屈服強(qiáng)度900MPa級熱軋板帶鋼及其制備方法
【專利摘要】本發(fā)明公開一種屈服強(qiáng)度900MPa級熱軋板帶鋼及其制備方法，屬于金屬材料軋制【技術(shù)領(lǐng)域】。該熱軋板帶鋼的化學(xué)成分按重量百分?jǐn)?shù)為：C：0.06～0.10%、Si：0.15～0.35%、Mn：1.5～1.9%、Ti：0.15～0.19%、Nb：0.01～0.04%、Cr：≤0.20%、Mo：0.10～0.30%、Ni：0.10～0.50%、Als：0.015～0.05%、B：0.0010～0.0025%、N≤0.005%、P≤0.02%、S≤0.01%，其余為Fe和不可避免的殘存雜質(zhì)元素。該熱軋板帶鋼的制備方法是按設(shè)定成分冶煉鋼水并澆鑄成板坯，將板坯緩慢冷卻后進(jìn)行加熱或直接熱裝入加熱爐進(jìn)行加熱，進(jìn)行粗軋和精軋，精軋后將進(jìn)行卷取，交貨狀態(tài)為熱軋板卷或熱軋卷+回火。本發(fā)明熱軋板帶鋼貴金屬元素含量少，并取消了調(diào)質(zhì)熱處理工藝，大大降低了生產(chǎn)成本；并且利用罩式退火爐進(jìn)行整卷回火，工藝簡單可行。
【專利說明】屈服強(qiáng)度900MPa級熱軋板帶鋼及其制備方法
【技術(shù)領(lǐng)域】:
[0001]本發(fā)明屬于金屬材料軋制【技術(shù)領(lǐng)域】，具體涉及一種屈服強(qiáng)度900MPa級熱軋板帶鋼及其制備方法。
【背景技術(shù)】:
[0002]近年來，大型化、重載荷、輕量化等成為汽車、船舶、建筑、橋梁、工程機(jī)械等重點(diǎn)鋼材消費(fèi)行業(yè)的發(fā)展主基調(diào)。例如以工程機(jī)械用鋼、汽車大梁板等焊接高強(qiáng)度鋼為代表的低合金高強(qiáng)度鋼材的用量呈現(xiàn)不斷增加趨勢，強(qiáng)度級別等也提高很快。目前屈服強(qiáng)度大于700MPa級的起重機(jī)臂架材料已被廣泛采用，從而大幅度地降低了臂架自重，提高了產(chǎn)品起重性能；此外，煤炭綜采液壓支架用高強(qiáng)板的強(qiáng)度級別已由60Kg、70Kg迅速提高到80Kg。
[0003]由于重型卡車用大梁、工程機(jī)械結(jié)構(gòu)件要承受復(fù)雜多變的周期載荷，需要鋼材具有高的屈服強(qiáng)度和疲勞極限，良好的沖擊韌性、冷成形性和優(yōu)良的焊接性能。我國寶鋼、鞍鋼、武鋼等能生產(chǎn)900~1000MPa級工程機(jī)械用鋼，但均為中厚板生產(chǎn)，其合金含量與碳當(dāng)量較高，冷成形性與焊接性能相對較差。然而對于薄規(guī)格來說，采用中厚板生產(chǎn)難度很高并且成材率低，加之國外技術(shù)的封鎖，我國在汽車起重機(jī)吊臂、泵送機(jī)械、重型卡車輥壓成形大梁用的3~16mm的900MPa級熱軋板帶仍需進(jìn)口。
