大尺寸薄壁鋼板的熱處理方法
【專利摘要】本發明公開了一種大尺寸薄壁鋼板的熱處理方法，采用鋼板定位裝置和起吊裝置，對尺寸不小于4000×4000mm，厚度不大于50mm的薄壁鋼板工件進行熱處理；包括以下步驟：第一步，組裝工件與鋼板定位裝置；第二步，采用起吊裝置，將組裝好的鋼板裝爐模塊放入熱處理爐中進行加熱；第三步，加熱完畢，通過起吊裝置將鋼板裝爐模塊從熱處理爐中吊出，放入水槽進行淬火冷卻。本發明能夠對大尺寸薄壁鋼板的熱處理變形進行控制，從而解決薄壁鋼板在軋制或鍛壓完成后進行加熱并浸水處理過程中，容易產生變形的問題。本發明能夠節省原材料和能源，同時還能夠提高效率。
【專利說明】大尺寸薄壁鋼板的熱處理方法
【技術領域】
[0001]本發明涉及一種鋼板的熱處理方法，具體涉及一種大尺寸薄壁鋼板的熱處理方法。
【背景技術】
[0002]隨著裝備制造業的不斷發展，核電和化工等機械設備所需鋼板的規格尺寸不斷增大，而現有的鋼板專用淬火設備限制了鋼板的尺寸，只能采用傳統熱處理設備對超出專用淬火設備尺寸限制的鋼板進行熱處理。
[0003]由于鋼板的幾何形狀和尺寸規格，采用傳統熱處理方法，鋼板容易產生大范圍的不規則變形，并且變形難以控制，鋼板的尺寸和形狀得不到有效的保證。
【發明內容】
[0004]本發明所要解決的技術問題是提供一種大尺寸薄壁鋼板的熱處理方法，它可以解決熱處理過程中薄壁鋼板變形嚴重的問題。
[0005]為解決上述技術問題，本發明大尺寸薄壁鋼板的熱處理方法的技術解決方案為:
[0006]采用鋼板定位裝置和起吊裝置，對尺寸不小于4000 X 4000mm，厚度不大于50mm的薄壁鋼板工件進行熱處理；包括以下步驟:
[0007]第一步，組裝工件與鋼板定位裝置；
[0008]工序一，分別在多個工件的四個角打孔；工件下端的兩個孔的直徑大于下橫梁的直徑，以使裝配后下橫梁與工件的下端孔之間存在間隙；
[0009]工序二，將四根橫梁與多個工件連接在一起；
[0010]使兩根上橫梁穿過多個工件上端的兩孔；上橫梁與工件之間為剛性固定連接；
[0011]使兩根下橫梁穿過多個工件下端的兩孔；下橫梁與工件的下端孔之間留有間隙；
[0012]在工件與下橫梁的連接處，每個工件的左右兩邊分別通過定位鋼板固定；
[0013]工序三，將串有多個工件的四根橫梁的兩端分別剛性連接輔助板，組成鋼板裝爐模塊；
[0014]第二步，采用起吊裝置，將組裝好的鋼板裝爐模塊放入熱處理爐中進行加熱；
[0015]通過起吊裝置將鋼板裝爐模塊放置于爐底墊鐵上，對多個工件進行加熱；
[0016]第三步，加熱完畢，通過起吊裝置將鋼板裝爐模塊從熱處理爐中吊出，放入水槽進行淬火冷卻。
[0017]所述鋼板定位裝置包括兩塊方形的輔助板、兩根上橫梁、兩根下橫梁；輔助板的厚度大于工件的厚度，輔助板的四個角開孔，用于連接上下橫梁；輔助板下端的兩個孔的直徑大于下橫梁的直徑，以使裝配后下橫梁與輔助板的下端孔之間存在間隙。
[0018]所述輔助板的寬度與工件的寬度相同，輔助板的長度大于工件的長度。
[0019]所述起吊裝置包括一工字橫梁、四條鏈條、兩個底板，工字橫梁的四個角分別連接鏈條的一端，工字橫梁同側的兩條鏈條共同連接底板；兩個底板相對于工字橫梁平行設置。
[0020]所述工字橫梁的四個角設置有用于連接鏈條的安裝孔。
[0021]本發明可以達到的技術效果是:
[0022]本發明能夠對大尺寸薄壁鋼板的熱處理變形進行控制，從而解決薄壁鋼板在軋制或鍛壓完成后進行加熱并浸水處理過程中，容易產生變形的問題。
[0023]本發明對大尺寸薄壁鋼板進行熱處理，能夠減少鋼板的熱處理變形量，降低后續矯形難度。本發明能夠對鋼板進行批量化生產，每爐可一次性對多張鋼板一起進行熱處理，提聞生廣效率。
[0024]本發明能夠節省原材料和能源，同時還能夠提高效率。
【專利附圖】
【附圖說明】
[0025]下面結合附圖和【具體實施方式】對本發明作進一步詳細的說明:
[0026]圖1是本發明的鋼板定位裝置與工件組裝形成的鋼板裝爐模塊的示意圖；
[0027]圖2是本發明的起吊裝置的示意圖；
[0028]圖3是本發明的起吊裝置的工字橫梁的示意圖，其中圖3a是圖3b的右視圖；
[0029]圖4是本發明的鋼板裝爐模塊與起吊裝置的組合示意圖；
[0030]圖5是圖4的側視圖。
[0031]圖中附圖標記說明:
[0032]I為輔助板，2為上橫梁，
[0033]3為下橫梁，4為定位鋼板，
[0034]5為工字橫梁，6為鏈條，
[0035]7為底板，51為安裝孔，
[0036]10為工件，11為爐底墊鐵。
【具體實施方式】
