一種低碳高鉻鋼的生產方法
【專利摘要】本發明的低碳高鉻鋼的生產方法包括以下步驟：采用轉爐初煉鋼水，控制終點出鋼溫度為1670～1690℃，調整出鋼時C含量為0.04～0.06wt％且氧活度為600×10-6～700×10-6，并在出鋼過程中定量加入40～50kg/t鋼水的鉻鐵合金；在鋼包精煉爐中對初煉后的鋼水進行第一次精煉，在第一次精煉開始時加入鉻鐵合金，調整鋼水中的Cr含量為3.6～4.0wt％，控制第一次精煉的終點出站溫度為1645～1655℃；在RH爐中對第一次精煉后的鋼水進行脫碳處理，調整C含量為0.02％以下；再在鋼包精煉爐中對脫碳處理后的鋼水進行第二次精煉，在第二次精煉開始時加入鉻鐵合金，調整鋼水中的Cr含量為3.8～4.2wt％，控制第二次精煉的終點出站溫度為1595～1605℃，最后得到低碳高鉻鋼。本發明的低碳高鉻鋼則采用上述方法制得。
【專利說明】一種低碳高鉻鋼的生產方法
【技術領域】
[0001]本發明屬于鋼鐵冶金【技術領域】，更具體地講，涉及一種低碳高鉻鋼的生產方法。
【背景技術】
[0002]目前，相對于轉爐生產工藝流程來說，低碳高鉻鋼生產主要面臨的問題一是溫度控制，二是鋼種碳含量的控制，因為采用轉爐冶煉高鉻鋼時，合金的加入量大，光是鉻鐵加入量就在16噸左右，若采用轉爐出鋼后一次性加入的方法，再加上出鋼溫降的影響，鋼水的溫降將達到120°C以上，熱量損失太大，且過程溫度的控制困難；同時由于碳含量低
0.03%)，而合金加入量大，加熱時間長，合金增碳、加熱增碳都對碳的控制帶來很大影響，不能采用一般的合金鋼生產工藝。
[0003]因此，針對低碳高鉻鋼冶煉中存在的問題，需要提供一種能夠合理控制過程溫度及碳含量、鉻含量的低碳高鉻鋼冶煉方法。

【發明內容】

[0004]為了解決現有技術中存在的不足，本發明的目的在于提供一種能夠合理控制過程溫度及碳含量、 鉻含量并實現轉爐生產低碳高鉻鋼的方法。
[0005]為了實現上述目的，本發明的一方面提供了一種低碳高鉻鋼的生產方法，所述方法包括以下步驟:1)采用轉爐初煉鋼水，控制終點出鋼溫度為1670~1690°C，調整出鋼時的C含量為0.04~0.06wt%且氧活度為600X 10_6~700 X 10'并在出鋼過程中定量加入40~50kg/tIH|的鉻鐵合金；2)在鋼包精煉爐中對初煉后的鋼水進行第一次精煉，在第一次精煉的過程中加入鉻鐵合金，調整鋼水中的Cr含量為3.6~4.0wt %，控制第一次精煉的終點出站溫度為1645~1655°C ;3)在RH爐中對第一次精煉后的鋼水進行脫碳處理，調整C含量為0.02%以下；4)再在鋼包精煉爐中對脫碳處理后的鋼水進行第二次精煉，在第二次精煉開始時加入鉻鐵合金，調整鋼水中的Cr含量為3.8~4.2wt%，控制第二次精煉的終點出站溫度為1595~1605°C，最后得到低碳高鉻鋼，所述低碳高鉻鋼的成分為:C ≤ 0.03wt%、S1:0.10 ~0.20wt%、Mn:0.40 ~0.60wt%、Nb:0.025 ~0.045wt%、N1:0.20 ~0.30wt%、Als:0.02 ~0.06wt%、Cu:0.15 ~0.30wt%、Cr:3.8 ~4.3wt% 以及余量的 Fe 和不可避免的雜質。
