注塑機液壓油內循環式定模板鑄造工藝的制作方法
【專利摘要】本發明公開了一種注塑機液壓油內循環式定模板鑄造工藝，包括以下步驟：a.制作定模板的模具，采用上中下三箱造型，三箱造型包括上箱、中箱和下箱，上箱與中箱的分型面為定模板的模具安裝面；b.在上述中箱內預埋鋼管，鋼管與定模板內的液壓油道相對應；c.在步驟b的下箱上設置澆口位置，澆口設于定模板的底面，開設排氣冒口和排氣道，排氣冒口在上箱開設，排氣道連通上箱和中箱；d.澆注成型，將步驟c的上箱朝上、下箱朝下進行澆注，澆注溫度為1320℃～1350℃。本發明公開的注塑機液壓油內循環式定模板鑄造工藝具有材質均一性好、組織致密性高、表面質量好、鑄件合格率高的特點。
【專利說明】注塑機液壓油內循環式定模板鑄造工藝
【技術領域】
[0001]本發明屬于一種注塑機定模板的成型工藝，尤其是涉及一種注塑機液壓油內循環式定模板鑄造工藝。
【背景技術】
[0002]現有注塑機液壓油內循環式定模板球鐵件傳統鑄造工藝，通常是采用定模板的模具安裝面朝下的傳統澆注位置，澆注時采用側面進液，采用兩箱造型及高溫澆注，澆注溫度1370°C?1400°C的砂型鑄造工藝方案。這種傳統砂型鑄造工藝方案很難保證液壓油內循環式的油壓最高達30MPa時定模板的質量致密性、均一性要求、及預埋鋼管內壁潔凈性及表面光潔性的技術要求，其鑄造的液壓油內循環式定模板表面質量差、預埋鋼管內壁潔凈性差、鑄件氣孔缺陷多、鑄件滲漏廢品率達到40%?50%的不良狀態。
【發明內容】
[0003]本發明的目的在于提供一種材質均一性好、組織致密性高、表面質量好、鑄件合格率高的注塑機液壓油內循環式定模板鑄造工藝。
[0004]根據本發明的一個方面，提供了一種注塑機液壓油內循環式定模板鑄造工藝，包括以下步驟:
[0005]a.制作定模板的模具，采用上中下三箱造型，三箱造型包括上箱、中箱和下箱，上箱與中箱的分型面位于定模板的模具安裝面；
[0006]b.在上述中箱內預埋鋼管，鋼管與定模板內的液壓油道相對應；
[0007]c.在步驟b的定模板的模具上設置澆口位置，澆口設于定模板的底面，開設排氣冒口和排氣道，排氣冒口在上箱開設，排氣道連通上箱和中箱；
[0008]d.澆注成型，將步驟c的上箱朝上、下箱朝下進行澆注，澆注溫度為1320°C?1350°C。
[0009]本發明的注塑機液壓油內循環式定模板鑄造工藝，由于采用三箱造型、有利于型腔及鐵液的排氣，有效地減少鑄件內的氣孔；預埋鋼管可以使得鋼管內壁在澆注過程中提高光潔度；由于采用澆注面朝下的澆注方式，有效地保證了液壓油道的致密性；由于采用1320 V?1350 V的低溫澆注，有利于克服鋼管內壁芯砂燒結，有利于提高及穩定澆注材質的結晶核心，從而有效地提高了材質的致密度、鑄件表面的光潔度，大幅度提高了鑄件的鑄造合格率。
[0010]在一些實施方式中，鋼管內可以充滿鉻鐵礦砂，由于鉻鐵礦砂的耐火度高，從而有效的保證了液壓油道在澆注過程中內壁的光潔度和潔凈度，減少了人工去除鋼管內壁的雜質的的工序。
[0011]在一些實施方式中，定模板內的液壓油道相連通，保證了液壓油道內的液壓油的流動。
[0012]在一些實施方式中，澆注成型的材料可以為球墨鑄鐵，從而使得定模板具有良好的機械性能及降低成本。