[0004]對于屈服強(qiáng)度900MPa級高強(qiáng)度熱軋鋼板來說，目前報道中大致有2種方案:(I)以中厚板生產(chǎn)為主的調(diào)質(zhì)鋼板，其生產(chǎn)流程長且合金元素含量高，生產(chǎn)成本高，焊接性能與冷成形性能相對較差；(2)以Nb、V、Ti多元復(fù)合析出強(qiáng)化為主的熱軋鋼板，由于Nb、V的成本高于Ti，且Nb的析出效果不如Ti顯著，因此利用Nb、V析出強(qiáng)化不如Ti經(jīng)濟(jì)；同時這3種元素在不同溫度條件下析出，使連鑄過程中的矯直工藝窗口變窄，在這3種微合金化元素中，Nb降低鋼的高溫延塑性作用最顯著，并且當(dāng)鋼中C含量增加時，含鈮、釩較高的鋼種的高溫脆化溫度可延伸至725°C (參見“減少含鈮、釩、鈦微合金化鋼連鑄坯角部橫裂紋的研究”，鋼鐵，1998，33 (I):22~25.)，因此此類鋼的板坯在連鑄、冷卻與加熱過程中，由于各種應(yīng)力(矯直力與熱應(yīng)力)的作用導(dǎo)致碳氮微合金化析出而產(chǎn)生裂紋，嚴(yán)重時可導(dǎo)致板坯斷裂現(xiàn)象。
[0005]因此，為了滿足重型卡車用大梁、工程機(jī)械行業(yè)對900MPa級薄規(guī)格高強(qiáng)度鋼板的要求，在熱連軋軋機(jī)上充分利用其工藝優(yōu)勢與特點(diǎn)，以及結(jié)合TiC析出溫度與特點(diǎn)，開發(fā)生產(chǎn)操作性強(qiáng)、性能優(yōu)異的900MPa級熱軋薄板相當(dāng)必要。
[0006]中國專利CN102409233A公開了 “一種低溫工程機(jī)械用鋼及其生產(chǎn)方法”，其中鋼的化學(xué)成分重量百分比為:c:0.06~0.08%, S1:0.15~0.25%, Mn:1.6~1.9%, Nb:0.05~
0.07%, Mo:0 ~0.30%, B:0 ~0.0020%, T1:0.08 ~0.14%, Al:0.01 ~0.06%, P:≤ 0.02%,S:≤0.010%, N:≤0.008%，其余為Fe及不可避免雜質(zhì)；雖然本發(fā)明是利用Ti進(jìn)行析出強(qiáng)化設(shè)計(jì)，但是Nb含量較高，對鑄坯質(zhì)量有不利影響，并且所制造鋼板的屈服強(qiáng)度只能達(dá)到600MPa和 700MPa。
[0007]中國專利CN102703824A公開了“屈服強(qiáng)度高于900MPa的非調(diào)質(zhì)態(tài)熱軋帶鋼及其制備方法”，其中鋼的化學(xué)成分重量百分比為:c:0.06~0.12%，S1:0.10~0.30%, Mn:0.80 ~1.20%, Nb:0.00 ~0.04%, V:0.00 ~0.04%, T1:0.02 ~0.10%, Cr:0.80 ~1.20%,Mo:0.10 ~0.30%,B:0.001 ~0.003%,P ≤ 0.012%, S ≤ 0.01%，余量為 Fe ;本發(fā)明采用的
是低碳低錳設(shè)計(jì)，主要是通過添加Cr、Mo、B元素抑制高溫階段鐵素體的轉(zhuǎn)變，提高鋼的淬透性，形成低溫相變產(chǎn)物一貝氏體、馬氏體等；其中鋼中添加了少量微合金元素Ti，主要是為了改善其焊接性能，以抑制焊接熱影響區(qū)晶粒的異常長大；利用微合金V在低溫卷取或回火過程中析出，起析出強(qiáng)化作用。合金中Cr含量較高，易與鋼中的C形成粗大的碳化物，從而降低鋼的塑性與韌性，提高鋼的韌脆轉(zhuǎn)變溫度。