[0006]根據本發明的低碳高鉻鋼的生產方法的一個實施例，在脫碳處理的過程中，若氧活度在300X 10_6以下，則采用強制脫碳；若氧活度大于300X 10_6則采用自然脫碳，并在C含量為0.01%以下時定氧、加鋁脫氧。
[0007]根據本發明的低碳高鉻鋼的生產方法的一個實施例，所述初煉后的鋼水的成分為 C:0.04 ~0.06wt%、S1:0.007 ~0.02wt%、Mn:0.02 ~0.04wt%、P:0.005 ~0.008wt%、S^0.006wt%以及余量的Fe和不可避免的雜質。
[0008]根據本發明的低碳高鉻鋼的生產方法的一個實施例，在第一次精煉的過程中，鉻鐵合金的加入量為25~35kg/tIH# ;在第二次精煉的過程中，鉻鐵合金的加入量為0~5kg/t鋼水。
[0009]根據本發明的低碳高鉻鋼的生產方法的一個實施例，在轉爐冶煉鋼水出鋼和第一次精煉的過程中加入的鉻鐵合金為高碳鉻鐵或中碳鉻鐵，第二次精煉的過程中加入的鉻鐵合金為微碳鉻鐵。
[0010]本發明的另一方面提供了一種低碳高鉻鋼，所述低碳高鉻鋼采用上述方法生產得到。
[0011]根據本發明低碳高鉻鋼的一個實施例，所述低碳高鉻鋼的成分為:C ( 0.03wt%、S1:0.10 ~0.20wt%、Mn:0.40 ~0.60wt%、Nb:0.025 ~0.045wt%、N1:0.20 ~0.30wt%、Als:0.02 ~0.06wt%、Cu:0.15 ~0.30wt%、Cr:3.8 ~4.3wt% 以及余量的 Fe 和不可避免的雜質。
[0012]本發明采用預脫氧工藝，并在轉爐出鋼時控制合適的終點碳含量，定量加入鉻鐵；在后續精煉過程中分批加入鉻鐵合金，避免了一次性加入大量鉻鐵合金帶來的溫降過大的問題；還采用RH爐進行真空脫碳處理，對鋼中碳含量進行有效控制，合理的分配了各工序的冶金負荷，操作簡單、效果好。
【具體實施方式】
[0013]在下文中，將結合示例性實施例具體描述本發明的低碳高鉻鋼的生產方法及其生產的低碳高鉻鋼。
[0014]根據本發明示例性實施例的低碳高鉻鋼的生產方法包括轉爐初煉鋼水、第一次鋼包精煉爐精煉鋼水(LF爐精煉)、對鋼水進行RH爐脫碳處理以及第二次鋼包精煉爐精煉鋼水(LF爐精煉)。在本說明書中，涉及到的所有組分含量均為重量百分比含量。
`[0015]首先，采用轉爐初煉鋼水，即利用轉爐吹氧脫碳的功能，將鐵水初煉成鋼水。在本發明中，進行初煉的鐵水可以是各種類型的鐵水，還可以是釩鈦鐵水，例如采用由釩鈦鐵水在提釩轉爐中吹煉得到的半鋼進行初煉。在初煉結束后，控制終點出鋼溫度為1670~1690°C，調整出鋼時的C含量為0.04~0.06%且氧活度為600X 1(T6~700X 10_6，并向鋼包出鋼。在初煉鋼水時進行碳含量的初控制是為了避免深吹造成鋼水的氧活度過高且脫氧產物增多而影響鋼的潔凈度，進行氧活度的控制是后續RH爐脫碳處理的需要。
[0016]在出鋼過程中定量加入40~50kg/tltt的鉻鐵合金，以初步調整初煉后鋼水的Cr含量，并且為了避免出鋼時的鋼水溫降過大，僅初步添加40~50kg/t鋼水的鉻鐵合金，其中，所述鉻鐵合金可以是高碳鉻鐵如FeCr55C10.0、FeCr55Cl.0、FeCr55C2.0等，或中碳鉻鐵如FeCr55Cl.0、FeCr55C2.0等，但本發明不限于此。此外，還可以在出鋼過程中向鋼包中加入脫氧劑、精煉渣等以調整鋼水的氧含量及其它成分含量。例如，初煉后的鋼水的成分為 C:0.04 ~0.06wt%、S1:0.007 ~0.02wt%、Mn:0.02 ~0.04wt%、P:0.005 ~0.008wt%、S^0.006wt%以及余量的Fe和不可避免的雜質。
