酸礦排放的處理的制作方法
【專利摘要】本發明公開了一種用于處理酸礦排放的方法，包括將酸礦排放(20)與來自金回收過程(140)的堿性殘渣相混合。該酸礦排放由此被中和(12)。
【專利說明】酸礦排放的處理

【技術領域】
[0001] 本發明涉及酸礦排放。尤其是，本發明涉及用于處理酸礦排放的過程。

【背景技術】
[0002] 在南非的威特沃特斯蘭德（Witwatersrand)和其他地方，在現在廢棄的地下采礦 空隙內包含大量的酸礦排放（acid mine drainage,AMD) oAMD產生于礦物質硫化物（例如， 硫化鐵或黃鐵礦）與水和氧氣的接觸，這化學上產生稀硫酸。AMD因此典型化為低pH值、腐 蝕性含水物質，其具有高濃度的溶解的金屬鹽。
[0003] 雖然大量的化學過程有助于酸礦排放的形成，但是黃鐵礦氧化卻是最大的貢獻 者。黃鐵礦氧化的一般方程是：
[0004] 2FeS2 (s) +702 (g) +2H20 (1) - 2Fe2+ (aq) +4S0廣（aq) +4H+ (aq) · · · (1)
[0005] 根據方程，硫化物氧化成硫酸鹽使得鐵II (二價鐵）溶解，這然后被隨后氧化成鐵 111(三價鐵）：
[0006] 4Fe2+(aq)+02 (g)+4H.(aq) - 4Fe3+(aq)+2H20 (1).................(2)
[0007] 硫化物向硫酸鹽的氧化以及二價鐵向三價鐵的氧化可以或是化學上自然地發生， 或是它可以通過從氧化反應獲得能量的微生物催化。根據如下反應，所產生的三價鐵能夠 進一步氧化額外的黃鐵礦并且自身形成額外的二價鐵：
[0008] FeS2 (s)+14Fe3. (aq)+8H20 (1) - 15Fe2+(aq)+2S042 (aq)+16H+(aq) · · · (3)
[0009] 這些反應的凈效應是增加溶液中氫離子的濃度，由此降低pH值并保持三價鐵的 可溶解性。
[0010] 作為酸性介質，AMD能夠溶解并且聚集其他有毒金屬鹽，所述其他有毒金屬鹽，例 如銅、鎳、鋅、鎂和鋁的鹽，存在于殘渣堆、巖石和礦石堆以及其中形成AMD的地下空腔內。 將理解到AMD由此將包含各種溶解的金屬鹽，如果允許它們排放到環境中將是有害的。
[0011] 在地下采礦盆地內、包括在南非的威特沃特斯蘭德區域中的那些盆地內的水平面 具有累積的AMD并且年復一年地持續增漲。水平面現在非常高并且在特定區域中，例如在 南非的西蘭德（West Rand)，AMD溢出。在大的中心威特沃特斯蘭德盆地中，AMD被廣泛預 計在大約下兩年或四年后從采礦空腔中溢出。
[0012] 因此，本發明的目的是提供一種緩解這些AMD問題的手段。


【發明內容】

[0013] 根據本發明，提供了一種用于處理酸礦排放的方法，該方法包括將酸礦排放與來 自金回收過程的堿性殘漁（tailings)混合，由此中和酸礦排放。
[0014] 由此，酸礦排放（acid mine drainage,AMD)可以如前面所描述的，即，產生于礦物 質硫化物與水和氧氣接觸，尤其是，在殘渣堆、廢物和礦石倉并在地下采礦空穴中。AMD典型 地包括稀硫酸，并具有在2至6范圍內的pH值。
[0015] 用于本發明的AMD由此典型地處于AMD流的形式，例如，從地下采礦空穴排出的 細流。
[0016] 堿性殘渣也典型地為從金回收過程中排出的堿性殘渣流的形式。
[0017] 堿性殘渣流可以具有最小至少9. 5的pH值，優選地至少10. 5,這處于用來高效金 回收的金回收過程中的工作范圍內。
[0018] 堿性殘渣流可以具有從金回收過程排出的殘留溶解氧氣濃度；該殘留溶解氧氣濃 度可以是至少2mg/l，優選地至少10mg/l，更優選地至少14mg/l。