[0008]文獻(xiàn)“900MPa含Ti低碳貝氏體鋼的研究”(《金屬熱處理》，2009，34 (6):15~18.)中公開一種實(shí)驗(yàn)鋼W-3經(jīng)熱軋與回火后其屈服強(qiáng)度達(dá)到了 900MPa級，其鋼的化學(xué)成分重量百分比為:C:0.079%, Mn:2.04%, P:0.007%, S:0.0073%, Als:0.051%, T1:0.22%,V:0.019%, Nb:0.055%, B:0.0032%，余量為Fe，制造工藝中開軋溫度為1100°C，精軋溫度950~1000°C，終軋溫度為850°C，軋后層流冷卻至450~500°C，回火溫度為600°C，實(shí)驗(yàn)鋼板的屈服強(qiáng)度920MPa，抗拉強(qiáng)度935MPa，延伸率為12.0%。本實(shí)驗(yàn)鋼主要是通過相變強(qiáng)化與T1、V在回火過程中析出來獲得高的強(qiáng)度，但是鋼中加入了較高的Nb和V元素，且Nb+Ti+V總量達(dá)到了 0.3%，對鑄坯質(zhì)量有不利影響；并且需經(jīng)600°C高溫回火才能獲得900MPa級的屈服強(qiáng)度。另外，實(shí)驗(yàn)鋼的屈強(qiáng)比很高，延伸率低，冷成形性能差；并且鋼中的Mn、S含量較高，極易發(fā)生偏析使塑性與韌性惡化。

【發(fā)明內(nèi)容】
:
[0009]本發(fā)明的目的是提供一種合金元素含量低、冷成形性與焊接性能優(yōu)良、成本相對低廉、鑄坯質(zhì)量優(yōu)良且連鑄矯直工藝窗口寬的優(yōu)異低溫韌性的屈服強(qiáng)度900MPa級3~16mm厚熱軋板帶鋼及其制造方法，本發(fā)明鋼板具有良好的冷成形性與焊接性能，適合作為重型汽車底盤與大梁、工程機(jī)械等高強(qiáng)度冷彎結(jié)構(gòu)件。
[0010]本發(fā)明所提供的屈服強(qiáng)度900MPa級熱軋板帶鋼的化學(xué)成分按重量百分比為:C:
0.06 ~0.10%、S1:0.15 ~0.35%、Mn:1.5 ~1.9%、T1:0.15 ~0.19%、Nb:0.01 ~0.04%、Cr: ^ 0.20%、Mo:0.10 ~0.30%、N1:0.10 ~0.50%、Als:0.015 ~0.05%、B:0.0010 ~
0.0025%、N≤0.005%、P≤0.02%、S≤0.01%，其余為Fe和不可避免的殘存雜質(zhì)元素。
[0011]所述熱軋板帶鋼的化學(xué)成分中按重量百分比為:Nb+Ti ( 0.20%，所述熱軋板帶鋼的化學(xué)成分中按重量百分比為:0.40% ( Cr+Mo+Ni ( 0.80%。
[0012]本發(fā)明所提供的屈服強(qiáng)度900MPa級熱軋板帶鋼的制備方法，該方法包括冶煉、精煉、連鑄、軋制、回火，該方法具體步驟如下:
[0013](I)冶煉在電弧爐或轉(zhuǎn)爐中進(jìn)行，控制鋼中的P≤0.02wt%,并添加適量的合金元素；
[0014](2)精煉采用LF與RH，為提高鑄坯、成品質(zhì)量及最終產(chǎn)品的綜合性能，在精煉過程中盡可能去除鋼中S、O、N雜質(zhì)元素含量，并將鋼中元素含量控制在權(quán)利要求1所述的化學(xué)重量百分比范圍；
