同樣適用于設置有三個電機的五層檢驗篩。如圖1所示，本發(fā)明所述的高爐入料粒度全自動檢測控制方法包括以下步驟:
A:進行參數(shù)設定，包括篩分類型和取樣小車取樣次數(shù)設定，然后進入步驟B ;
B:控制模塊控制 取樣小車按照預設的取樣次數(shù)進行取樣，然后進入步驟C ;
C:利用稱重料倉對取樣小車采集到的檢驗樣品進行稱重，并將檢驗樣品總重輸送至控制模塊，然后進入步驟D ;
D:控制模塊根據(jù)設定的篩分類型控制檢驗篩進行一次篩分，如果執(zhí)行燒結礦篩分，進入步驟E ;如果執(zhí)行焦炭篩分，進入步驟F:
E:控制模塊控制檢驗篩上設置的第二電機啟動75s-85s后停止ls-4s ;隨后反接制動
0.3s-0.5s，最后再啟動55s-65s完成燒結礦一次篩分程序，然后執(zhí)行輸送程序，進入步驟G；
F:控制模塊控制檢驗篩上設置的第二電機啟動55s-65s后停止ls-4s，隨后反接制動
0.3s-0.5s，最后再啟動35s-45s完成焦炭一次篩分程序，然后執(zhí)行輸送程序，進入步驟G ；G:控制模塊控制檢驗篩上設置的第三電機啟動55s-65s，同時第二電機持續(xù)工作55s-65s后，第二電機和第三電機停止ls-4s，隨后再反接制動0.3s_0.5s后完成輸送程序，將檢驗篩中的爐料按不同粒度輸送至相應的分級稱重機構中，然后進入步驟H ；
H:等待60s-70s，待稱重機構穩(wěn)定后，利用分級稱重機構對篩分出的不同粒度的爐料進行稱重，并將不同粒度的爐料總重輸送至控制模塊，控制模塊計算檢驗樣品總重與不同粒度的爐料總重的誤差是否超過檢驗樣品總重的2%，如果超過，則提示本次檢測無效；如果不超過，則計算各粒度爐料的比例，將計算結果在現(xiàn)場及控制室同時顯示，并上報二級計算機控制系統(tǒng)，然后進入步驟I ;
1:控制模塊控制稱重機構下部的出料口打開。
以上步驟中，電機停止ls_4s可有效防止由于電機突然反向運動扯斷軟連接帶；而電機的反接制動則可迫使電機在短時間內停止轉動，恢復靜止狀態(tài)。為了保證篩分效果，本發(fā)明還可加入燒結礦多次篩分步驟和/或焦炭多次篩分步驟。燒結礦多次篩分步驟包括在所述的A步驟中設定燒結礦篩分次數(shù)，并在E步驟中完成燒結礦一次篩分程序后，繼續(xù)進行燒結礦二次篩分及燒結礦后續(xù)篩分程序直至完成設定的篩分次數(shù)，燒結礦二次篩分及燒結礦后續(xù)篩分程序的電機動作均與燒結礦一次篩分程序相同，僅各電機啟動時間為燒結礦一次篩分程序中電機啟動時間的一半；焦炭多次篩分步驟包括在所述的A步驟中設定焦炭篩分次數(shù)，并在F步驟中完成焦炭一次篩分程序后，繼續(xù)進行焦炭二次篩分及焦炭后續(xù)篩分程序直至完成設定的篩分次數(shù)，并在相鄰的兩次焦炭篩分程序之間執(zhí)行反向輸送步驟，焦炭二次篩分及焦炭后續(xù)篩分程序的電機動作均與焦炭一次篩分程序相同，僅各電機啟動時間為一次篩分程序中電機啟動時間的一半。在前一次焦炭篩分程序中，由于振動篩的持續(xù)振動，振動篩上的焦炭會持續(xù)向前方運動，而反向輸送步驟可使振動篩上的焦炭返回正常位置，能夠保證本次篩分的效果，反向輸送步驟為控制模塊控制檢驗篩上設置的第二電機和第三電機反向啟動15s-25s后反向停止ls_4s，隨后再反接制動0.3s-0.5s后停止2s-8s。為了將進行篩分程序后堵塞在檢驗篩篩孔上的爐料剔除并送入對應的分級稱重機構中，本發(fā)明還可按照實際生產(chǎn)需求，在一次篩分程序中第二電機反接制動后執(zhí)行一次剔卡程序和/或在二次篩分及后續(xù)篩分程序中第二電機反接制動后執(zhí)行二次剔卡程序。一次剔卡程序為控制模塊控制檢驗篩上設置的第一電機和第三電機同時啟動25s-45s后停止ls-4s，隨后再反接制動0.3s-0.5s。一次剔卡程序包括燒結礦一次剔卡程序和焦炭一次剔卡程序，燒結礦一次剔卡程序為控制模塊控制檢驗篩上設置的第一電機和第三電機同時啟動30s后停止2s，隨后再反接制動0.5s ;焦炭一次剔卡程序為控制模塊控制檢驗篩上設置的第一電機和第三電機同時啟動40s后停止2s，隨后再反接制動0.5s。二次剔卡程序中電機動作均與一次剔卡程序相同，僅各電機啟動時間為一次剔卡程序中電機啟動時間的一半。