[0019] 金回收過程可以包括碳浸法（carbon-in-leach，CIL)回路或者分離的浸出和碳 漿法（circuit-in-pulp，CIP)回路，并且堿性殘渣流由此可以是CIL或CIP回路殘渣流。
[0020] 混合可以在混合級，例如，在混合容器中，同時AMD流和堿性殘渣流連續供給到混 合級中而實現，并且中和的AMD流連續從混合級中抽出，例如，用于進一步處理或銷毀。
[0021] 該過程可以包括在AMD流和堿性參照流被供給到混合級中的同時攪拌混合級，并 且中和的AMD流從混合級中抽出。攪拌混合級可以是通過機械裝置，例如，借助于至少一個 渦輪葉片葉輪，該渦輪葉片葉輪保持混合的產品為漿料。可替代的是，混合可以通過將壓縮 空氣注入到適當設計的混合容器中而實現。
[0022] 本過程可以包括將氧化劑引入到混合級中。氧化劑可以選自于空氣、氧氣、富氧空 氣或者過氧化氫。將氧化劑引入到混合級中也可以攪拌混合級中的AMD流和堿性殘渣流的 混合物。
[0023] 該過程可以包括將中和劑引入到混合級中。中和劑可以是堿性的，例如氫氧化鈉、 碳酸鈣或者氫氧化鈣。優選地，中和劑是氫氧化鈣（熟石灰）。
[0024] 該過程可以包括破壞中和的AMD流中的氰化物含量。中和的AMD流此后可以被銷 毀。
[0025] 該過程可以包括在分離或沉淀級中，將中和的AMD流經歷液體/固體分離或沉淀， 由此在中和AMD流時形成的沉淀物與堿性殘渣流的固體成分一起分離或一起沉淀，由此產 生包含沉淀物和殘渣的漿料和基本上無沉淀物和固體的流。液體/固體分離級可以是重力 分離器，例如圓錐底部的增稠器或凈化器。
[0026] 沉淀物和殘渣漿料可以具有至少重量上40%，優選地至少重量上50%，更優選地 至少重量上60%的固體含量。
[0027] 基本上無沉淀物的流可以具有大約50mg/l，優選地大約20mg/l，更優選地大約 10mg/l的固體含量，以及至少8. 5,優選地至少8. 0,更優選地至少7. 5的pH值。
[0028] 沉淀物和殘渣漿料可以丟棄到殘渣處理設施或泥壩。
[0029] 基本上無沉淀物的流可以例如丟棄到環境中或者丟棄到殘渣處理設施或泥壩，或 者它可以在金回收過程中再利用，或者它可以被引入到水處理操作中，用于進一步升級為 家庭或農業用水可接收的質量。優選地是，無沉淀物的流在金回收過程中再利用，或者進一 步升級用于家庭或農業再利用。
[0030] 南非政府，由水務部（Department of Water Affairs)牽頭正著手緊急措施來中 和南非地下采礦空穴中產生的AMD。在中期，可以設想到中和的AMD，雖然是含鹽的，可以用 作工業中。但是，在短期內，中和的AMD有可能簡單地排放到環境中。在長期，DWA計劃擴 展AMD處理方法，來產生用于家庭和/或農業使用的飲用水。
[0031] 用于中和AMD的傳統方法涉及將碳酸鈣和氫氧化鈣（熟石灰）或者僅氫氧化鈣加 入到AMD中并在存在空氣或氧氣的情況下攪拌該混合物，由此將有害的溶解金屬鹽沉淀為 不溶的金屬的氫氧化物或者碳酸化物，例如，Fe2(C03)3。沉淀物作為漿料或者淤泥收集并 且典型地沉積在現有的金廠殘渣處理設施或者泥壩上。AMD中和過程是成本高的，主要是由 于涉及大的體積，所需要的中和化學制品的質量以及供給大量空氣的能量成本。此外，在處 理AMD中的非常高百分比的水在處理之后不可再利用，這是由于它與沉淀的漿料相關聯并 與其一起丟棄。