[0015](3)連鑄采用全保護(hù)澆注，連鑄后的板坯進(jìn)入保溫坑緩慢冷卻或?qū)⑶懈詈玫臒崤髦苯訜嵫b裝入加熱爐；[0016](4)軋制采用高溫加熱、粗軋與精軋模式生產(chǎn)，加熱溫度為1200~1250°C，粗軋?jiān)趭W氏體再結(jié)晶區(qū)軋制，粗軋階段采用5~7道次，奧氏體再結(jié)晶區(qū)總壓下率大于60% ;精軋?jiān)趭W氏體未再結(jié)晶區(qū)軋制，精軋階段采用6~7道次，奧氏體未再結(jié)晶區(qū)總壓下率大于60%，終軋溫度控制在840~870°C ；[0017](5)采用前段層流冷卻模式，出精軋后快速冷卻至目標(biāo)溫度，采用熱軋卷直接交貨的帶鋼卷取溫度控制在500~550°C;采用回火交貨的帶鋼卷取溫度控制在250°C以下，冷卻速度大于30°C /s,回火采用罩式退火爐整卷回火，回火溫度為550~600°C，回火時間為4~6小時。
[0018]本發(fā)明為了保證900MPa級的高強(qiáng)度、優(yōu)異的綜合性能與加工性能，在鋼的成分設(shè)計(jì)上，采用低碳高錳、高Ti微合金化成分設(shè)計(jì)，并添加少量的Cr、Mo、Ni與微量的Nb、B合金化元素，充分利用鋼的細(xì)晶強(qiáng)化、析出強(qiáng)化與相變強(qiáng)化機(jī)制。其中各合金元素含量設(shè)計(jì)的基本原理如下:
[0019]C:C是鋼中最主要的強(qiáng)化元素，也是提高淬透性、與Ti元素結(jié)合產(chǎn)生析出強(qiáng)化的元素，因此C的含量不宜過低，但是含量過高會引起鋼材塑性、韌性、焊接性與冷成形性能惡化，所以C含量宜控制在0.06~0.10%范圍之內(nèi)。
[0020]S1:鋼中加硅能提高鋼質(zhì)純凈度和脫氧，在鋼中起固溶強(qiáng)化作用，提高硅含量有利于提高鋼的強(qiáng)度和硬度，一定的硅含量配合軋后冷卻工藝能使鋼的塑性與韌性有所提高；但是硅含量過高會使板坯加熱時的氧化皮粘度較大，出爐后除鱗困難，導(dǎo)致軋后鋼板表面紅色氧化鐵皮嚴(yán)重，表面質(zhì)量較差，并且惡化鋼的焊接性能與韌性，綜合考慮各方面的影響，本發(fā)明將Si含量控制在0.15~0.35%范圍之內(nèi)。
[0021]Mn:Mn不僅是鋼材中的主要強(qiáng)化元素，而且能增加鋼的淬透性，降低馬氏體形成的臨界冷速；當(dāng)鋼中Mn含量在1.0~1.6%時將起到細(xì)化晶粒的作用，可降低脆性轉(zhuǎn)變溫度，有效改善鋼材的沖擊韌性，當(dāng)Mn含量在< 2%的范圍內(nèi)，隨其含量的增加，除了強(qiáng)度隨之提高外，韌性也得到逐步改善。但錳具有較高的偏析傾向，所以其含量不能太高，一般低碳微合金鋼中錳含量不超過2.0%。因此本發(fā)明將Mn含量控制在1.5~1.9%范圍之內(nèi)。
[0022]Cr =Cr能提高鋼的淬透性，提高鋼的抗拉強(qiáng)度和硬度；但是過高的Cr含量也會增加鋼材的回火脆性傾向，提高鋼的韌脆轉(zhuǎn)變溫度，惡化鋼的低溫韌性，因此需要綜合平衡Cr含量，將其控制在≤0.20%范圍以內(nèi)。
[0023]Mo =Mo能顯著地細(xì)化晶粒，提高強(qiáng)度和韌性。Mo能減少鋼的回火脆性，同時回火時還能析出非常細(xì)小的碳化物，顯著強(qiáng)化鋼的基體。由于Mo是非常昂貴的合金元素，所以Mo含量宜控制在0.10~0.30%范圍之內(nèi)。
[0024]N1:穩(wěn)定奧氏體的元素，對提高鋼的強(qiáng)度沒有明顯的作用。鎳能提高鐵素體基體的韌性，尤其是在調(diào)質(zhì)鋼中加鎳能大幅度提高鋼的韌性尤其是低溫韌性，同時由于鎳屬于貴金屬元素，所以Ni含量宜控制在0.10~0.50%范圍之內(nèi)。
