一種制備高性能大尺寸高精度鈹銅管材的鑄管坯軋制法
【專利摘要】本發(fā)明公開一種制備高性能大尺寸高精度鈹銅管材的鑄管坯軋制法，其包括步驟：a)根據(jù)成分配比要求配比鈹銅母合金錠和高純電解銅錠，然后在熔煉爐熔煉；b)靜置及破真空，使用管狀石墨模具，直接得到管狀鈹銅鑄錠等步驟；本發(fā)明采用管坯鑄錠直接軋制工藝技術(shù)，精確控制加工工藝以及工序間的熱處理工藝，同時結(jié)合使用特殊的結(jié)晶器、鑄造模具以及熱處理工裝夾具，控制鈹銅產(chǎn)品微觀組織結(jié)構(gòu)的均勻性且晶粒細(xì)小(可達9級)。
【專利說明】一種制備高性能大尺寸高精度鈹銅管材的鑄管坯軋制法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明屬于金屬材料鑄造【技術(shù)領(lǐng)域】，具體涉及一種制備高性能大尺寸高精度鈹銅管材的鑄管坯軋制法。
【背景技術(shù)】
[0002]鈹銅合金是一種析出硬化型合金，它是機械性能、物理性能、化學(xué)性能及抗蝕性能良好結(jié)合的唯一有色合金，經(jīng)固溶和時效熱處理后，具有與特殊鋼相當(dāng)?shù)母邚姸葮O限、彈性極限、屈服極限和疲勞極限，同時又具備高的導(dǎo)電率、導(dǎo)熱率、高硬度和耐磨性、高的蠕蝕性能，還具有良好的鑄造性能、非磁性和沖擊時無火花導(dǎo)電性能。
[0003]由于鈹銅合金具備許多優(yōu)異性能，它的使用越來越廣泛，已經(jīng)成為國民經(jīng)濟建設(shè)中不可缺少的重要工業(yè)材料。國外鈹銅合金主要應(yīng)用于汽車電器制造、計算機和電訊行業(yè)。此外，鈹銅合金在航空航天、家用電器、電子儀器、機械、海底電纜、石油、煤炭等行業(yè)也有著廣泛的應(yīng)用
[0004]在銅中加入少量鈹后，與常規(guī)銅合金(如紫銅、黃銅等)性質(zhì)發(fā)生巨大改變，具體表現(xiàn)為硬態(tài)效應(yīng)明顯，非常難以軋制或擠壓加工。鈹銅管材的制備方法主要是典型的鑄坯擠壓法和軋制法，同時結(jié)合淬火和時效熱處理工藝。通過此工藝可以獲得各種性能和尺寸的鈹銅管材，如《鈹銅管的制造方法》(CN200410084660.9)、《一種軋制法制造鈹銅管》(CN201010267690.2)但這些專 利基本上都是制備一些典型性能(抗拉強度500MPa)和常規(guī)尺寸(長度在I米以下)的鈹銅管材。
[0005]鈹銅的顯微組織均勻性和晶粒度大小是決定鈹銅管材性能和尺寸精度的重要參數(shù)。平均晶粒度越細(xì)小均勻，越有利于提高鈹銅產(chǎn)品的機械性能和表面耐磨性能，同時可以保證鈹銅管材尤其是大尺寸管材的變形均勻性，最終可以獲得高性能、大尺寸和高精度的管材產(chǎn)品。如果鈹?shù)募尤肓靠刂粕晕⒉划?dāng)，就會造成加工或熱處理過程中的管材嚴(yán)重變形，這樣只有通過加大壁厚尺寸，最后通過機械加工的辦法車削至最終尺寸，以保證精度要求。但是這種加工工藝難于保證大尺寸高精度的鈹銅管材加工。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0006]為了解決上述問題，本發(fā)明人經(jīng)過長期試驗和研究，提出一種制備高性能大尺寸高精度鈹銅管材的鑄管坯軋制法，該鑄管坯軋制法采用管坯鑄錠直接軋制工藝技術(shù)，精確控制加工工藝以及工序間的熱處理工藝，用途非常廣泛。