[0032] 具有大量的在威特沃特斯蘭德運行的金回收處理廠。在碳浸法 (Carbon-in_leach，CIL)和碳楽法（Carbon-in-pulp，CIP)金回收過程中，氰化物用于將金 從帶有金的漿料中浸出到溶液中，此后，金-氰化物的絡合物被吸附到活性炭上。為了將金 通過氰化物高效地浸出到溶液中，需要例如，利用石灰或氫氧化鈉將帶有金的漿料的pH值 增加到大約10. 5,并且將空氣或氧氣引入到系統中，由此氧化反應性鐵和氰化物種類，這使 得金能夠浸出到溶液中并且能夠使金-氰化物絡合物吸附到活性炭上。
[0033] 通過將裝載的活性炭經歷洗脫過程而從裝載的活性炭中回收金，在所述洗脫過程 中，金-氰化物絡合物借助于氫氧化鈉溶液從活性炭中解除吸附。帶有金的溶液或者洗脫 液然后供給到電解沉積回路，在此，金被回收到電解沉積陰極上，從陰極上剝離，焙燒并熔 煉，以產生金塊。
[0034] 金回收過程的耗盡金的漿料或殘渣被引導到殘留或殘渣部分，由此，它被泵送到 殘渣處理設施或者泥壩。CIL殘渣具有高pH值，并且相對高溶解的氧氣含量，這是由于金從 帶有金的漿料中提取的過程所致。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0035] 現在將借助于示例，參照所附的示意性視圖和圖表來描述本發明。
[0036] 在圖中：
[0037] 圖1是傳統AMD中和過程的視圖；
[0038] 圖2是傳統碳浸法金回收過程的CIL回路的視圖；
[0039] 圖3是根據本發明的第一實施方式的AMD處理過程的視圖；
[0040] 圖4是根據本發明第二實施方式的AMD處理過程的視圖，作為示例，用于利用 Mogale金廠殘渣中和AMD ;
[0041] 圖5是用于該示例的在試驗過程中實現的增稠器（即，改進三號淤泥凈化器）下 溢密度（Underflow densities, RD)的圖表或曲線；
[0042] 圖6是用于該示例的在試驗中記錄的莫加勒金礦（Mogale Gold) 1殘渣對AMD的 體積比率的pH值水平的圖表或曲線；
[0043] 圖7是用于該示例的在殘渣/AMD混合之后的金廠殘渣和增稠器處理水的pH值水 平的圖表或曲線；
[0044] 圖8是用于該示例的在AMD中和過程中的氰化物濃度的圖表或曲線；以及
[0045] 圖9是用于該示例的在廠子的各部分處在處理水中監測到的金的圖表或曲線。

【具體實施方式】
[0046] 參照附圖中的圖1，參考數字10總地表示傳統AMD中和過程。過程10包括通氣罐 或混合罐12、一個或多個增稠器或凈化器14、淤泥收集器16和中和的AMD水罐18。
[0047] 具有在2和6之間的pH值的AMD流20與作為中和劑的碳酸鈣和熟石灰（氫氧化 鈣）或者僅熟石灰22以及作為氧化劑的空氣或氧氣24 -起供給到通氣罐12中。石灰22 作用為通過將pH值升高到7和8之間來中和AMD流，同時空氣或氧氣24作用為氧化溶解 的金屬種類，由此是隨后的沉淀反應得以發生。
[0048] 在7和8之間的pH值下，AMD流20中的金屬陽離子與從加入到AMD流20中的石 灰22的溶解得到的碳酸鹽和/或氫氧化物陰離子反應，并且作為不可溶的金屬碳酸鹽和/ 或氫氧化物從溶液中沉淀出來。在通氣罐12中產生的中和的AMD21的懸浮液以及不可溶 的金屬碳酸鹽和/或氫氧化物被供給到一個或多個凈化器14中。凈化器14典型地為圓錐 形底部的液體/固體重力分離容器或者增稠器。典型地，多個凈化器14被并行安裝，以便 為不可溶的金屬碳酸鹽和/或氫氧化物在每個凈化器14中提供充分的駐留時間，以從中和 的AMD流21中沉淀出來。將理解到，任何數量的凈化器14可以并行或串行安裝，這取決于 需要處理的AMD20的體積。隨著沉淀物在凈化器14中沉積，產生了不可溶的金屬碳酸鹽和 /或氫氧化物的增稠的沉淀物漿料，并且該漿料從凈化器14的底部沿著流動線路26移除 到淤泥收集器16。從淤泥收集器16,漿料被沿著流動線路28泵送到殘渣處理設施或泥壩 (未示出）。來自凈化器14的基本上無金屬和無沉淀物的上層液體或溢流沿著流動線路30 流動到中和的AMD水罐18。溢流沿著流動線路32被處理到例如環境中，或者再利用，或者 經歷進一步的下游處理。