[0025]Nb:顯著提高奧氏體再結(jié)晶溫度，細(xì)化晶粒，提高鋼的強(qiáng)度并改善鋼的韌性；但是Nb含量過高，會顯著降低鋼的高溫延塑性，惡化鋼的連鑄性能，同時Nb屬于貴金屬元素，所以Nb含量宜控制在0.01~0.04%范圍之內(nèi)。
[0026]T1:Ti是強(qiáng)碳化物形成元素，鋼中的Ti 一方面固定鋼中的N，形成TiN能使鋼坯加熱時奧氏體晶粒不過分長大，細(xì)化鋼的組織；同時還能阻礙焊縫處組織晶粒在焊接的高溫條件下長大，保證焊接接頭的韌性，避免鋼板焊接后沖擊韌性急劇下降。當(dāng)Ti含量較高時，Ti還能與鋼中的C形成TiC粒子，起較強(qiáng)的析出強(qiáng)化作用，顯著提高鋼的強(qiáng)度。但是Ti含量過高，會對鋼的高溫延塑性有不利影響，所以將Ti含量控制在0.15~0.19%范圍之內(nèi)，為了進(jìn)一步提高鑄坯質(zhì)量，將Nb+Ti的總含量控制在≤0.20%之內(nèi)。
[0027]Al:A1在鋼中主要起脫氧作用，減少鋼中因氧氣的存在而形成氣泡；另外Al還能細(xì)化鋼的晶粒，降低鋼板的回火脆性；但是隨著Al含量的增加，鋼中夾雜物含量也隨之增加，并且容易堵塞結(jié)晶器水口。所以將Als含量控制在0.015~0.05%范圍之內(nèi)。
[0028]B:顯著提高鋼的淬透性，有利于形成低溫相變產(chǎn)物一貝氏體、馬氏體等，提高鋼的強(qiáng)度，并抑制Mn、P在晶界偏析而提高晶界強(qiáng)度，改善鋼的韌性；但是B含量過高，會與鋼中的N、0結(jié)合形成粗大的粒子，以夾雜物的形式存在，惡化鋼的性能，尤其是鋼的韌性與冷成形性能。所以B含量宜控制在0.0010~0.0025%范圍以內(nèi)。
[0029]N:鋼中微量的N與Ti結(jié)合形成TiN粒子，阻礙鋼坯加熱過程中奧氏體晶粒的長大，并細(xì)化焊縫處組織，改善焊接處的韌性；但是N含量過高會惡化鋼的塑性與韌性，所以N含量宜控制在50ppm范圍以內(nèi)。
[0030]S和P:S和P在鋼 中屬于雜質(zhì)元素，惡化鋼的塑性與韌性，一般來說含量越低越好。
[0031]制造工藝過程對本發(fā)明產(chǎn)品的影響:
[0032]轉(zhuǎn)爐吹煉和精煉處理:目的是確保鋼液的基本成分要求，去除鋼中的氧、氫等有害氣體與P、S等有害雜質(zhì)，并加入錳、鈦、鎳、鑰等必要的合金元素，進(jìn)行合金元素的調(diào)整。
[0033]連鑄:保證鑄坯內(nèi)部成分均勻和表面質(zhì)量良好，連鑄采用全保護(hù)澆注，不僅避免T1、B在澆注過程中的損失，同時避免澆注過程中增氧和增氮，降低鋼中夾雜物，提高鑄坯質(zhì)量；將連鑄好的板坯直接進(jìn)行熱裝或入保溫坑緩冷，以減少熱裂現(xiàn)象發(fā)生。
[0034]加熱:鑄坯在加熱爐中加熱3~4小時，出爐溫度控制在1200~1250°C，一方面獲得均勻的奧氏體化組織，另一方面使鈦、鈮等的碳氮化物大部分溶解；對于冷裝，在加熱至700°C之前應(yīng)緩慢加熱，其加熱速率為8~15°C /min,減少因熱應(yīng)力而在鑄坯表面產(chǎn)生熱裂現(xiàn)象。
[0035]軋制:軋制采用粗軋、精軋模式，粗軋?jiān)趭W氏體再結(jié)晶溫度區(qū)內(nèi)經(jīng)5~7道次軋制成中間還，奧氏體再結(jié)晶區(qū)總壓下率不低于60% ;精軋入口溫度1020~980°C,在奧氏體未再結(jié)晶區(qū)經(jīng)6~7道次軋至目標(biāo)厚度，奧氏體未再結(jié)晶區(qū)總壓下率不低于60%，終軋溫度控制在840~870 0C o