[0007]依據(jù)本發(fā)明的技術(shù)方案，提供一種高性能大尺寸鈹銅管材的制備方法，其包括以下步驟:
[0008]a)根據(jù)成分配比要求，配比鈹銅母合金錠和高純電解銅錠，然后將混合料加入熔煉爐中，關(guān)閉爐門抽真空，升溫加熱，在熔化鈹銅母合金錠過程中附加磁力攪拌程序，使溶液充分脫氣并合金預(yù)均勻化；
[0009]b)靜置溶液，破真空，開始非真空爐外澆注，使用管狀石墨模具，直接得到管狀鈹銅鑄錠；
[0010]c)對得到的管狀鈹銅鑄錠進行冷卻，然后冷卻后的管狀鈹銅鑄錠進行二次加熱并均勻化熱處理；
[0011]d)對在步驟c)處理后的管狀鈹銅鑄錠開始擠壓開坯；
[0012]e)對擠壓坯進行水冷淬火熱處理，得到后續(xù)軋制所要求的組織坯錠；
[0013]f)對擠壓坯進行表面往復(fù)修復(fù)處理，然后再用超聲清洗清潔坯錠表面；
[0014]g)使用四輥軋機，對在步驟f)得到的坯料進行冷軋，直接軋制到鈹銅管材要求的尺寸；
[0015]h)軋制完畢后，使用矯直機對鈹銅管材進行矯直，滿足彎曲度的要求；
[0016]i)對鈹銅管材進行時效熱處理；
[0017]j)對在步驟i)得到的鈹銅管材冷卻，冷卻后需要對鈹銅管材表面做鈍化處理，以防止表面氧化；[0018]k)最后對得到的鈹銅管材進行無損探傷檢測，觀察內(nèi)部是否存在缺陷，同時進行壁厚檢測，得到最終產(chǎn)品。
[0019]優(yōu)選地，所述步驟a)中，熔化過程中附加磁力攪拌程序，以使溶液充分脫氣并合金預(yù)均勻化；并且熔化溫度保持在1000~1100°C之間。進一步地，熔化溫度為1050°C。
[0020]優(yōu)選地，所述步驟b)中，爐外澆注速度保持在10~15公斤/分鐘；所述步驟c)中，冷卻速率為20~40°C /分鐘。更優(yōu)選地，，冷卻速率30°C /分鐘。
[0021]優(yōu)選地，所述步驟c)中，在400~440°C熱處理管狀鈹銅鑄錠，保溫時間為2小時；最佳溫度420°C。
[0022]優(yōu)選地，所述步驟d)中，擠壓速度為0.3~0.4米/分鐘；所述步驟e)中，在760~800°C水淬熱處理熱管狀鈹銅鑄錠管還,保溫2小時,然后將管狀鈹銅鑄錠管還置入水箱中，水溫保持在30~50°C之間，冷卻速率為20~40°C /分鐘；最佳工藝條件:熱處理溫度780°C，冷卻水溫40°C。
[0023]優(yōu)選地，使用四輥軋機對在步驟f)得到的坯料進行冷軋中，軋制進料量4~6毫米/次(優(yōu)選5毫米/次)，第一次冷軋的道次加工率為20%~25% (優(yōu)選20% )、第二次冷軋的道次加工率為16%~18% (優(yōu)選16% )，兩次淬火間道次加工率不超過50%。
[0024]進一步地，時效溫度保持在300~340°C之間，保溫2~4小時；最佳工藝條件:340 0C / 2h。
[0025]此外，所述步驟j)中，鈍化處理使用75%重鉻酸鈉+25%水溶液，浸泡時間4~6分鐘。