[0049] 參照附圖中的圖2,參考數字100總地表不傳統碳浸法（carbon-in_leach，CIL)金 回收過程的碳浸法部分。該部分100包括預先處理級102、碳浸法回路104、氰化物破壞級 106和殘渣罐110。
[0050] 來自漿料制備設施（未示出）的帶有金的漿料112被供給到預先處理級102。典 型地，兩個機械攪拌的預先處理罐（未示出）設置在預先處理級102中，并且石灰114加入 到這兩個罐的第一個中，以將帶有金的漿料的pH值提高到大約10. 5,這對于金溶解來說是 最佳的pH值。通過將氧氣116注入罐中或漿料流中，氧氣116被加入到預先處理級102的 兩個預先處理罐中，由此氧化漿料112中的反應性硫化物種類。在減少氰化物消耗并增加 金回收方面，預先氧化是重要的步驟。根據下列一組化學方程式，預先氧化將反應性鐵硫化 物種類氧化成在氰化物溶液中穩定的氫氧化鐵種類：
[0051] 2FeS + 02 + 2H20 〇 2Fe2 +2S + 40H..................(4)
[0052] 4Fe2 + 〇2 + 2H20 ^ 4Fe3 + 40H"........................ (5)
[0053] Fe^ + 3OH- Fe(OH)3............................................(6)
[0054] 預先氧化也將硫種類轉變成硫酸鹽種類：
[0055] 2S: + 2〇2 + H,0 S2〇32' + 20H'.................... (7)
[0056] S2032' + 20H- + 202 ^ 2S〇42' + H20......................(8)
[0057] S2- - S廣一SO - S20廣一SO廣一SO廣..........(9)
[0058] 預先氧化的漿料沿著流動線路118供給到CIL回路104。CIL回路包括五個或更 多機械攪拌罐（未示出）。氰化物120、顆粒狀活性炭122以及空氣或氧氣124被引入到 CIL罐中，以利于金從帶有金的漿料112中浸出到溶液中，也利于隨后溶解的金被吸附到活 性炭122上。根據下列的化學反應金被浸出到溶液中。
[0059] 4Au+8NaCN+02+2H20 ^ 4Na [Au (CN) 2] +4NaOH. ... (10)
[0060] CIL罐操作，使得帶有金的漿料在重力作用下或者通過泵送連續地從回路中的第 一罐穿行到回路中的最后一個罐，而活性炭通過級間篩網（未示出）保留在每個單獨的罐 內。隨著漿料穿過CIL回路104,金逐漸從漿料中浸出并吸附到活性炭上。
[0061] 在CIL回路中的活性炭被仔細管理。隨著裝載在活性炭上的金增加，活性炭被向 CIL回路104中的上游泵送，S卩，與帶有金的漿料的向下流動逆流。裝載的活性炭被分批地 從CIL回路104中的第一罐沿著流動線路126泵送到洗脫回路（未示出）。在洗脫回路，氫 氧化鈉溶液用于將金從活性炭中解除吸附或洗脫。洗脫在升高的溫度和壓力下在洗脫柱中 發生，由此完全剝去吸附金的活性炭。被剝離的碳在單獨的過程（未示出）中化學和熱再 生，并返回到CIL回路104中作為活性炭122。來自洗脫柱的含金溶液或者洗脫液被送到電 解沉積回路（未示出）。在電解沉積回路，金被回收到電解沉積陰極上，然后，隨后從陰極上 剝離，焙燒并熔煉以產生金塊。