[0017]然后，在鋼包精煉爐中對初煉后的鋼水進行第一次精煉，在第一次精煉的過程中加入鉻鐵合金，調整鋼水中的Cr含量為3.6~4.0wt %，控制一次精煉的終點出站溫度為1645~1655°C。在第一次精煉的過程中，添加第二批鉻鐵合金以繼續調整鋼水中的Cr含量。優選地，此時鉻鐵合金的加入量為25~35kg/tltt，并且所述鉻鐵合金也可以是高碳鉻鐵或中碳鉻鐵。并且，為了避免第一次精煉過程中由于鉻鐵合金加入導致的大幅度降溫，優選地采取分批加入鉻鐵合金的方式，例如每IOmin加一次，每次加入量控制在6~10kg/tIH 若一次性加入太多鉻鐵合金，會引起鋼水溫度降低過大，導致后續升溫困難。
[0018]之后，在RH爐中對第一次精煉后的鋼水進行脫碳處理，以進一步減低鋼水中的碳含量。并且，在脫碳處理的過程中，若氧活度在300X10_6以下，則采用強制脫碳；若氧活度大于300 X 10_6則采用自然脫碳，并在C含量在0.01 %以下時定氧、加鋁脫氧，其中，定氧是指采用定氧儀器對鋼水的氧活度進行測定，加鋁脫氧是根據氧活度的測定結果采用相應量的鋁進行脫氧處理。RH脫碳處理的過程中還可以微調其它合金成分的含量以使鋼水中的合金組分含量符合預期的鋼水組分。
[0019]最后，再在鋼包精煉爐中對脫碳處理后的鋼水進行第二次精煉，在第二次精煉開始時加入鉻鐵合金，調整鋼水中的Cr含量達到3.8~4.2wt %，控制第二次精煉的終點出站溫度為1595~1605°C。優選地，此時鉻鐵合金的加入量為0~5kg/tltt。但為了避免增碳過多造成碳超標，第二次精煉加入的鉻鐵合金應為微碳鉻鐵如FeCr60C0.03。根據本發明，增加一次LF爐精煉工序可以加大鋼中夾雜物的去除機率，提高鋼液潔凈度，例如根據本發明所得的低碳高鉻鋼的氧活度在15ppm以下。
[0020]應當理解的是，在完成低碳高鉻鋼鋼水的冶煉之后，還可以進行后續的連鑄等工序制造低碳高鉻鋼鋼坯。并且在低碳高鉻鋼鋼水的冶煉過程中，還可以進行鈣化處理等步驟以提高鋼水質量，在此不作贅述。
[0021]由上述描述可知，通過對初煉、精煉的終點控溫、控制碳含量和氧活度、分批次加入鉻鐵合金進行鉻含量控制的方法，有效地防止和避免在轉爐冶煉出鋼時一次性加入大量鉻鐵進行合金化造成鋼水溫度大幅降低的問題，達到對過程溫度及碳含量、鉻含量的控制目的，同時有助于提高鉻的收得率，有助于實現轉爐流程生產低碳高鉻鋼的目標。
[0022]根據本發明的低碳高鉻鋼則是采用上述方法生產得到。并且，所制得的低碳高鉻鋼的成分具體為:c ( 0.03wt%、S1:0.10 ~0.20wt%、Mn:0.40 ~0.60wt%、Nb:0.025 ~0.045wt%、N1:0.20 ~ 0.30wt%、Als: 0.02 ~0.06wt%、Cu: 0.15 ~0.30wt%、Cr: 3.8 ~4.3wt%以及余量的Fe和不可避免的雜質。
[0023]下面結合示例進一步說明本發明的低碳高鉻鋼的生產方法。
[0024]示例 I:
[0025]以含釩鈦鐵水提釩脫硫后的半鋼為原料進行初煉鋼水，其中，該半鋼按重量百分比計包含3.5%的C、0.03%的Mn、0.065%的P、0.001%的S、0.034%的V以及痕跡量的Cr、Si和Ti，余量為鐵和不可避免的雜質。
[0026]具體步驟:
[0027](I)將235噸上述半鋼加入220噸(公稱容量)的頂底復吹轉爐中，利用頂底復吹轉爐吹氧脫碳的功能將上述半鋼初煉成鋼水。當鋼水初煉到C含量為0.052wt%, Mn含量為0.033wt%、P 含量為 0.0060wt%、S 含量為 0.0052wt%,Si 含量為 0.007%，溫度為 1675°C時且氧活度為630X 10'開始擋渣向鋼包中出鋼。
[0028](2)在出鋼過程中，加入43kg/t,_的中碳鉻鐵、2.61^八鋼水的銅板、2.51^八鋼水的鎳板、4.2kg/tffl7jc的高碳猛鐵(FeMn74C7.5)。合金加完后向鋼包內加入5kg/tffl7jc的活性石灰和0.8kg/tIH水的CaF2,不進行脫氧。加完后，鋼水中Cr含量為2.4wt%,Si含量為0.03wt%、Mn 含量為 0.36wt %、Ni 含量為 0.25wt %、Cu 含量為 0.26wt %、P 含量為 0.0085wt %、S 含量為 0.0061wt%o
[0029](3)在LF爐中對上述鋼水進行第一次精煉，在第一次精煉開始5min后每隔IOmin加入鉻鐵合金(FeCr55C2.0)，分2次加入，加入總量為36kg/t鋼水，出站時鋼水中的鉻含量為4.0wt%，終點出站溫度為1655°C。
[0030](4)在RH爐中對第一次精煉后的鋼水進行脫碳處理，出站鋼水成分為C:0.006wt%>S1:0.12wt%、Mn:0.58wt%、Nb:0.026wt%、N1:0.25wt%、Als:0.03wt%、Cu:0.26wt%>Cr:4.0wt%，余量為鐵和不可避免的雜質。
[0031](5)再對脫碳處理后的鋼水進行LF爐的第二次精煉，在第二次精煉開始時加入鉻鐵合金(FeCr60C0.03)，加入量為:0.lkg/tIH*0同時對其它鋼水成分進行進一步微調，成分檢驗結果:C:0.02wt%、S1:0.18wt%、Mn:0.58wt%、Nb:0.025wt%、N1:0.26wt%、Als:0.058wt%、Cu:0.26wt%、Cr:4.lwt%。然后進行升溫精煉，升溫至1620°C結束升溫，對鋼液進行鈣處理，采用鋁鈣線(含55~57wt%的鈣，其余為鋁及其它微量元素)，喂入量為0.llkg/tIH* ;第二次精煉的終點出站溫度為1605°C，在第二次精煉結束后軟吹氬10分鐘以上以促進夾雜物上浮。
[0032](6)第二次精煉結束后，對鋼包中的鋼水采用連鑄保護澆注工藝來獲得斷面為230 X 1650mm的低碳高鉻鋼鑄坯。
[0033]所制得的低碳高鉻鋼成分為C:0.02wt%、S1:0.18wt%、Mn:0.58wt%、Nb:0.025wt%、N1: 0.26wt%> Als: 0.55wt%> Cu:0.26wt%> Cr:4.lwt% 以及余量的 Fe 和不可避免的雜質。
[0034]示例 2:
[0035]以含釩鈦鐵水提釩脫·硫后的半鋼為原料進行初煉鋼水，其中，該半鋼按重量百分比計包含3.3界七％的C、0.032￥七％的]^、0.058界七％的P、0.0015界七％的S、0.033界七％的V以及痕跡量的Cr、Si和Ti，余量為鐵和不可避免的雜質。
[0036]具體步驟:
[0037](I)將240噸上述半鋼加入220噸(公稱容量)的頂底復吹轉爐中，利用頂底復吹轉爐吹氧脫碳的功能將上述半鋼初煉成鋼水。當鋼水初煉到C含量為0.060wt%, Mn含量為0.031wt%、P 含量為 0.0062wt%、S 含量為 0.0051wt%, Si 含量為 0.01%，溫度為 1672。。且氧活度為680X 10'開始擋渣向鋼包中出鋼。
[0038](2)在出鋼過程中，加入48kg/t,_的中碳鉻鐵、2.51^八鋼水的銅板、2.51^八鋼水的鎳板、4.3kg/tffl7jc的高碳猛鐵(FeMn74C7.5)。合金加完后向鋼包內加入5kg/tffl7jc的活性石灰和0.8kg/tIH水的CaF2,不進行脫氧。加完后，鋼水中Cr含量為2.7wt%,Si含量為0.02wt%、Mn 含量為 0.38wt %、Ni 含量為 0.25wt %、Cu 含量為 0.24wt %、P 含量為 0.0085wt %、S 含量為 0.0058wt%o
[0039](3)在LF爐中對上述鋼水進行第一次精煉，在第一次精煉開始5min后每隔IOmin加入鉻鐵合金(FeCr55C2.0)，分2次加入，加入總量為32kg/t鋼水，出站時鋼水中的鉻含量為3.8wt%，終點出站溫度為1650°C。
[0040](4)在RH爐中對第一次精煉后的鋼水進行脫碳處理，出站鋼水成分為C:0.004wt%、S1:0.10wt%、Mn:0.43wt%、Nb:0.026wt%、N1: 0.25wt%、Als:0.034wt%、Cu:0.24wt%.Cr:3.8wt%，余量為鐵和不可避免的雜質。
[0041](5)再對進行脫碳處理后的鋼水進行LF爐的第二次精煉，在第二次精煉開始時加入鉻鐵合金(FeCr60C0.03)，加入量為:2kg/tIH#。同時對其它鋼水成分進行進一步微調，成分檢驗結果:C:0.01wt%、S1:0.12wt%、Mn:0.45wt%、Nb:0.035wt%、N1:0.25wt%、Als:0.030wt%、Cu:0.24wt%、Cr:4.2wt%。然后進行升溫精煉，升溫至1615°C結束升溫，對鋼液進行鈣處理，采用鋁鈣線(含55~57wt%的鈣，其余為鋁及其它微量元素)，喂入量為0.12kg/tIH* ;第二次精煉的終點出站溫度為1600°C，在第二次精煉結束后軟吹氬10分鐘以上以促進夾雜物上浮。
[0042](6)第二次精煉結束后，對鋼包中的鋼水采用連鑄保護澆注工藝來獲得斷面為230 X 1650mm的低碳高鉻鋼鑄坯。
[0043]所制得的低碳高鉻鋼成分為C:0.015wt%、S1:0.llwt%、Mn:0.45wt%、Nb:0.035wt%、N1: 0.25wt%> Als: 0.25wt%> Cu:0.24wt%> Cr:4.2wt% 以及余量的 Fe 和不可避免的雜質。
[0044]示例 3: [0045]以含釩鈦鐵水提釩脫硫后的半鋼為原料進行初煉鋼水，其中，該半鋼按重量百分比計包含3.6界七％的C、0.03￥七％的]?11、0.074界七％的P、0.003界七％的S、0.032界七％的V以及痕跡量的Cr、Si和Ti，余量為鐵和不可避免的雜質。
