一種鎂合金除鎳方法
【專利摘要】本發明提供了一種鎂合金除鎳方法，該方法先采用定量的氟鋯酸鉀與鎂合金進行首次除鎳反應，再采用定量的四氟化鈦與鎂合金進行再次除鎳反應；其中，氟鋯酸鉀與鎂合金中的鎳的質量比為3～4:1，四氟化鈦與鎂合金中的鎳的質量比為2～3:1。與現有技術相比，本發明提供的鎂合金除鎳方法操作簡單，反應時間短，成本較低，對設備無特殊要求，適用于工業生產，通過該方法處理后的鎂合金中鎳含量不大于0.001％，相對現有技術中的除鎳方法，本發明有明顯的改進，有效解決了鎂合金生產或鎂合金廢料回收過程中，鎳含量超標的技術難題，進一步拓展了鎂合金生產或鎂合金廢料再利用的范圍。
【專利說明】一種鎂合金除鏡方法
【技術領域】
[0001]本發明屬于金屬精煉除雜【技術領域】，涉及鎂合金精煉除雜的方法，具體來說，是涉及一種鎂合金除鎳方法。
【背景技術】
[0002]鎂或鎂合金作為一種商用的金屬工程結構材料，具有密度小、比強度與比剛度高、阻尼減振降噪能力強、電磁屏蔽性能優異和易于回收利用等優點，被譽為21世紀“綠色結構材料”。因此，近年來，鎂或鎂合金在汽車、航空航天、計算機、通信等領域獲得了越來越廣泛的應用，平均年增長率超過10%。
[0003]現有技術鎂合金的生產方式主要為通過在高純鎂中加入部分合金或鎂合金廢料的方法，目前我國鎂合金錠大多是采用鎂礦資源生產高純鎂后加入合金元素以壓鑄的方式產生，只有少部分廠家采用高純鎂中加入鎂合金廢料來生產鎂合金錠。但由于鎂合金廢料的再生具有再生率高、能耗低的優點，其再生率可達95%以上，且回收再生能耗只有原鎂生產能耗的5%左右，理論上鎂合金也可以利用鎂合金廢料的回收來生產。所以有效回收日益增多的鎂合金廢料，使其作為生產鎂合金的原料，無論從環保還是經濟各角度來看，都有非常重要的意義。
[0004]鎂合金廢料通常來源于兩個途徑:①鎂合金鑄造過程中產生的邊角料及不合格產品等干凈廢料；②報廢的鎂合金產品，包括汽車的輪轂、方向盤、發動機缸蓋，飛機的機身、蒙皮，電腦及相機的外殼等。報廢的鎂合金產品總量在20萬噸/年以上，該類型廢料雖然本身品質高，但由于其表面附有鍍層、氧化層，在使用過程中，還形成了大量的油污、泥垢及灰塵等的原因，在廢料的前處理過程中很難徹底除去，從而導致其鎂液中的非金屬夾雜物及各雜質元素含量偏高；其中，鎳的含量對鎂合金產品的抗腐蝕性能、極限抗拉強度及鑄件塑性等力學性能都會嚴重影響。據了解，當鎳含量高于0.005%時，會嚴重影響鎂合金的耐腐蝕性，使其耐腐蝕性大為降低；而鎳含量在0.005%以下時(通常為0.001~0.005%時)，則能充分保證鎂合金的耐腐蝕性能；但應當注意的是，為保證鎂合金的性能，上述鎳含量的具體數值還應根據不同鎂合金的級別而定，具體請見“鑄造鎂合金錠GB/T 19078-2003”中附錄A鎂合金產品化學成分及典型性能表，在此不再贅述。因此，在鎂合金錠的生產過程中必須對鎳采取相應的措施加以除去，以減輕其有害作用并生產出符合國家規定的鎂合金錠。
[0005]目前國內外鎂合金的生產或鎂合金廢料的再利用主要采用精煉劑作為去除雜介質的方法。然而，單純的精煉劑能夠有效去除鎂合金液中的氧化夾雜物，但對其余有害雜質元素的除去沒有效果，專門用于鎂合金的除雜方法也沒有相關專利。過去幾年，隨著鎂合金的應用越來越廣泛，國內外對鎂合金精煉或熔融狀態除雜的研究也越來越多。現階段鎂合金的除雜技術，并沒有專門針對去除鎂合金熔體中的鎳的應用于工業化的處理方法。僅有研究公開了用鈦試劑除去鐵、硅等雜質時，可能帶有部分除鎳效果，如鎂合金熔體中的銅和部分鎳可能會與鐵一同沉淀到“Al-Mn-Fe相”內而使鎳含量降低；但目前除了純鎂稀釋法外，工業上還沒有找到一種切實可行的去除回收鎂合金中銅和鎳元素的有效方法(韓景彥等，提高鎂及其合金熔鑄質量的技術措施[J].輕合金加工技術，2013，41 (9): 16-18，39)。還有文獻公開了采用鋯可使純鎂中的含鎳量從2%降至0.2%，同時采用鋯和鋁則可以使鎂熔體中的含鎳量從0.2%降至0.001%以下；但共用元素鋁和氟鋯酸鉀除鎳，即在鎂合金的處理過程中引入鋁將導致鎂合金中的鋁含量難以控制，減小了鎂合金的使用范圍(楊明波等，鎂合金廢料回收技術的現狀及進展[J].鑄造，2005, 54(5):420-424)。
