一種高真空壓鑄的制造方法
【專利摘要】本發明公開了一種高真空壓鑄機，所述壓鑄機包括合模系統，壓射系統，液壓系統，對近代出現的擠壓壓鑄機壓射系統的機械結構和液壓系統作了大的調整和優化，在壓射系統方面，設置了平移油缸、料筒升降油缸，壓射油缸和擺動油缸；平移油缸與擺動油缸協調工作，料筒與澆口套始終密合，使得金屬熔液無泄漏，本發明所述壓鑄機在壓射過程中，使得料筒與澆口套始終密合，使得金屬熔液無泄漏而都用于擠壓成形，保證在充形時有足夠的補充金屬熔液填充可能產生的縮松縮孔。
【專利說明】一種高真空壓鑄機
【技術領域】
[0001]本發明涉及壓鑄機，特別涉及一種高真空壓鑄機。
【背景技術】
[0002]壓力鑄造技術目前廣泛用于國防軍工、交通運輸、3D成形和通信手機等行業，成為先進制造技術中實現少無切削形成復雜零部件的重要技術之一。但傳統壓力壓鑄機械存在明顯不足。傳統壓鑄機的金屬熔液壓入通道不合理，澆口通道與型腔的分模面成垂直分布，金屬熔液進入模具型腔會有渦流造成卷氣現象，雖然因為金屬熔液高速進入型腔而成形好，但生產的壓鑄件內部雜質較多，而且還存在分散的小氣泡，壓鑄件無法進行后續熱處理，也不能用于高溫場合，限制了在一些行業如國防軍工行業的應用。近來，出現了擠壓壓鑄機，其結構使得金屬熔液以直通的方式進入模具型腔，消除了金屬熔液流動中的渦流和卷氣現象；但由于金屬熔液進入型腔速度低，無法形成擠壓鑄造件邊末端的細微部分，且會在擠壓鑄造件尺寸較大處形成內部縮松和縮孔，靠近擠壓鑄造件的邊緣形成冷膈，
[0003]仍然很難生產出高品質的壓鑄件。

【發明內容】

[0004](一)要解決的技術問題
[0005]本發明要解決的技術問題是，如何充分發揮傳統壓鑄機和近代擠壓壓鑄機的優點，同時克服兩種壓力壓鑄機械的缺點，設計生產一種高真空壓鑄機，既要使得生產的壓鑄件成形良好、精確，又要提高壓鑄件內在品質。
[0006](二)技術方案
[0007]為了解決上述問題，本發明提供了一種高真空壓鑄機，所述壓鑄機包括:
[0008]合模系統，其包括，頭板、中板、尾板、所述頭板的內壁設有定模具，所述中板的內壁設有與所述定模具相對應的動模具，與所述定模具和動模具相對應設有澆口套，所述中板與尾板之間設有屈肘擴力機構，所述中板上裝有頂針油路板，所述中板的側壁連接有頂針油缸，所述尾板上裝有鎖模油路板、所述尾板的側壁連接有鎖模油缸；
[0009]壓射系統，其設于所述合模系統的下方，所述壓射系統包括，料筒、料筒升降油缸、平移油缸、驅動料筒內沖頭的壓射油缸和驅動料筒擺動的擺動油缸，所述料筒與所述澆口套相對應；
[0010]液壓系統，其包括，油箱、油泵電機、壓射油路板和泵站油路板，所述壓射油路板、泵站油路板分別與所述油箱通過管路連接。
[0011]其中，所述液壓系統中還包括快速儲能器，所述快速儲能器與所述壓射油路板連接。
[0012]其中，所述液壓系統還包括差動閥，所述差動閥設于壓射系統的液壓管路中，用于控制油的流量。
[0013]其中，所述壓射系統還包括快排儲能器，所述快速排能器設有伺服閥。[0014]其中，所述壓射系統的壓射方向與所述動模具和定模具的分型面平行。
[0015](三)有益效果
[0016]本發明所述壓鑄機在壓射過程中，使得料筒與澆口套始終密合，使得金屬熔液無泄漏而都用于擠壓成形，保證在充形時有足夠的補充金屬熔液填充可能產生的縮松縮孔。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0017]圖1是本發明壓鑄機的結構示意圖。
【具體實施方式】
[0018]下面結合附圖和實施例，對本發明的【具體實施方式】作進一步詳細描述。以下實施例用于說明本發明，但不用來限制本發明的范圍。
[0019]如圖1所示,所述壓鑄機包括:
[0020]合模系統100，其包括，頭板1、中板4、尾板8、所述頭板I的內壁設有定模具2，所述中板4的內壁設有與所述定模具2相對應的動模具3，與所述定模具2和動模具3相對應設有澆口套11，所述中板4與尾板8之間設有屈肘擴力機構7，所述中板4上裝有頂針油路板5，所述中板4的側壁連接有頂針油缸6，所述尾板8上裝有鎖模油路板9、所述尾板8的側壁連接有鎖模油缸10 ；
[0021]壓射系統200，其設于所述合模系統100的下方，所述壓射系統200包括，料筒17、料筒升降油缸12、平移油缸13、驅動料筒內沖頭23的壓射油缸16和驅動料筒擺動的擺動油缸15，所述料筒17與所述澆口套11相對應；
[0022]液壓系統300，其包括，油箱21、油泵電機22、壓射油路板19和泵站油路板20，所述壓射油路板19、泵站油路板20分別與所述油箱21通過管路連接。