[0046]具體步驟:
[0047](I)將234噸上述半鋼加入220噸(公稱容量)的頂底復吹轉爐中，利用頂底復吹轉爐吹氧脫碳的功能將上述半鋼初煉成鋼水。當鋼水初煉到C含量為0.042wt%, Mn含量為
0.031wt%、P 含量為 0.0070wt%、S 含量為 0.0057wt%,Si 含量為 0.009%，溫度為 1680°C且氧活度為644X10'開始擋渣向鋼包中出鋼。
[0048](2)在出鋼過程中，加入45kg/t鋼水的中碳鉻鐵、2.5kg/t鋼水的銅板、2.5kg/t鋼水的鎳板、4.6kg/tffl7jc的高碳猛鐵(FeMn74C7.5)。合金加完后向鋼包內加入5kg/tffl7jc的活性石灰和0.8kg/tIH水的CaF2,不進行脫氧。加完后，鋼水中Cr含量為2.5wt%,Si含量為0.03wt%、Mn含量為0.40wt%,Ni含量為0.24wt%、Cu含量為0.23wt%、P含量為0.009wt%、S含量為 0.0065wt%o
[0049](3)在LF爐中對上述鋼水進行第一次精煉，在第一次精煉開始5min后每隔IOmin加入鉻鐵合金(FeCr55C2.0)，分2次加入，加入總量為30kg/t鋼水，出站時鋼水中的鉻含量為3.9wt%，終點出站溫度為1647°C。
[0050](4)在RH爐中對第一次精煉后的鋼水進行脫碳處理，出站鋼水成分為C:
0.007wt%、S1:0.15wt%、Mn:0.45wt%、Nb:0.026wt%、N1:0.25wt%、Als:0.03wt%、Cu:0.23wt%、Cr:3.9wt%，余量為鐵和不可避免的雜質。
[0051](5)再對脫碳處理后的鋼水進行LF爐的第二次精煉，在第二次精煉開始時加入鉻鐵合金(FeCr60C0.03)，加入量為:lkg/tltt。同時對其它鋼水成分進行進一步微調，成分檢驗結果:C:0.01wt%、S1:0.18wt%、Mn:0.47wt%、Nb:0.035wt%、N1:0.24wt%、Als:0.050wt%、Cu:0.23wt%、Cr:3.95wt%。然后進行升溫精煉，升溫至1614°C結束升溫，對鋼液進行鈣處理，采用鋁鈣線(含55~57wt%的鈣，其余為鋁及其它微量元素)，喂入量為0.12kg/tIH* ;第二次精煉的終點出站溫度為1600°C，在第二次精煉結束后軟吹氬10分鐘以上以促進夾雜物上浮。
[0052](6)第二次精煉結束后，對鋼包中的鋼水采用連鑄保護澆注工藝來獲得斷面為230 X 1650mm的低碳高鉻鋼鑄坯。[0053] 所制得的低碳高鉻鋼成分為C:0.02wt%、S1:0.18wt%、Mn:0.47wt%、Nb:0.035wt%、N1: 0.24wt%> Als: 0.46wt%> Cu:0.23wt%> Cr: 3.95wt% 以及余量的 Fe 和不可避免的雜質。
[0054]綜上所述，本發明具體采用預脫氧工藝，并在轉爐出鋼時控制合適的終點碳含量，定量加入鉻鐵合金；在后續精煉過程中分批加入鉻鐵合金，避免了一次性加入大量鉻鐵合金帶來的溫降過大的問題；還采用RH爐進行真空脫碳處理，對鋼中碳含量進行有效控制，合理的分配了各工序的冶金負荷，操作簡單、效果好。