[0013]在一些實施方式中，澆注時間為33s?39s，吊補澆注時間為50s?60s，從而保證了澆注過程中，定模板的內澆注材質的致密性和均勻性。
[0014]在一些實施方式中，定模板內的液壓油道可以位于定模板的下部。液壓油道在澆注過程中不過于接近澆口，以避免鋼管內的砂不被燒結；及由于澆注時鐵液的比重大于鐵液中渣、氣等雜質物輕很多倍，以便鐵液中渣、氣等雜質物的上浮，從而，提高了位于定模板下部的液壓油道的材質的致密度。
[0015]在一些實施方式中，澆口為多個，且均勻的分布在定模板的底面的中心的四周，從而，有利于提高定模板鑄件澆注時鐵液溫度及其材質的均勻性。
[0016]在一些實施方式中,排氣冒口且延伸至定模板的模具安裝面，從而，便于燒注過程中氣體由排氣冒口排出，提高鑄件的質量，減少鑄件的氣孔等缺陷。
【專利附圖】
【附圖說明】
[0017]圖1是本發明的注塑機液壓油內循環式定模板的鑄造工藝示意圖；
[0018]圖2是圖1的A— A剖視圖。
【具體實施方式】
[0019]下面結合附圖對本發明作進一步詳細的說明。
[0020]實施例1
[0021]參照圖1和圖2。本發明的注塑機液壓油內循環式定模板鑄造工藝，包括以下步驟:
[0022]a.制作定模板1的模具，采用三箱造型，三箱造型包括上箱、中箱和下箱，上箱與中箱的分型面位于定模板的模具安裝面11，下箱與中箱的分型面位于定模板1的第一側面13和第二側面14的連接處；
[0023]b.在上中箱內預埋鋼管，鋼管與定模板1內的液壓油道6相對應；
[0024]c.在步驟b的下箱上設定澆口 3位置，澆口 3為四個，且均勻的分布在定模板1的底面12的中心的四周，四個澆口 3與底面12的中心的距離相等，，在定模板1的模具的上箱開設排氣冒口 4，且排氣冒口 4延伸至定模板1的模具安裝面11，開設排氣道5，排氣道5連通上箱和中箱；
[0025]d.澆注成型，將步驟c的上箱朝上、下箱朝下進行澆注，澆注溫度為1320?1350°C。
[0026]本實施例中的定模板1可以用于鎖模力為200噸的注塑機上。
[0027]排氣冒口 4為8?16個，排氣道5位于定模板1的中間。澆口 3與注塑機的澆注系統7中的內澆道71相連通，內澆道71與澆注系統7的直澆道72相連通，澆注時，澆注系統7均勻進液。采用低溫澆注，從而有利于克服鋼管內壁芯砂燒結的粘砂缺陷，有利于提高和穩定材質的結晶核心，進而提高澆注后材質的致密度和鑄件表面的光潔度。
[0028]鋼管內充滿鉻鐵礦砂。定模板1內的液壓油道6相連通。
[0029]澆注成型的材料為球墨鑄鐵，球墨鑄鐵牌號可以是QT400-15、QT450-10、QT500-7、QT600-3。球墨鑄鐵是經熔煉后的鐵液，出爐溫度在1380°C?1410°C的條件下進行球化處理，在凝固過程中加入2mm?8mm的球化劑及含鍶鈣等類的長效孕育劑的孕育處理所得。鐵液球化處理結束后至澆注成型的澆注完成的時間不得超過10分鐘。
[0030]澆注時間為39s，吊補澆注時間為50s。