實施例1:
A:利用輸入模塊進行參數(shù)設定，按照使用者需求設定篩分類型、取樣小車取樣次數(shù)、篩分次數(shù)和剔卡次數(shù)，本實施例中，設定篩分類型為燒結礦，小車取樣次數(shù)為2次，篩分次數(shù)為I次，易1J卡次數(shù)為I次，然后進入步驟B ；
B:控制模塊控制取樣小車進行2次取樣，然后進入步驟C ；
C:利用稱重料倉對取樣小車采集到的檢驗樣品進行稱重，并將檢驗樣品總重輸送至控制模塊，然后進入步驟D ;
D:控制模塊根據(jù)設定的篩分類型控制檢驗篩進行一次篩分，本實施例中執(zhí)行燒結礦篩分程序，進入步驟E:
E:控制模塊控制檢驗篩上設置的第二電機啟動80s后停止2s ;隨后反接制動0.4s ；然后進行設定的燒結礦一次剔卡程序，控制模塊控制檢驗篩上設置的第一電機和第三電機同時啟動30s后停止2s，隨后第一電機和第三電機再反接制動0.5s，完成燒結礦一次剔卡程序；之后，控制模塊控制檢驗篩繼續(xù)執(zhí)行燒結礦一次篩分程序，第二電機啟動60s完成整個燒結礦一次篩分程序，然后執(zhí)行輸送程序，進入步驟G ；G:控制模塊控制檢驗篩上設置的第三電機啟動60s，同時第二電機持續(xù)工作60s后，第二電機和第三電機停止3s，隨后再反接制動0.5s后完成輸送程序，將檢驗篩中的燒結礦按不同粒度輸送至相應的分級稱重機構中，然后進入步驟H;
H:等待60s，待稱重機構穩(wěn)定后，利用分級稱重機構對篩分出的不同粒度的燒結礦進行稱重，并將不同粒度的燒結礦總重輸送至控制模塊，控制模塊計算檢驗樣品總重與不同粒度的燒結礦總重的誤差是否超過檢驗樣品總重的2%，如果超過，則提示本次檢測無效；如果不超過，則計算各粒度燒結礦的比例，將計算結果在現(xiàn)場及控制室同時顯示，并上報二級計算機控制系統(tǒng)，然后進入步驟I ;
1:控制模塊控制稱重機構下部的出料口打開。實施例2:
A:利用輸入模塊進行參數(shù)設定，按照使用者需求設定篩分類型、取樣小車取樣次數(shù)、篩分次數(shù)和剔卡次數(shù)，本實施例中，設定篩分類型為焦炭，小車取樣次數(shù)為3次，篩分次數(shù)為2次，剔卡次數(shù)為2次，然后進入步驟B ；
B:控制模塊控制取樣小車取樣3次，然后進入步驟C ；
C:利用稱重料倉對取樣小車采集到的檢驗樣品進行稱重，并將檢驗樣品總重輸送至控制模塊，然后進入步驟D ;
D:控制模塊根據(jù)設定的篩分類型控制檢驗篩進行一次篩分，本實施例中執(zhí)行焦炭篩分程序，進入步驟F:
F:控制模塊控制檢驗篩上設置的第二電機啟動60s后停止2s ;隨后反接制動0.5s ;然后進行設定的焦炭一次剔卡程序，控制模塊控制檢驗篩上設置的第一電機和第三電機同時啟動40s后停止2s,隨后再反接制動0.5s,完成焦炭一次副卡程序；之后控制|吳塊控制檢驗篩繼續(xù)執(zhí)行焦炭一次篩分程序，第二電機啟動40s完成整個焦炭一次篩分程序；隨后執(zhí)行反向輸送步驟，反向輸送步驟為控制模塊控制檢驗篩上設置的第二電機和第三電機反向啟動20s后反向停止2s，再反接制動0.5s后停止5s，完成整個反向輸送步驟。之后，控制模塊按照使用者的設定執(zhí)行焦炭二次篩分:控制模塊控制檢驗篩上設置的第二電機啟動30s后停止2s ;隨后反接制動0.5s ;然后進行設定的焦炭二次剔卡程序，控制模塊控制檢驗篩上設置的第一電機和第三電機同時啟動20s后停止2s，隨后再反接制動0.5s，完成焦炭二次剔卡程序；最后，控制模塊控制檢驗篩繼續(xù)執(zhí)行焦炭二次篩分程序，第二電機啟動20s完成整個焦炭二次篩分程序，并結束整個焦炭篩分程序，然后執(zhí)行輸送程序，進入步驟G ；