[0023]優選地，所述液壓系統300中還包括快速儲能器18，所述快速儲能器18與所述壓射油路板19連接。
[0024]優選地，所述壓射系統200還包括差動閥14，所述差動閥14設于壓射系統200的液壓管路中，用于控制油的流量。
[0025]優選地，所述壓射系統200還包括快排儲能器24，所述快速排能器設有伺服閥240。伺服閥240對整個壓射系統200提供一個動態的實時控制，機器設置更快速、更準確；整個壓射過程的金屬流更平穩；能夠按照預先設定的壓鑄工藝參數進行生產；實現更高效、更高質量的生產。
[0026]優選地，所述壓射系統200的壓射方向與所述動模具3和定模具2的分型面平行，該結構非常有利于壓室及模具型腔空氣的排放，容易使得型腔構成高度真空，利于生產出高致密、高強度、高氣密性的鑄件。
[0027]所述壓鑄機分為合模系統100、壓射系統200和液壓系統300三大部分。
[0028]液壓系統300工作，油泵22從油箱21中抽取常壓油，加壓后，經過泵站油路板20控制流量和壓力，壓力油分成兩路分別供給壓射油路板19和鎖模油路板9。首先實現鎖模，鎖模油路板9向鎖模油缸10后腔供油，鎖模油缸10的活塞推動曲肘擴力機構7，進行鎖模動作，將動模具2與定模具3鎖緊。
[0029]隨后壓射系統工作，擺動油缸15將壓射油缸16連同料筒17向外推動到壓射油缸傾斜到擠壓壓鑄機左外側，由給湯機中的湯勺向料筒11注入金屬熔液，擺動油缸15擺正，然后平移油缸13活塞拉動整個壓射機構，使料筒17的口到達澆口套11下方。此時升降油缸12上升，料筒17的口進入澆口套，微量調節擺動油缸15和平移油缸13活塞使料筒口與澆口套密合。此后壓射油缸16開始工作。壓射過程分成三個階段，第一階段，泵站油路板20供油，經壓射油路板19進入壓射油缸16后腔，壓射油缸16中的活塞上行，推動沖頭上升，沖頭又推動料筒17中的金屬熔液緩慢上升。此時流量小，速度慢。第二階段，快速儲能器18打開，壓力油快速進入壓射油缸16的后腔，同時差動閥14打開，壓射油缸16前腔的油快速進入后腔，后腔為無桿腔，利用后腔和前腔的壓力差，形成差動，壓射油缸16中的活塞快速前行，沖頭推動金屬熔液快速進入模腔成形。第三階段，壓射接近終點，壓射缸16的活塞前行受阻，速度變慢，迅速關閉差動閥14，快速儲能器18中的壓力油流動突然變慢，產生“水錘”，液壓油以高壓脈動步進的方式沖擊料筒中的沖頭，使沖頭以強制方式步進，澆口套11中留有的金屬熔液強力進入鑄件，使鑄件成形致密，鑄件內部的縮孔縮松得到金屬熔液及時補充而消失。
[0030]最后，合模系統工作，動模具2與定模具3打開，頂針油缸6進油，從模腔中頂落成形鑄件，完成一個工作循環。
[0031]以上實施方式僅用于說明本發明，而并非對本發明的限制，有關【技術領域】的普通技術人員，在不脫離本發明的精神和范圍的情況下，還可以做出各種變化和變型，因此所有等同的技術方案也屬于本發明的范疇，本發明的專利保護范圍應由權利要求限定。
【權利要求】
1.一種高真空壓鑄機，其特征在于，所述壓鑄機包括: 合模系統，其包括，頭板、中板、尾板、所述頭板的內壁設有定模具，所述中板的內壁設有與所述定模具相對應的動模具，與所述定模具和動模具相對應設有澆口套，所述中板與尾板之間設有屈肘擴力機構，所述中板上裝有頂針油路板，所述中板的側壁連接有頂針油缸，所述尾板上裝有鎖模油路板、所述尾板的側壁連接有鎖模油缸； 壓射系統，其設于所述合模系統的下方，所述壓射系統包括，料筒、料筒升降油缸、平移油缸、驅動料筒內沖頭的壓射油缸和驅動料筒擺動的擺動油缸，所述料筒與所述澆口套相對應； 液壓系統，其包括，油箱、油泵電機、壓射油路板和泵站油路板，所述壓射油路板、泵站油路板分別與所述油箱通過管路連接。
2.如權利要求1所述的壓鑄機，其特征在于，所述液壓系統中還包括快速儲能器，所述快速儲能器與所述壓射油路板連接。
3.如權利要求1所述的壓鑄機，其特征在于，所述壓射系統還包括差動閥，所述差動閥設于壓射系統的液壓管路中，用于控制油的流量。
4.如權利要求1所述的壓鑄機，其特征在于，所述壓射系統還包括快排儲能器，所述快速排能器設有伺服閥。
5.如權利要求1所述的壓鑄機，其特征在于，所述壓射系統的壓射方向與所述動模具和定模具的分型面平行。
【文檔編號】B22D17/12GK103736958SQ201310730693
【公開日】2014年4月23日 申請日期:2013年12月26日 優先權日:2013年12月26日
【發明者】許善新, 萬水平, 趙峰, 孔躍明, 楊蘇鵬 申請人:蘇州三基鑄造裝備股份有限公司