[0006]綜上述，現有技術中研究較多的是對鎂合金的性能影響最為嚴重的夾雜、夾氣、和雜質元素一鐵、硅、銅等，其中相應的雜質元素除雜劑也是針對上述幾種物質進行反應，而專門用來去除鎳的試劑及相應的除鎳工業化方法還未取得有效進展，投入太高，均不適合工業化生產。此外，現有技術中所公開的有關除鎳的內容——使用鈦試劑/氟鋯酸鉀除鎳，也并未提及一套可借鑒的鎂合金中除鎳的方案。
【發明內容】
[0007]針對上述技術問題，本發明的目的在于提供一種鎂合金除鎳方法，以達到更徹底的除鎳效果，且操作簡單，成本較低，適用于工業化生產。
[0008]為實現上述發明目的，本發明采用的技術方案如下:
[0009]一種鎂合金除鎳方法，具體包括以下步驟:
[0010]步驟a，采用定量的氟鋯酸鉀與鎂合金進行首次除鎳反應；
[0011]步驟b，再采用定量的四氟化鈦與鎂合金進行再次除鎳反應；
[0012]其中，氟鋯酸鉀與鎂合金中的鎳的質量比為3~4:1，優選為3:1或4:1 ;四氟化鈦與鎂合金中的鎳的質量比為2~3:1，優選為2:1或3:1。
[0013]優選地，步驟a中首次除鎳至鎂合金中的鎳含量為0.03~0.07%后進行步驟b的再次除鎳反應。
[0014]優選地，步驟a中首次除鎳至鎂合金中的鎳含量為(0.05±0.01) %后進行步驟b的再次除鎳反應。
[0015]優選地,鎂合金為液態鎂合金或鎂合金熔體。
[0016]更優選地，鎂合金的原料選自用于生產國標鎂合金錠的原料或鎂合金廢料中的一種或以上的混合物。
[0017]進一步，用于生產國標鎂合金錠的原料為高純鎂和合金原料，合金原料根據鎂合金的種類或生產工藝確定。
[0018]進一步，鎂合金廢料選自回收的鎂合金產品及其邊角余料、或報廢鎂合金產品中的一種或以上的混合物。
[0019]優選地，步驟a的具體操作為:采用光譜分析法定量檢測鎂合金中的鎳含量，在鎂合金熔融體中加入氟鋯酸鉀，攪拌，去除首次除鎳產生的雜質。
[0020]更優選地，步驟a的反應條件為反應溫度710~730°C，優選為720~730°C ;攪拌時間為15~30分鐘，以充分攪拌均勻為準。
[0021]優選地，步驟b的具體操作為:采用光譜分析法定量檢測步驟a所得的反應物中的鎳含量，再加入四氟化鈦，攪拌，靜置，取沉淀，此時所得的熔體即為經兩次除鎳后的鎂合金。
[0022]更優選地，步驟b的反應條件為:反應溫度710~730°C，優選為720~730°C ;攪拌時間為15~30分鐘，以充分攪拌均勻為準；靜置時間為30~40分鐘，以現有技術判斷標準為準，常用方法為取樣后觀察截斷面的組織形態來判斷鎂合金熔體是否干凈。
[0023]優選地，本發明提及的除鎳是在鎂合金精煉時共進行，即本發明提及的鎂合金的除鎳與鎂合金的精煉同步進行。