[0062] 離開CIL回路104的現在貧瘠的漿料沿著流動線路128穿行到氰化物破壞級106。 氰化物破壞級106包括罐，貧瘠的漿料流動到該罐中并且氰化物破壞產品130被引入到該 罐中，由此減少貧瘠漿料中的氰化物濃度。氰化物破壞產品130的典型例子是偏亞硫酸鈉、 過氧化氫或者硫酸亞鐵。減少了氰化物的貧瘠漿料沿著流動線路132流動到殘渣罐110,由 此，它被沿著流動線路138泵送到殘渣處理設施（未示出）。減少了氰化物的貧瘠漿料具有 高pH值，例如在9. 5和10. 5之間，并且具有例如在2mg/l和10mg/l之間的溶解的氧氣濃 度，這是由于在過程100的CIL回路104中使用了石灰114并引入了空氣124。
[0063] 參照附圖中的圖3,參考數字150總地表示根據本發明第一實施方式的AMD的處理 過程。過程150在一些方面類似于過程10和過程100,且除非另有說明，在圖1和2中使用 的參考數字標記在圖3中用于表示相同或類似的特征。
[0064] 過程150被分成兩個主要部分：碳浸法金回收部分155和AMD處理部分160。過 程150的金回收部分155包括預先處理級102、碳浸法回路104、氰化物破壞級106和殘渣 罐110,如前面參照圖2所描述的。
[0065] 部分155如前面參照過程100 (圖2)所描述的那樣操作。來自氰化物破壞級106 的減少了氰化物的貧瘠漿料沿著流動線路132流動到殘渣罐110,由此，它被沿著流動線路 140引入到酸礦排放處理部分160中。減少了氰化物的貧瘠漿料具有大約10. 5的pH值，并 且溶解的氧氣含量大約為5mg/l。
[0066] 過程150的AMD處理部分160包括通氣或混合罐12、一個或多個增稠器14、增稠 漿料收集器16和中和的AMD水罐18,如前面參照圖1所描述的。過程10的凈化器14不適 于金回收過程殘渣的重負荷液體/固體分離，并因此過程150中的凈化器14被轉變成更強 健的漿料增稠器14或者由后者替代。
[0067] 初始處于大約10. 5的pH值的來自部分155的殘渣流140與pH值在大約2至6的 AMD水20 -起加入到混合罐12中。通過將流140和20混合，AMD流20被殘渣流140中和 成大約7. 5的pH值。通過混合殘渣流140和AMD流20,在殘渣流140中的殘留氰化物也得 以減少。
[0068] 流140具有固有的充分高的pH值以及相應的溶解氧氣含量，以中和和氧化AMD流 20,由此將AMD流20中的有害金屬鹽作為不可溶金屬碳酸鹽和/或氫氧化物沉淀出來，而 不需要加入石灰或者氧氣（如前面描述的過程10的情況下所需要的）。但是，可以理解到， 即便需要加入了石灰22和/或空氣或氧氣24來中和和/或氧化AMD流20以便幫助金屬 種類從其中沉積的話，由于從部分155得到的殘渣流140的有利的化學性質，石灰22和/ 或空氣或氧氣24的質量或體積也大大減少。
[0069] 在混合罐12內產生的金回收過程殘渣140、中和的AMD以及不可溶的金屬碳酸鹽 和/或氫氧化物的混合物被沿著流動線路21供給到一個或多個增稠器14。增稠器14是圓 錐形底部的重力分離容器，其適用于將固體從金回收過程漿料中沉淀出來。典型地，增稠器 14并行安裝，以便為不可溶的金屬碳酸鹽和/或氫氧化物提供充分的駐留時間以從中和的 AMD流21中沉淀出來。將理解到，任何數量的增稠器14可以并行地布置，這取決于需要被 處理的AMD20的體積。隨著固體在增稠器14中沉淀，貧瘠的金回收過程殘渣和不可溶的金 屬碳酸鹽和/或氫氧化物的增稠的沉淀漿料產生并從增稠器14的底部沿著流動線路26被 移除到增稠漿料收集器16。從增稠漿料收集器16,漿料沿著流動線路28被泵送到殘渣處 理設施或泥壩（未示出）。來自增稠器14的基本上無金屬和無固體的上層液體或溢流沿著 流動線路30流動到中和的AMD水罐18。由于溢流適用于普通工業使用，例如用在冶金過程 中，如部分155,溢流被沿著流動線路32回收作為供水。如果符合廢水質量規定，例如，如果 其中的殘留氰化物含量對于安全丟棄來說充分低的話，將溢流排出到環境中也是可行的。