[0055]盡管已經具體描述了本發明，但是本領域的技術人員應該知道，在不脫離本發明的精神和范圍的情況下，可以對本發明做出各種形式的改變。
【權利要求】
1.一種低碳高鉻鋼的生產方法，其特征在于，所述方法包括以下步驟: 1)采用轉爐初煉鋼水，控制終點出鋼溫度為1670~1690°C，調整出鋼時的C含量為.0.04~0.06wt %且氧活度為600 X 1(T6~700 X 10'并在出鋼過程中定量加入40~50kg/t鋼水的鉻鐵合金； 2)在鋼包精煉爐中對初煉后的鋼水進行第一次精煉，在第一次精煉的過程中加入鉻鐵合金，調整鋼水中的Cr含量為3.6~4.0wt%，控制第一次精煉的終點出站溫度為1645~1655°C ； 3)在RH爐中對第一次精煉后的鋼水進行脫碳處理，調整C含量為0.02%以下； 4)再在鋼包精煉爐中對脫碳處理后的鋼水進行第二次精煉，在第二次精煉開始時加入鉻鐵合金，調整鋼水中的Cr含量為3.8~4.2wt%，控制第二次精煉的終點出站溫度為1595~1605°C，最后得到低碳高鉻鋼，所述低碳高鉻鋼的成分為:C ( 0.03wt%、S1:0.10~.0.20wt%> Mn:0.40 ~0.60wt%> Nb:0.025 ~0.045wt%> N1:0.20 ~0.30wt%> Als: 0.02 ~.0.06wt%> Cu:0.15~0.30wt%> Cr: 3.8~4.3wt%以及余量的Fe和不可避免的雜質。
2.根據權利要求1所述的低碳高鉻鋼的生產方法，其特征在于，在脫碳處理的過程中，若氧活度在300X10_6以下，則采用強制脫碳；若氧活度大于300X10_6則采用自然脫碳，并在C含量為0.01%以下時定氧、加鋁脫氧。
3.根據權利要求1所述的低碳高鉻鋼的生產方法，其特征在于，所述初煉后的鋼水的成分為 C:0.04 ~0.06wt%、S1:0.007 ~0.02wt%、Mn:0.02 ~0.04wt%、P:0.005 ~0.008wt%、S^0.006wt%以及余量的Fe和不可避免的雜質。
4.根據權利要求1所述的低碳高鉻鋼的生產方法，其特征在于，在第一次精煉的過程中，鉻鐵合金的加入量為25~35kg/tIH# ;在第二次精煉的過程中，鉻鐵合金的加入量為0~5kg/t鋼水。
5.根據權利要求1所述的低碳高鉻鋼的生產方法，其特征在于，在轉爐冶煉鋼水出鋼和第一次精煉的過程中加入的鉻鐵合金為高碳鉻鐵或中碳鉻鐵，第二次精煉的過程中加入的鉻鐵合金為微碳鉻鐵。
6.一種低碳高鉻鋼，其特征在于，所述低碳高鉻鋼采用權利要求1至5中任一項所述的方法生產得到。
7.根據權利要求6所述的低碳高鉻鋼，其特征在于，所述低碳高鉻鋼的成分為:C ≤ 0.03wt%、S1:0.10 ~0.20wt%、Mn:0.40 ~0.60wt%、Nb:0.025 ~0.045wt%、N1:0.20 ~.0.30wt%、Als:0.02 ~0.06wt%、Cu:0.15 ~0.30wt%、Cr:3.8 ~4.3wt% 以及余量的 Fe 和不可避免的雜質。
【文檔編號】C21C7/068GK103627973SQ201310601910
【公開日】2014年3月12日 申請日期:2013年11月25日 優先權日:2013年11月25日
【發明者】周偉, 曾建華, 陳永, 干雄, 陳亮, 李平凡 申請人:攀鋼集團攀枝花鋼鐵研究院有限公司