G:控制模塊控制檢驗篩上設置的第三電機啟動60s,同時第二電機持續(xù)工作60s后,第二電機和第三電機停止3s，隨后再反接制動0.5s后完成輸送程序，將檢驗篩中的焦炭按不同粒度輸送至相應的分級稱重機構中，進入步驟H ；
H:等待60s，待稱重機構穩(wěn)定后，利用分級稱重機構對篩分出的不同粒度的焦炭進行稱重，并將不同粒度的焦炭總重輸送至控制模塊，控制模塊計算檢驗樣品總重與不同粒度的焦炭總重的誤差是否超過檢驗樣品總重的2%，如果超過，則提示本次檢測無效；如果不超過，則計算各粒度焦炭的比例，將計算結果在現(xiàn)場及控制室同時顯示，并上報二級計算機控制系統(tǒng)，然后進入步驟I ;
1:控制模塊控制稱重機構下部的出料口打開。本發(fā)明針對不同的高爐入料，通過合理地控制取樣次數(shù)、篩分動作順序及相應的時間，通過三個電機不同的組合模式，精確地檢測出不同粒度爐料的重量，進而計算出各粒度爐料的 比例，實現(xiàn)不同粒度高爐入料的全自動檢測，具有分級精確、效率高的優(yōu)點，確保
煉鐵廣品的質量。
權利要求
1.一種高爐入料粒度全自動檢測控制方法，其特征在于:包括以下步驟 A:進行參數(shù)設定，包括篩分類型和取樣小車取樣次數(shù)設定，然后進入步驟B ; B:控制模塊控制取樣小車按照預設的取樣次數(shù)進行取樣，然后進入步驟C ; C:利用稱重料倉對取樣小車采集到的檢驗樣品進行稱重，并將檢驗樣品總重輸送至控制模塊，然后進入步驟D ; D:控制模塊根據(jù)設定的篩分類型控制檢驗篩進行一次篩分，如果執(zhí)行燒結礦篩分，進入步驟E ;如果執(zhí)行焦炭篩分，進入步驟F: E:控制模塊控制檢驗篩上設置的第二電機啟動75s-85s后停止ls-4s ;隨后反接制動0.3s-0.5s，最后再啟動55s-65s完成燒結礦一次篩分程序，然后執(zhí)行輸送程序，進入步驟G ； F:控制模塊控制檢驗篩上設置的第二電機啟動55s-65s后停止ls-4s，隨后再反接制動0.3s-0.5s，最后再啟動35s-45s完成焦炭一次篩分程序，然后執(zhí)行輸送程序，進入步驟G； G:控制模塊控制檢驗篩上設置的第三電機啟動55s-65s，同時第二電機持續(xù)工作55s-65s后，第二電機和第三電機停止ls-4s，隨后再反接制動0.3s_0.5s后完成輸送程序，將檢驗篩中的爐料按不同粒度輸送至相應的分級稱重機構中，然后進入步驟H ； H:等待60s-70s，待稱重機構穩(wěn)定后，利用分級稱重機構對篩分出的不同粒度的爐料進行稱重，并將不同粒度的爐料總重輸送至控制模塊，控制模塊計算檢驗樣品總重與不同粒度的爐料總重的誤差是 否超過檢驗樣品總重的2%，如果超過，則提示本次檢測無效；如果不超過，則計算各粒度爐料的比例，將計算結果在現(xiàn)場及控制室同時顯示，并上報二級計算機控制系統(tǒng)，然后進入步驟I ; 1:控制模塊控制稱重機構下部的出料口打開。
2.根據(jù)權利要求1所述的高爐入料粒度全自動檢測控制方法，其特征在于:還包括燒結礦多次篩分步驟，燒結礦多次篩分步驟包括在所述的A步驟中設定燒結礦篩分次數(shù)，并在E步驟中完成燒結礦一次篩分程序后，繼續(xù)進行燒結礦二次篩分及燒結礦后續(xù)篩分程序直至完成設定的篩分次數(shù)，燒結礦二次篩分及燒結礦后續(xù)篩分程序的電機動作均與燒結礦一次篩分程序相同，僅各電機啟動時間為燒結礦一次篩分程序中電機啟動時間的一半。