[0037]本發明大尺寸薄壁鋼板的熱處理方法，采用鋼板定位裝置和起吊裝置，對尺寸不小于4000 X 4000mm,厚度不大于50mm的薄壁鋼板工件進行熱處理；
[0038]鋼板定位裝置包括兩塊方形的輔助板1、兩根上橫梁2、兩根下橫梁3 ;輔助板I的厚度大于工件10的厚度，輔助板I的寬度與工件10的寬度相同，輔助板I的長度(即上下距離)大于工件10的長度；輔助板I的四個角開孔；輔助板I下端的兩個孔的直徑大于下橫梁3的直徑，以使裝配后下橫梁3與輔助板I的下端孔之間存在間隙；
[0039]包括以下步驟:
[0040]第一步，組裝工件與鋼板定位裝置；
[0041]工序一，分別在多個工件10的四個角打孔；工件10下端的兩個孔的直徑大于下橫梁3的直徑，以使裝配后下橫梁3與工件10的下端孔之間存在間隙；
[0042]孔的位置應避開工件的產品尺寸；
[0043]工序二，將四根橫梁與多個工件連接在一起；
[0044]使兩根上橫梁2穿過多個工件上端的兩孔；上橫梁2與工件10之間為剛性固定連接;
[0045]使兩根下橫梁3穿過多個工件下端的兩孔；下橫梁3與工件10的下端孔之間留有間隙；工件受熱膨脹后，工件的下端能夠沿間隙向下延展，從而避免工件的受熱變形；
[0046]在工件10與下橫梁3的連接處，每個工件的左右兩邊分別通過定位鋼板4固定；定位鋼板4能夠避免工件下端在向下延展的過程中向左右晃動，從而進一步避免工件的受熱變形，使工件始終保持在一個平面內；
[0047]工序三，將串有多個工件的四根橫梁的兩端分別剛性連接輔助板1，組成鋼板裝爐模塊，如圖1所示；
[0048]輔助板I位于工件的外側，輔助板I與四根橫梁之間為剛性固定連接；
[0049]第二步，采用起吊裝置，將組裝好的鋼板裝爐模塊放入熱處理爐中進行加熱；
[0050]如圖2所示，起吊裝置包括一工字橫梁5、四條鏈條6、兩個底板7，工字橫梁5的四個角分別連接鏈條6的一端，工字橫梁5同側的兩條鏈條6共同連接底板7 ;兩個底板7相對于工字橫梁5平行設置；
[0051]如圖3所示，工字橫梁5的四個角設置有用于連接鏈條6的安裝孔51 ；
[0052]如圖4、圖5所示，將鋼板裝爐模塊放置于起吊裝置的底板7上，通過起吊裝置將鋼板裝爐模塊起吊，放置于爐底墊鐵11上，對多個工件10進行加熱；
[0053]第三步，加熱完畢，通過起吊裝置將鋼板裝爐模塊從熱處理爐中吊出，放入水槽進行淬火冷卻。
[0054]本發明能夠對大尺寸薄壁鋼板熱處理過程中的變形進行控制。
【權利要求】
1.一種大尺寸薄壁鋼板的熱處理方法，其特征在于，采用鋼板定位裝置和起吊裝置，對尺寸不小于4000 X 4000mm,厚度不大于50mm的薄壁鋼板工件進行熱處理；包括以下步驟: 第一步，組裝工件與鋼板定位裝置； 工序一，分別在多個工件的四個角打孔；工件下端的兩個孔的直徑大于下橫梁的直徑，以使裝配后下橫梁與工件的下端孔之間存在間隙； 工序二，將四根橫梁與多個工件連接在一起； 使兩根上橫梁穿過多個工件上端的兩孔；上橫梁與工件之間為剛性固定連接； 使兩根下橫梁穿過多個工件下端的兩孔；下橫梁與工件的下端孔之間留有間隙； 在工件與下橫梁的連接處，每個工件的左右兩邊分別通過定位鋼板固定； 工序三，將串有多個工件的四根橫梁的兩端分別剛性連接輔助板，組成鋼板裝爐模塊； 第二步，采用起吊裝置，將組裝好的鋼板裝爐模塊放入熱處理爐中進行加熱； 通過起吊裝置將鋼板裝爐模塊放置于爐底墊鐵上，對多個工件進行加熱； 第三步，加熱完畢，通過起吊裝置將鋼板裝爐模塊從熱處理爐中吊出，放入水槽進行淬火冷卻。
2.根據權利要求1所述的大尺寸薄壁鋼板的熱處理方法，其特征在于，所述鋼板定位裝置包括兩塊方形的輔助板、兩根上橫梁、兩根下橫梁；輔助板的厚度大于工件的厚度，輔助板的四個角開孔，用于連接上下橫梁；輔助板下端的兩個孔的直徑大于下橫梁的直徑，以使裝配后下橫梁與輔助板的下端孔之間存在間隙。
3.根據權利要求2所述的大尺寸薄壁鋼板的熱處理方法，其特征在于，所述輔助板的寬度與工件的寬度相同，輔助板的長度大于工件的長度。
4.根據權利要求1所述的大尺寸薄壁鋼板的熱處理方法，其特征在于，所述起吊裝置包括一工字橫梁、四條鏈條、兩個底板，工字橫梁的四個角分別連接鏈條的一端，工字橫梁同側的兩條鏈條共同連接底板；兩個底板相對于工字橫梁平行設置。
【文檔編號】C21D1/673GK104372162SQ201310360231
【公開日】2015年2月25日 申請日期:2013年8月16日 優先權日:2013年8月16日
【發明者】李守江, 雷雪, 張智峰, 李向, 葉林春 申請人:上海重型機器廠有限公司