[0070] 在本發明的另一實施方式（未示出）中，空氣或氧氣24和/或氰化物破壞產品 130可以加入到部分160的混合罐12中，由此破壞中和的AMD流中的殘留氰化物。將理解 到的是，AMD流的低pH值及其硫酸亞鐵已經明顯地降低了流的氰化物含量，這是因為AMD 流的較低的pH值和硫酸亞鐵含量均作用為破壞氰化物的有效方法。這里暗示了對于容器 106或者級160的上游氰化物破壞產品130的需要通過AMD的有效氰化物破壞能力而明顯 減少。
[0071] 發明人確信將過程10和100整合以產生過程150,如圖所示，具有如下的協同作 用，并與現有技術的傳統AMD處理過程相比將產生如下的驚人益處：
[0072] 1.與中和AMD相關的試劑成本，尤其是石灰成本，將借助于殘渣流的特性而急劇 降低或者得以避免，該殘渣流的特性使得它適用于用作AMD處理中的中和劑；
[0073] 2.需要注入以促進AMD中的金屬種類氧化的氧氣/空氣的質量/體積借助于殘渣 流的特性而急劇減少或得以避免，所述殘渣流的特性使得它適用于用作AMD處理中的氧化 劑；
[0074] 3.在殘渣流和酸礦排放流之間可以實現緊密混合，導致中和的AMD流的改善的pH 值控制，同時導致在管線水垢形成方面的減少；
[0075] 4.隨著來自金回收過程殘渣流的固體，從AMD流中沉積金屬碳酸鹽和/或氫氧化 物導致產生一個漿料流用于丟棄，由此避免重復處理步驟并且最大化中和水的可利用性；
[0076] 5. AMD與金廠殘渣流的混合將有助于殘留氰化物的破壞，由此或是緩解在金回收 過程中單獨氰化物破壞級中的試劑需求或是減少該試劑需求，并具有相關的成本效益；
[0077] 6.將空氣/氧氣加入到中和的AMD中將實際上將所有殘留氰化物破壞到允許將中 和的AMD流直接排放到環境中的程度，或者直接排放到其他處理設施的程度，而不需要進 一步的下游處理。
[0078] 示例
[0079] 介紹
[0080] 在試驗工廠試驗中調查根據本發明的，通過與Mogale Gold 1工廠殘渣漿料（也 已知為殘留物）混合來中和酸礦排放（AMD)水。試驗工廠試驗是在根據本發明的第二實施 方式的過程200中執行（見圖4)，用于處理AMD。
[0081] 200的部件與圖3的過程150中的那些相同或類似，并且用相同的參考數字來標 識。
[0082] 過程200包括碾磨級或工廠202,且具有碾磨礦石傳輸線路204,該碾磨礦石傳輸 線路204從級202通向預先處理級102。
[0083] 過程200由此包括預先處理級102,并也包括CIL回路或者級聯104。
[0084] 過程200還包括洗脫回路206,具有裝載的活性炭線路208,該線路208從CIL級 聯104通向洗脫回路206,并具有再生活性炭線路210,該再生活性炭線路210從洗脫回路 206通向CIL級聯104。
[0085] 過程200還包括氰化物破壞級106以及AMD中和級212,具有從氰化物破壞級直接 通向AMD中和級212的流動線路132。
[0086] 原料AMD供給線路214通向級212,而中和的水提取線路216從級212引出。貧瘠 的漿料提取線路218從級212引出。