[0024]現有技術中鈦試劑主要是用來去除鎂合金中的鐵而非專門用來去除鎳的試劑，且常用的鈦試劑一四氟化鈦是白色吸濕性粉末，為強烈揮發性物質，在高溫下，它不經熔化便直接升華。故而發明人在實踐中也證實，單用四氟化鈦除鎳時，四氟化鈦的加入量大，除鎳反應易失效且成本較高；且在實際生產中很難控制鈦試劑用量，操作不便，除鎳效果差。此外，發明人在多次實驗及實際生產中還發現采用氟鋯酸鉀類含鋯化合物作去除鎂合金中的鎳并不能將鎳含量除至現有技術公開的0.2%。經分析，發明人發現當鎂合金中的鎳降至一定含量時，此后的氟鋯酸鉀的添加量與鎳的去除量已不成線性關系；換言之，即達到一定鎳含量時，氟鋯酸鉀與鎳的反應已趨近臨界，繼續增加氟鋯酸鉀也無法進一步與鎂合金中的鎳繼續反應以去除鎳。與現有技術相比，本發明首創的提供了一種依次采用氟鋯酸鉀和四氟化鈦的兩次鎂合金除鎳方法，在除鎳過程中，既克服了四氟化鈦易揮發失效、使用量大、價格昂貴且無法將鎳除至0.001%以下的缺陷，又克服了單用氟鋯酸鉀除鎳不完全的缺陷；實驗結果表明，本發明采用的兩種除鎳劑結合使用，具有明顯的協同作用。此外，本發明提供的除鎳方法不僅降低了除鎳劑的總用量，成本更低，除鎳效果更好。值得一提的是，發明人意外的發現當兩次除鎳步驟中的鎳含量分界值為0.03~0.07%這一范圍時，可將鎂合金中的鎳含量顯著降至0.001%或更低，充分保證了鎂合金的耐腐蝕性能。
[0025]經分析，采用氟鋯酸鉀和四氟化鈦作為除鎳劑的原理為:由氟鋯酸鉀與鎂合金熔體產生反應生成單質鋯 ，由于單質鋯與鎂合金熔體的密度差很大，且化學性質非常活潑，易與鎂合金熔體中的鎳反應生成高熔點鎳化鋯化合物而沉入渣中實現除鎳，此時，單質鋯可使鎳從1%降至0.05%左右；再加入四氟化鈦后置換出的單質鈦與鎳的親和力更強，生成密度較大的鎳化鈦化合物而沉淀，可使鎂合金中的鎳從0.05%左右降至不大于0.001%,達到更徹底的除鎳效果，同時產生的氟化鎂還有很好的除硅作用。具體反應如下:
[0026]K2ZrF6+2Mg = Zr+2MgF2+2KF
[0027]Zr+Ni = ZrNi
[0028]TiF4+2Mg = Ti+2MgF2
[0029]Ti+Ni = TiNi
[0030]綜上述，本發明提供的鎂合金除鎳方法操作簡單，反應時間短，原料廉價易得，適用于工業生產，操作安全，可隨鎂合金精煉同步進行，對處理設備和操作工藝無特殊要求，處理后的鎂合金鎳含量可明顯降至0.001%以下；有效解決了鎂合金生產或鎂合金廢料回收過程中，鎳含量超標的技術難題，進一步拓展了鎂合金生產或鎂合金廢料再利用的范圍。
【具體實施方式】
[0031]下面結合實施例及對比例對本發明作進一步詳細、完整地說明。以下所用試劑或設備均為市售品種，如無特殊說明，均按照說明書操作，在此不做贅述。
[0032]以下為結合具體實施例和對比例對本發明作進一步的說明，但不應視為對本發明的限定。
[0033]鎂合金廢料主要來源于回收的鎂合金產品及其邊角余料，由兩種或兩種以上同系列合金的混合回收料組成。
[0034]光譜儀選自德國斯派克全譜直讀光譜儀，型號SPECTRO MAXx0
[0035]實施例1
[0036](I)對熔化完全的鎂合金熔體取樣進行光譜分析，Ni含量為0.082% ；
[0037](2)鎂合金熔體重量為2800kg，設定把Ni含量除到0.05%，稱取4.3kg K2ZrF6,備用；
[0038](3)將上述備好的4.3kg K2ZrF6與用于鎂合金精煉時的熔劑混合均勻；
[0039](4)將金屬熔體溫度保持在725°C，加入上述混合均勻的熔劑，機械充分攪拌15分鐘；
[0040](5)將上述反應后沉入坩堝底部的渣撈除干凈；
[0041](6)取樣，光譜分析Ni含量為0.057% ；
[0042](7)稱取 3.4kgTiF4，備用；
[0043](8)將上述備好的TiF4在合金化過程中加入鎂合金熔體，充分攪拌15分鐘；
[0044](9)將上述反應完全的鎂合金熔體靜置35分鐘；
[0045](10)將上述充分靜置的鎂合金熔體取樣進行分析，鎳含量為0.0009%。
[0046]實施例1的操作工藝參數及除鎳效果實驗結果見表1。
[0047]實施例2