[0031]定模板1內的液壓油道6位于定模板1的下部，液壓油道6與定模板1上的用于支撐導柱的通孔8相連通。在澆注過程中，由于下箱朝下，澆口 3均勻的分布在定模板1的底面12的中心的四周，且液壓油道6接近底面12，從而，在澆注時，由于鐵液的比重遠大于鐵液中雜質的比重，所以，保證了液壓油道的致密度；同時，鐵液中的雜質浮于上箱，即模具安裝面11所在側，當鑄造成型完成后，便于雜質隨著模具安裝面11上的加工余量的去除而被去除，有利于該鑄件克服氣孔、夾渣和砂眼等鑄造缺陷，使得鑄造完成后定模板1的合格率提高了 30%?45%。澆注時，澆注液由澆注系統7經澆口 3均勻地進入到鑄件型腔，從而使得型腔內的澆注液的溫度保持均勻，進而使得鋼管與澆注液融合緊密，提高了鑄件材質的致密度。
[0032]實施例2
[0033]本實施例的注塑機液壓油內循環式定模板鑄造工藝與實施例1的鑄造工藝基本相同，其區別在于:澆注成型過程中，澆注溫度為1350°C，澆注時間為33s，吊補澆注時間為60s。本實施例實現的效果與實施例1實現的效果相同。
[0034]實施例3
[0035]本實施例的注塑機液壓油內循環式定模板鑄造工藝與實施例1的鑄造工藝基本相同，其區別在于:澆注成型過程中，澆注溫度為1335°C，澆注時間為36s，吊補澆注時間為55s。本實施例實現的效果與實施例1實現的效果相同。
[0036]以上所述的僅是本發明的優選實施方式，應當指出，對于本領域的普通技術人員來說，在不脫離本發明創造構思的前提下，還可以做出若干變形和改進，這些都屬于本發明的保護范圍。
【權利要求】
1.注塑機液壓油內循環式定模板鑄造工藝，其中，包括以下步驟: ^制作定模板(1)的模具，采用三箱造型，所述三箱造型包括上箱、中箱和下箱，所述上箱與中箱的分型面位于定模板的模具安裝面(11)； 匕在上述中箱內預埋鋼管，所述鋼管與定模板(1)內的液壓油道(6)相對應； 0.在步驟6所述的下箱上設置澆口(3)位置，所述澆口(3)設于定模板(1)的底面(12),開設排氣冒口(4)和排氣道(5),所述排氣冒口(4)在上箱開設，所述排氣道(5)連通上箱和中箱； (1.澆注成型，將步驟。所述的上箱朝上、下箱朝下進行澆注，所述澆注溫度為13201?1350。〇。
2.根據權利要求1所述的注塑機液壓油內循環式定模板鑄造工藝，其中，所述鋼管內充滿鉻鐵礦砂。
3.根據權利要求1所述的注塑機液壓油內循環式定模板鑄造工藝，其中，所述定模板(1)內的液壓油道(6)相連通。
4.根據權利要求1所述的注塑機液壓油內循環式定模板鑄造工藝，其中，所述澆注成型的材料為球墨鑄鐵。
5.根據權利要求1所述的注塑機液壓油內循環式定模板鑄造工藝，其中，所述澆注時間為338?398，吊補澆注時間為508?608。
6.根據權利要求1所述的注塑機液壓油內循環式定模板鑄造工藝，其中，所述定模板(1)內的液壓油道(6)位于定模板(1)的下部。
7.根據權利要求1所述的注塑機液壓油內循環式定模板鑄造工藝，其中，所述澆口(3)為多個，且均勻的分布在定模板(1)的底面(12)的中心的四周。
8.根據權利要求1所述的注塑機液壓油內循環式定模板鑄造工藝，其中，所述排氣冒口(4)且延伸至定模板(1)的模具安裝面(11)。
【文檔編號】B22C9/02GK104338898SQ201310347232
【公開日】2015年2月11日 申請日期:2013年8月9日 優先權日:2013年8月9日
【發明者】李建軍, 蔣濤, 譚萬紅, 劉青平, 郭興雄, 吳忠 申請人:廣東正茂精機有限公司