[0026]本發(fā)明采用管坯鑄錠直接軋制工藝技術(shù)，精確控制加工工藝以及工序間的熱處理工藝，同時結(jié)合使用特殊的結(jié)晶器、鑄造模具以及熱處理工裝夾具，控制鈹銅產(chǎn)品微觀組織結(jié)構(gòu)的均勻性且晶粒細(xì)小(可達9級)，從而可以直接軋制得到最終產(chǎn)品尺寸，且不需要附加的機械加工，這樣不但節(jié)省了加工工序，而且大大提高了成材率和材料利用率，降低了制造成本。最終獲得了高性能(抗拉強度大于1000MPa)、大尺寸(管長至4000毫米)和高精度(尺寸公差達±0.2毫米/米)的鈹銅管材產(chǎn)品。
【專利附圖】

【附圖說明】[0027]圖1為本發(fā)明的工藝流程示意圖。
[0028]圖2為本發(fā)明所采用的熔煉裝置示意圖。
[0029]圖2中所示附圖標(biāo)記為:1、合金加料口 ；2、測溫裝置；3、上蓋；4、感應(yīng)線圈加熱體；5、爐體；6、錠模。
【具體實施方式】
[0030]下面將結(jié)合本發(fā)明實施例中的附圖，對本發(fā)明實施例中的技術(shù)方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅僅是本發(fā)明的一部分實施例，而不是全部的實施例。基于本發(fā)明中的實施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發(fā)明保護的范圍。另外地，不應(yīng)當(dāng)將本發(fā)明的保護范圍僅僅限制至下述具體結(jié)構(gòu)或部件或具體參數(shù)。 [0031]本發(fā)明的一種制備高性能大尺寸高精度鈹銅管材的鑄管坯軋制法包括以下步驟:
[0032]a)根據(jù)成分配比要求，配比鈹銅母合金錠和高純電解銅錠，然后將混合料加入熔煉爐中，具體為首先將混合料放入石墨坩堝中，然后將盛混合料的坩堝置于熔煉爐中，關(guān)閉爐門抽真空，緩慢升溫加熱，直至熔化，升溫過程中防止液體飛濺現(xiàn)象。熔化過程中附加磁力攪拌程序，使溶液充分脫氣并合金預(yù)均勻化。
[0033]b)保溫、靜置溶液，開始破真空，進行非真空爐外澆注。澆注采用傾斜頂澆注方式，這樣可使?jié)沧⑺俣染鶆蚩煽亍Ｊ褂霉軤钍＞咧苯拥玫焦軤钼斻~鑄造管坯。澆注完成后，使鑄錠冷卻至室溫，從模具中取出鑄錠，對鑄錠表面進行潔凈化處理。
[0034]c)對冷卻后的管狀鈹銅鑄錠，進行二次加熱和均勻化熱處理。加熱在帶機械泵的真空爐中進行，緩慢加熱至高溫，保溫一段時間后，斷電冷卻至室溫即可。加熱前，先抽空爐膛，充入少量氮氣，以防止鑄錠表面氧化。經(jīng)均勻化熱處理后的鑄錠內(nèi)部組織均勻。
[0035]d)對鑄錠表面進行適當(dāng)處理，通過簡單銑切加工，使鑄錠表面規(guī)整。然后將管坯鑄錠夾持于擠壓機上，使用前面描述的擠壓比和擠壓速度等工藝參數(shù)，完成擠壓開坯。
[0036]e)對擠壓管坯進行熱處理，加熱保溫完畢，將管坯放置于一個恒溫水槽中，通過水冷淬火，得到后續(xù)軋制所要求的組織坯錠。
[0037]f)采用常規(guī)各種方法(如切削、打磨等)對擠壓坯表面進行修復(fù)處理，這種修復(fù)科重復(fù)進行，確保管坯的表面質(zhì)量。然后再用超聲清洗清潔坯錠表面。
[0038]g)開始坯料的冷態(tài)軋制，軋制使用四輥軋機，以保證軋制的精度。經(jīng)過以上各工序的工藝控制，通過連續(xù)軋制，最終可以直接軋制到鈹銅管材產(chǎn)品要求的尺寸。
[0039]h)軋制完畢后，根據(jù)需要，使用矯直機對管坯進一步矯直，以滿足彎曲度的要求。