3.根據(jù)權利要求1所述的高爐入料粒度全自動檢測控制方法，其特征在于:還包括焦炭多次篩分步驟，焦炭多次篩分步驟包括在所述的A步驟中設定焦炭篩分次數(shù)，并在F步驟中完成焦炭一次篩分程序后，繼續(xù)進行焦炭二次篩分及焦炭后續(xù)篩分程序直至完成設定的篩分次數(shù)，并在相鄰的兩次焦炭篩分程序之間執(zhí)行反向輸送步驟，焦炭二次篩分及焦炭后續(xù)篩分程序的電機動作均與焦炭一次篩分程序相同，僅各電機啟動時間為一次篩分程序中電機啟動時間的一半；反向輸送步驟為控制模塊控制檢驗篩上設置的第二電機和第三電機反向啟動15s-25s后反向停止ls-4s,隨后再反接制動0.3s_0.5s后停止2s_8s。
4.根據(jù)權利要求1、2或3所述的高爐入料粒度全自動檢測控制方法，其特征在于:所述的一次篩分程序中還包括一次剔卡程序，控制模塊控制檢驗篩上設置的第一電機和第三電機同時啟動25s-45s后停止ls-4s，隨后再反接制動0.3s_0.5s，完成一次剔卡程序。
5.根據(jù)權利要求4所述的高爐入料粒度全自動檢測控制方法，其特征在于:所述的一次剔卡程序包括燒結礦一次剔卡程序和焦炭一次剔卡程序，燒結礦一次剔卡程序為控制模塊控制檢驗篩上設置的第一電機和第三電機同時啟動30s后停止ls-4s，隨后再反接制動.0.3s-0.5s，完成燒結礦一次剔卡程序；焦炭一次剔卡程序為控制模塊控制檢驗篩上設置的第一電機和第三電機同時啟動40s后停止ls-4s，隨后再反接制動0.3s-0.5s，完成焦炭一次剔卡程序。
6.根據(jù)權利要求5所述的高爐入料粒度全自動檢測控制方法，其特征在于:所述的二次篩分及后續(xù)篩分程序中還包括二次剔卡程序，二次剔卡程序的電機動作均與一次剔卡程序相同，僅各電機啟動時間為一次剔卡程序中電機啟動時間的一半。
7.根據(jù)權利要求6所述的高爐入料粒度全自動檢測控制方法，其特征在于:所述E步驟中，控制模塊控制檢驗篩上設置的第二電機啟動80s后停止2s ；隨后反接制動0.4s，最后再啟動60s完成一次燒結礦篩分程序，然后執(zhí)行輸送程序，進入步驟G。
8.根據(jù)權利要求7所述的高爐入料粒度全自動檢測控制方法，其特征在于:所述F步驟中，控制模塊控制檢驗篩上設置的第二電機啟動60s后停止3s ；隨后反接制動0.4s,再啟動40s完成焦炭一次篩分程序，然后執(zhí)行輸送程序，進入步驟G。
9.根據(jù)權利要求8所述的高爐入料粒度全自動檢測控制方法，其特征在于:所述G步驟中，控制模塊控制檢驗篩上設置的第三電機啟動60s，同時第二電機持續(xù)工作60s后，第二電機和第三電機停止3s，隨后再反接制動0.5s后完成輸送程序，將檢驗篩中的爐料按不同粒度輸送至相應的分級稱重機構中，然后進入步驟H。
10.根據(jù)權利要求9所述的高爐入料粒度全自動檢測控制方法，其特征在于:所述的反向輸送步驟為控制模塊控制檢驗篩上設置的第二電機和第三電機反向啟動20s后反向停止3s，隨后再反接制動0.4 s后停止5s。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種高爐入料粒度全自動檢測控制方法，針對不同的高爐入料，通過合理地控制取樣次數(shù)、篩分動作順序及相應的時間，通過三個電機不同的組合模式，精確地檢測出不同粒度爐料的重量，進而計算出各粒度爐料的比例，實現(xiàn)不同粒度高爐入料的全自動檢測，具有分級精確、效率高的優(yōu)點，確保煉鐵產(chǎn)品的質量。
文檔編號C21B5/00GK103146860SQ20131008325
公開日2013年6月12日 申請日期2013年3月15日 優(yōu)先權日2013年3月15日
發(fā)明者張建立, 李峰, 李延民, 馬泳濤, 鄭華棟, 馬勝鋼, 李大磊, 李良國, 張宗磊, 王海怡, 王世雨 申請人:鄭州大學