[0036]冷卻:采用前段層流冷卻模式，出精軋后快冷至目標(biāo)溫度，冷卻速度大于30°C /S。高的冷卻速率增加形變奧氏體的過冷度，增加相變形核率，細(xì)化相變后的組織；冷卻過程中合理分配層流冷卻水的均勻性，以保證板面冷卻均勻，避免或降低因冷卻不均而引起的熱應(yīng)力與組織應(yīng)力。
[0037]卷取:采用熱軋卷直接交貨的帶鋼在貝氏體相變區(qū)卷取，卷取溫度控制在500~550°C，卷取過程中TiC在基體中彌散析出提高鋼的強(qiáng)度；采用回火交貨的帶鋼在馬氏體相變區(qū)卷取，卷取溫度控制在250°C以下。
[0038]回火:采用罩式退火爐進(jìn)行整卷回火，回火溫度為550~600°C，回火時間為4~6小時，回火過程中長時間保溫有利于TiC彌散析出，并有助于消除內(nèi)應(yīng)力和馬氏體板條內(nèi)裂紋，提高塑韌性和冷彎性能。
[0039]本發(fā)明具有以下技術(shù)特點(diǎn):
[0040]本發(fā)明所述的成分與工藝設(shè)計(jì)易于實(shí)施和控制，工藝控制簡便易行，解決了薄規(guī)格產(chǎn)品在中厚板無法生產(chǎn)或成材率低等問題。與現(xiàn)有中厚板生產(chǎn)工藝相比，無需調(diào)質(zhì)處理，縮短了工藝流程，并在生產(chǎn)過程中充分利用TiC的析出強(qiáng)化提高基體強(qiáng)度，可大幅度減少貴金屬元素，其碳當(dāng)量低，改善了鋼的焊接性能，降低了生產(chǎn)成本。與現(xiàn)有熱軋板帶生產(chǎn)工藝相比，屈強(qiáng)比較低，延伸率較高，冷成形性與低溫韌性好；其中Nb含量低，未添加V，有利于鑄坯表面質(zhì)量的改善；同時在鋼中添加了少量的N1、Mo元素，進(jìn)一步改善了鑄坯的表面質(zhì)量；鋼中N1、Mo顯著提高鋼的淬透性，抑制了鐵素體的形成，可在較高的溫度卷取或較高溫度回火，有利于TiC的析出與熱應(yīng)力的釋放，進(jìn)而提高鋼的強(qiáng)韌性與改善鋼板的板形。另外，結(jié)合成分(Nb+Ti ( 0.20%)與工藝的合理設(shè)計(jì)，有效地改善了高Ti鋼的鑄坯熱裂現(xiàn)象，大大地提高了鋼的綜合性能與成材率。
【具體實(shí)施方式】:
[0041]下面結(jié)合具體實(shí)施例對本發(fā)明作進(jìn)一步詳細(xì)說明。
[0042]按表1的化學(xué)成分配比在真空感應(yīng)加熱爐進(jìn)行冶煉，并澆注成鑄錠，然后將鑄錠鍛造至120mm厚板坯，在實(shí)驗(yàn)軋機(jī)上進(jìn)行軋制模擬，其工藝如表2所示，采用箱式電阻爐進(jìn)行卷取工藝模擬(箱式爐設(shè)定溫度與卷取溫度一致，保溫2小時后隨爐緩冷);在此采用箱式電阻爐模擬罩式退火爐的回火工藝，采用隨爐加熱與隨爐冷卻。
[0043]按照GB/T228-2002金屬材料室溫拉伸試驗(yàn)方法、GB2106-1980金屬夏比V型缺口沖擊試驗(yàn)方法測定本發(fā)明實(shí)施例1-5鋼板的各項(xiàng)力學(xué)性能，結(jié)果見表3。