[0040]i)對成品管材進行終時效熱處理。熱處理在特制時效熱處理爐中進行。緩慢升溫至?xí)r效溫度，保溫兩個小時，然后再斷電降至室溫。時效熱處理過程也可使用氮氣氣氛進行保護。
[0041]j)冷卻后，管材進行表面鈍化處理，以防止表面氧化。將成品管材放置于盛有75 %重鉻酸鈉+25 %水溶液的池中，浸泡數(shù)分鐘，取出后用酒精擦拭干凈。
[0042]k)最后對鈹銅管材產(chǎn)品進行無損探傷檢測，觀察內(nèi)部是否存在缺陷，同時進行壁厚檢測，得到最終產(chǎn)品。[0043]在上述方法中的步驟a)中，熔煉裝爐時，鈹銅母合金錠和電解銅錠在石墨坩堝中放置的位置非常重要，應(yīng)將鈹銅母合金錠置于中心位置，四周以及底、頂部均放置電解銅錠，這樣升溫后先熔化純銅錠，然后再由銅溶液逐漸侵蝕鈹銅母合金，這樣可以保證合金錠熔化的穩(wěn)定性和成分的均勻性。通過優(yōu)選熔化溫度在1000~1100°C之間(最佳溫度1050°C )，使合金熔化、過熱度以及溶液的流動性保持最好，完全避免飛濺現(xiàn)象的發(fā)生。合金熔化過程中采用磁力攪拌裝置，定時進行液體攪拌，不但可以使合金成分更均勻，而且有利于將液體中的氣體快速排除和造渣，更好解決了鑄錠內(nèi)部氣孔和夾雜現(xiàn)象，同時輔助磁力攪拌能夠提高熔煉效率，節(jié)約能源。熔煉結(jié)束，在爐外完成澆注，使用管狀石墨模具以及控制好澆注工藝參數(shù)，最終獲得高質(zhì)量的鈹銅管坯錠。[0044]在上述方法中的步驟e)中，對擠壓鈹銅毛坯進行淬火熱處理。采用精確的熱處理工藝制度，將熱處理溫度設(shè)置在780°C，同時對隨后的水淬過程中的水溫控制也非常嚴(yán)格，最佳冷卻水溫應(yīng)保持在40°C左右。最終獲得完全和充分的淬火組織。此工序為本發(fā)明的核心工藝技術(shù)。
[0045]在上述方法中的步驟g)中，使用四輥軋機，對坯料進行冷軋。因為相比較純銅，鈹銅的軋制非常困難。通過精確控制軋制進料量3~7毫米/次，道次加工率不超過25%(第一次)和18% (第二次)，兩次淬火間道次加工率不超過50%，能夠保證軋制順利進行，提高了管材軋制成材率，同時延長了軋輥的使用壽命。軋制過程中通過隨時的機頭壓盤調(diào)整，保證了管材軋制精度，從而能夠?qū)崿F(xiàn)直接軋制出最終尺寸和高精度的管材產(chǎn)品，省略了后續(xù)的機械加工工序，因此大大提高了鈹銅管材的成品率。此工序為本發(fā)明另一核心工藝技術(shù)。
[0046]按照本發(fā)明，最終得到的高性能大尺寸高精度鈹銅管材的抗拉強度在1140~1480MPa之間，延伸率在3%~4%之間，表面硬度在HRC42~48之間，晶粒度在7~10 μ m之間；管材長度尺寸可達4000毫米，尺寸精度(尺寸公差)可達±0.2毫米/米。
[0047]更進一步地，得到的高性能大尺寸高精度鈹銅管材的抗拉強度為1140_1310MPa、表面硬度為HRC38-42，延伸率為4% _5%，晶粒度為7_9um。而一般應(yīng)用的鈹銅管材僅強調(diào)單一性能，如高強度或高延性或高導(dǎo)電性，且國家標(biāo)準(zhǔn)對鈹銅管材的彎曲度要求為小于等于±0.5_)。本發(fā)明得到的鈹銅管材遠(yuǎn)遠(yuǎn)高于國家標(biāo)準(zhǔn)。
[0048]更具體優(yōu)選的制備高性能大尺寸高精度鈹銅管材的鑄管坯軋制法，包括下列更詳細(xì)的步驟:
[0049]a)將準(zhǔn)確配比(重量比)98%銅錠和2%鈹銅母合金錠置于熔煉爐內(nèi)的坩堝中，關(guān)閉爐門抽真空，升溫加熱，升溫制度為:室溫至900°C，升溫速度300°C / h，900°C保溫I小時，900°C至最高溫度(1150)，升溫速度100°C / h，待真空度達到I X 10_3Pa時，加熱至最高溫度并保溫I小時，使鈹銅合金完全熔化，在保溫熔化過程中附加磁力攪拌程序，使溶液充分脫氣并合金預(yù)均勻化。
[0050]b)靜置熔液10分鐘時間后，斷開真空閥，自然破除真空，然后開啟爐蓋，使用機械裝置將坩堝吊出爐外，開始非真空爐外澆注，將熔體均勻倒至管狀模具中，冷凝直接得到鈹銅管還。
[0051]c)將冷卻后的鑄造管坯錠，放置于箱式電阻爐中進行二次加熱，加熱速度升溫速度50°C/ h，至最高溫度480°C后保溫2小時，然后斷電自然冷卻到室溫。經(jīng)均勻化熱處理后的管坯，內(nèi)部組織均勻。
[0052]d)開始冷態(tài)擠壓開坯。
[0053]e)對擠壓坯進行淬火熱處理，得到后續(xù)軋制所要求的組織。
[0054]f)對擠壓坯進行表面處理，首先采用硬質(zhì)工具對其表面進行刮擦，若必要，可適當(dāng)進行切削加工，以去除管坯表面的缺陷和夾雜，然后使用超聲清洗的方法，獲得清潔的坯錠表面。
[0055]g)對坯料進行熱軋，直接軋制到產(chǎn)品要求的尺寸。
[0056]h)使用矯直機對管坯進行矯直，滿足彎曲度的要求。
[0057]i)根據(jù)產(chǎn)品的要求，對管材進行時效熱處理，時效處理爐為帶機械抽空的臺車爐，時效溫度保持在280~360°C之間，保溫2~4小時，時效期間充入氮氣保護管材表面。時效處理完畢空冷至室溫。 [0058]j)冷卻后，再進行表面鈍化處理。將管材在3%濃度的重鉻酸鉀溶液中浸泡10分鐘，在管材表面形成一層保護膜，以防止表面繼續(xù)氧化，之后純凈水清洗管材表面，并晾干。
[0059]k)最后對產(chǎn)品管材進行無損探傷檢測，觀察內(nèi)部是否存在缺陷，同時測定壁厚，得到最終產(chǎn)品。
[0060]其中，步驟a)中的熔煉爐為真空感應(yīng)電爐，真空感應(yīng)電爐內(nèi)置磁力攪拌裝置；步驟b)包括:bl)采用石墨結(jié)晶器和管狀模具直接澆注出鈹銅管坯；b2)采用爐外非真空澆注。
[0061]更詳細(xì)地，步驟b)包括:cl)采用緩慢升溫和長時高溫保溫的熱處理方式；c2)熱處理過程中使用氮氣氣體對鈹銅錠表面進行保護。步驟h)包括使用九輥矯直機對管坯進行矯直。步驟i)包括il)使用空氣熱處理爐對管材進行時效處理；采用專用工裝夾具夾持管材，以防止失效過程中管材變形。
[0062]此外，步驟al)中在980~1120°C熔化鈹銅錠，真空度保證達到lX10_3Pa以上，最大裝爐量為150公斤，保溫時間20~40分鐘。