[0087] 便利地位于莫加勒（Mogale)水處理廠附近的560m3冗余罐被轉變成作用為混合 罐，用于將Mogale Gold 1殘渣與進入的AMD水混合。混合罐由此形成AMD中和級212的 一部分。
[0088] Mogale Gold 1殘留管線132被工程設計為在需要時將殘渣供給轉移到混合罐。 包含從West Wits Pit的南部隔間提取的AMD的管線214被修改以在需要時將AMD供給到 混合罐。
[0089] 混合罐配備有攪拌器（未示出），以影響殘渣和AMD的混合。罐或容器裝配有泵 (未示出），以將混合的漿料傳送到改進的Mogale水廠第3號凈化器（未示出），以作用為 漿料增稠器并實現所需的液體/固體分離。
[0090] 第3號凈化器被改進以作用為增稠器，來接收漿料并提供液體固體分離的手段。 凈化器的驅動器被升級，以使能力最大化，以將沉淀的固體耙到下溢排放口。上層溢流并加 入到Mogale Gold 1操作的下游處理水系統。
[0091] 現有的水處理廠第3號凈化器由此被修改用于試驗的目的。Mogale Gold 1殘渣 的部分被轉移到混合罐并且與進來的South Pit AMD水混合，之后將混合的流引導到改進 的第3號凈化器，該凈化器現在作為漿料增稠器，用于液體固體分離。
[0092] 試驗在2012年8月21日至2012年9月4日期間運行。機械故障間歇性地中斷 該試驗。
[0093] 過程
[0094] 在試驗過程中，特定的參數被測量以有助于評估AMD與殘渣中和的整體有效性。 這些參數在下面的表1中描述
[0095] 表1 :AMD與殘渣中和：采樣點：
[0096]

【權利要求】
1. 一種用于處理酸礦排放的方法，所述方法包括： 將酸礦排放和來自金回收過程的堿性殘渣相混合，由此中和所述酸礦排放。
2. 如權利要求1所述的方法，其中，所述酸礦排放AMD是AMD流的形式，而所述堿性殘 渣是從所述金回收過程排出的堿性殘渣流的形式。
3. 如權利要求2所述的方法，其中，所述堿性殘渣流具有至少9. 5的pH值以及從所述 金回收過程排出的殘留溶解的氧氣濃度。
4. 如權利要求2或3所述的方法，其中，隨著所述AMD流和所述堿性殘渣流被連續供給 到混合級中，所述混合在所述混合級中實現，并且中和的AMD流被從所述混合級中連續提 取。
5. 如權利要求4所述的方法，其包括： 在所述AMD流和所述堿性殘渣流被供給到所述混合級中并且中和的AMD流從所述混合 級中提取的同時，攪拌所述混合級。
6. 如權利要求3或4所述的方法，其包括： 將氧化劑引入到所述混合級中。
7. 如權利要求4至6中任一項所述的方法，其包括： 將中和劑引入到所述混合級中。
8. 如權利要求7所述的方法，其中，所述中和劑選自氫氧化鈉、碳酸鈣或氫氧化鈣構成 的組。
9. 如權利要求4至8中任一項所述的方法，其包括： 破壞所述中和的AMD流中的氰化物含量，并此后處置所述中和的AMD流。
10. 如權利要求4至9中任一項所述的方法，其包括： 使所述中和的AMD流在分離級中經歷液體/固體分離，由此在中和所述AMD流時產生 的沉淀物與所述堿性殘渣流的固體成分一起分離，從而產生包含沉淀物和殘渣的漿料以及 基本上無沉淀物和無固體的流。
11. 如權利要求10所述的方法，其中，所述包含沉淀物和殘渣的漿料具有重量上至少 40%的固體含量。
12. 如權利要求10或11所述的方法，其中，所述基本上無沉淀物和無固體的流具有大 約50mg/l的固體含量以及至少8. 5的pH值。
【文檔編號】C22B7/00GK104254498SQ201380015766
【公開日】2014年12月31日 申請日期:2013年3月12日 優先權日:2012年3月20日
【發明者】J·H·P·雅各布斯, R·G·弗里曼 申請人:曼特尓斯礦業私人有限公司