[0044]按照GB/T232-2010金屬材料彎曲試驗(yàn)方法，對本發(fā)明實(shí)施例1_5鋼板進(jìn)行橫向冷彎d=2a，180°試驗(yàn)，其結(jié)果見表3，全部實(shí)施例鋼板完好，均無表面裂紋。
[0045]表1本發(fā)明實(shí)施例1-5的化學(xué)成分與Ceq (wt%)
[0046]
【權(quán)利要求】
1.屈服強(qiáng)度900MPa級熱軋板帶鋼，其特征在于所述熱軋板帶鋼的化學(xué)成分按重量百分比為:C:0.06 ~0.10%,Si:0.15 ~0.35%、Mn:1.5 ~1.9%、T1:0.15 ~0.19%、Nb:0.01 ~0.04%,Cr:≤ 0.20%、Mo:0.10 ~0.30%,N1:0.10 ~0.50%,Als:0.015 ~0.05%,B:0.0010 ~0.0025%、N≤0.005%、P≤0.02%、S≤0.01%，其余為Fe和不可避免的殘存雜質(zhì)元素。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的屈服強(qiáng)度900MPa級熱軋板帶鋼，其特征在于所述熱軋板帶鋼的化學(xué)成分中按重量百分比為:Nb+Ti ≤0.20%。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種屈服強(qiáng)度900MPa級熱軋板帶鋼，其特征在于所述熱軋板帶鋼的化學(xué)成分中按重量百分比為:0.40% ≤ Cr+Mo+Ni ≤0.80%。
4.權(quán)利要求1所述屈服強(qiáng)度900MPa級熱軋板帶鋼的制備方法，該方法包括冶煉、精煉、連鑄、軋制、回火，其特征在于該方法具體步驟如下: (O冶煉在電弧爐或轉(zhuǎn)爐中進(jìn)行，控制鋼中的P<0.02wt%，并添加適量的合金元素； (2)精煉采用LF與RH，為提高鑄坯、成品質(zhì)量及最終產(chǎn)品的綜合性能，在精煉過程中盡可能去除鋼中S、O、N雜質(zhì)元素含量，并將鋼中元素含量控制在權(quán)利要求1所述的化學(xué)重量百分比范圍； (3)連鑄采用全保護(hù)澆注，連鑄后的板坯進(jìn)入保溫坑緩慢冷卻或?qū)⑶懈詈玫臒崤髦苯訜嵫b裝入加熱爐； (4)軋制采用高溫加熱、粗軋與精軋模式生產(chǎn)，加熱溫度為1200~1250°C，粗軋?jiān)趭W氏體再結(jié)晶區(qū)軋制，粗軋階段采用5~7道次，奧氏體再結(jié)晶區(qū)總壓下率大于60% ;精軋?jiān)趭W氏體未再結(jié)晶區(qū)軋制，精軋階段采用6~7道次，奧氏體未再結(jié)晶區(qū)總壓下率大于60%，終軋溫度控制在840~870°C ； (5)采用前段層流冷卻模式，出精軋后快速冷卻至目標(biāo)溫度，采用熱軋卷直接交貨的帶鋼卷取溫度控制在500~550°C;采用回火交貨的帶鋼卷取溫度控制在250°C以下，冷卻速度大于30°C /s,回火采用罩式退火爐整卷回火，回火溫度為550~600°C，回火時間為4~.6小時。
【文檔編號】C22C38/58GK103526111SQ201310488272
【公開日】2014年1月22日 申請日期:2013年10月17日 優(yōu)先權(quán)日:2013年10月17日
【發(fā)明者】潘紅波, 閻軍, 章靜, 沈曉輝, 曹杰, 王會廷 申請人:馬鞍山市安工大工業(yè)技術(shù)研究院有限公司