[0063]真空感應(yīng)電爐內(nèi)置磁力攪拌裝置，攪拌速度為10~30轉(zhuǎn)/分。步驟b)中澆注采用爐外澆注，澆注速度為10~15公斤/分鐘，冷卻速率為20~40°C /分鐘。步驟C)中在380~480°C熱處理鈹銅鑄錠，保溫時間為2小時，然后自然冷卻至室溫。在步驟c)中在熱處理過程中，使用氮氣對鈹銅錠表面進行保護。步驟d)中使用擠壓機進行開坯，擠壓速度為0.2~0.5米/分鐘，擠壓比2:1~3:1。步驟e)中采用水淬的熱處理方式，在740~820°C熱處理鈹管坯，保溫2小時，然后將管坯置入水槽中，水溫保持在30~50°C之間，冷卻速率為20~40°C/分鐘。步驟f)中使用合適的加工工具對擠壓坯表面進行修復(fù)處理，保持光滑的表面質(zhì)量。然后將工件置于超聲清洗機中，經(jīng)過超聲清洗可以獲得清潔的管坯表面。步驟g)中使用四輥軋機，對坯料進行冷軋。軋制進料量3~7毫米/次，道次加工率為20%~25% (第一次)、16%~18% (第二次)，道次之間進行淬火處理，淬火工藝同上。兩次淬火間道次加工率不超過50%。軋制過程中應(yīng)隨時通過機頭壓盤調(diào)整精度。經(jīng)過軋制工序，可直接獲得最終產(chǎn)品尺寸。
[0064]步驟i)中對管材進行時效熱處理，時效處理爐為帶機械抽空的臺車爐，時效溫度保持在280~360°C之間，保溫2~4小時，時效期間充入氮氣保護管材表面；時效處理完畢空冷至室溫。步驟j)中對管材表面進行鈍化處理，以防止表面氧化。處理液為75%重鉻酸鈉+25%水，在其中浸泡4~6分鐘即可。
[0065]圖2所示的為本發(fā)明所采用的熔煉裝置。圖2中所示附圖標(biāo)記為:1、合金加料口 ；
2、測溫裝置；3、上蓋；4、感應(yīng)線圈加熱體；5、爐體；6、錠模。圖2所示的熔煉裝置具體為感應(yīng)電爐。配制合金從合金加料口 I自動加入，感應(yīng)線圈加熱體4的優(yōu)異設(shè)計保證了爐體5加熱的均勻性，合金熔煉完畢可同時實現(xiàn)爐內(nèi)外真空和非真空的自動澆注至錠模6。
[0066]以上所述，僅為本發(fā)明較佳的【具體實施方式】，但本發(fā)明的保護范圍并不局限于此，任何熟悉本【技術(shù)領(lǐng)域】的 技術(shù)人員在本發(fā)明揭露的技術(shù)范圍內(nèi)，可輕易想到的變化或替換，都應(yīng)涵蓋在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。本領(lǐng)域普通的技術(shù)人員可以理解，在不背離所附權(quán)利要求定義的本發(fā)明的精神和范圍的情況下，可以在形式和細(xì)節(jié)中做出各種各樣的修改。
【權(quán)利要求】
1.一種制備高性能大尺寸高精度鈹銅管材的鑄管坯軋制法，其包括以下步驟: a)根據(jù)成分配比要求，配比鈹銅母合金錠和高純電解銅錠，然后將混合料加入熔煉爐中，關(guān)閉爐門抽真空，升溫加熱，在熔化鈹銅母合金錠過程中附加磁力攪拌程序，使溶液充分脫氣并合金預(yù)均勻化； b)靜置溶液，破真空，開始非真空爐外澆注，使用管狀石墨模具，直接得到管狀鈹銅鑄錠； c)對得到的管狀鈹銅鑄錠進行冷卻，然后冷卻后的管狀鈹銅鑄錠進行二次加熱并均勻化熱處理； d)對在步驟C)處理后的管狀鈹銅鑄錠開始擠壓開坯； e)對擠壓坯進行水冷淬火熱處理，得到后續(xù)軋制所要求的組織坯錠； f)對擠壓坯進行表面往復(fù)修復(fù)處理，然后再用超聲清洗清潔坯錠表面； g)使用四輥軋機，對在步驟f)得到的坯料進行冷軋，直接軋制到鈹銅管材要求的尺寸； h)軋制完畢后，使用矯直機對鈹銅管材進行矯直，滿足彎曲度的要求； i)對鈹銅管材進行時效熱處理； j)對在步驟i)得到的鈹銅管材冷卻，冷卻后需要對鈹銅管材表面做鈍化處理，以防止表面氧化；` k)最后對得到的鈹銅管材進行無損探傷檢測，觀察內(nèi)部是否存在缺陷，同時進行壁厚檢測，得到最終產(chǎn)品。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的制備高性能大尺寸高精度鈹銅管材的鑄管坯軋制法，其特征在于，所述步驟a)中，熔化過程中附加磁力攪拌程序，以使溶液充分脫氣并合金預(yù)均勻化；并且熔化溫度保持在1000~1100°C之間。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的制備高性能大尺寸高精度鈹銅管材的鑄管坯軋制法，其特征在于，熔化溫度為1050°C。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的制備高性能大尺寸高精度鈹銅管材的鑄管坯軋制法，其特征在于，所述步驟b)中，爐外澆注速度保持在10~15公斤/分鐘；所述步驟c)中，冷卻速率為20~40°C /分鐘。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的制備高性能大尺寸高精度鈹銅管材的鑄管坯軋制法，其特征在于，冷卻速率30°C /分鐘。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的制備高性能大尺寸高精度鈹銅管材的鑄管坯軋制法，其特征在于，所述步驟c)中，在400~440°C熱處理管狀鈹銅鑄錠，保溫時間為2小時；最佳溫度420。。。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的制備高性能大尺寸高精度鈹銅管材的鑄管坯軋制法，其特征在于，所述步驟d)中，擠壓速度為0.3~0.4米/分鐘；所述步驟e)中，在760~800°C水淬熱處理熱管狀鈹銅鑄錠管坯，保溫2小時，然后將管狀鈹銅鑄錠管坯置入水箱中，水溫保持在30~50°C之間，冷卻速率為20~40°C /分鐘；最佳工藝條件:熱處理溫度780°C，冷卻水溫40°C。
8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的制備高性能大尺寸高精度鈹銅管材的鑄管坯軋制法，其特征在于，使用四輥軋機對在步驟f)得到的坯料進行冷軋中，軋制進料量4~6毫米/次(優(yōu)選5毫米/次)，第一次冷軋的道次加工率為20%~25% (優(yōu)選20% )、第二次冷軋的道次加工率為16%~18% (優(yōu)選16% )，兩次淬火間道次加工率不超過50%。
9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的制備高性能大尺寸高精度鈹銅管材的鑄管坯軋制法，其特征在于，時效溫度保持在300~340°C之間，保溫2~4小時；最佳工藝條件:340°C / 2h。
10.根據(jù)權(quán)利要求1所述的制備高性能大尺寸高精度鈹銅管材的鑄管坯軋制法，其特征在于，所述 步驟j)中，鈍化處理使用75%重鉻酸鈉+25%水溶液，浸泡時間4~6分鐘。
【文檔編號】C21D8/10GK103741083SQ201410011365
【公開日】2014年4月23日 申請日期:2014年1月9日 優(yōu)先權(quán)日:2014年1月9日
【發(fā)明者】趙皓 申請人:寧夏新和新材科技有限公司