[0048](I)對熔化完全的鎂合金熔體取樣進行光譜分析，Ni含量為0.103% ；
[0049](2)鎂合金熔體重量為2500kg，設定把Ni含量除到0.05%，稱取6.2kg K2ZrF6,備用；
[0050](3)將上述備好的6.2kg K2ZrF6與用于精煉的熔劑混合均勻；
[0051](4)將金屬熔體溫度保持在728°C，加入上述混合均勻的熔劑，機械充分攪拌18分鐘；
[0052](5)將上述反應后沉入坩堝底部的渣撈除干凈；
[0053](6)取樣，光譜分析Ni含量為0.065 % ;
[0054](7)稱取 3.4kgTiF4，備用；
[0055](8)將上述備好的TiF4在合金化過程中加入鎂合金熔體，充分攪拌18分鐘；
[0056](9)將上述反應完全的鎂合金熔體靜置32分鐘；
[0057](10)將上述充分靜置的鎂合金熔體取樣進行分析，鎳含量為0.0010%。
[0058]實施例2的操作工藝參數及除鎳效果實驗結果見表1。
[0059]實施例3
[0060](I)對熔化完全的鎂合金熔體取樣進行光譜分析，Ni含量為0.097% ；
[0061 ](2)鎂合金熔體重量為2580kg，設定把Ni含量除到0.05%，稱取5.8kg K2ZrF6,備用；
[0062](3)將上述備好的5.8kg K2ZrF6與用于精煉的熔劑混合均勻；
[0063](4)將金屬熔體溫度保持在720V，加入上述混合均勻的熔劑，機械充分攪拌20分鐘；
[0064](5)將上述反應后沉入坩堝底部的渣撈除干凈；
[0065](6)取樣，光譜分析Ni含量為0.042 % ;
[0066](7)稱取 2.3kgTiF4，備用；
[0067](8)將上述備好的TiF4在合金化過程中加入鎂合金熔體，充分攪拌20分鐘；
[0068](9)將上述反應完全的鎂合金熔體靜置30分鐘；
[0069](10)將上述充分靜置的鎂合金熔體取樣進行分析，鎳含量為0.0007%。
[0070]實施例3的操作工藝參數及除鎳效果實驗結果見表1。
[0071]實施例4
[0072](I)對熔化完全的鎂合金熔體取樣進行光譜分析，Ni含量為0.095% ；
[0073](2)鎂合金熔體重量為2700kg，設定把Ni含量除到0.05%，稱取5.8kg K2ZrF6,備用；
[0074](3)將上述備好的5.8kg K2ZrF6與用于精煉的熔劑混合均勻；
[0075](4)將金屬熔體溫度保持在722°C，加入上述混合均勻的熔劑，機械充分攪拌25分鐘；
[0076](5)將上述反應后沉入坩堝底部的渣撈除干凈；
[0077](6)取樣，光譜分析Ni含量為0.055% ；
[0078](7)稱取 3.1kgTiF4,備用；
[0079](8)將上述備好的TiF4在合金化過程中加入鎂合金熔體，充分攪拌25分鐘；
[0080](9)將上述反應完全的鎂合金熔體靜置34分鐘；
[0081](10)將上述充分靜置的鎂合金熔體取樣進行分析，鎳含量為0.0008%。
[0082]實施例4的操作工藝參數及除鎳效果實驗結果見表1。
[0083]實施例5
[0084](I)對熔化完全的鎂合金熔體取樣進行光譜分析，Ni含量為0.076% ；
[0085](2)鎂合金熔體重量為2630kg，設定把Ni含量除到0.05%，稱取3.4kg K2ZrF6,備用；
[0086](3)將上述備好的3.4kg K2ZrF6與用于精煉的熔劑混合均勻；
[0087](4)將金屬熔體溫度保持在720V，加入上述混合均勻的熔劑，機械充分攪拌28分鐘；
[0088](5)將上述反應后沉入坩堝底部的渣撈除干凈；
[0089](6)取樣，光譜分析Ni含量為0.046 % ;
[0090](7)稱取 2.5kgTiF4，備用；
[0091](8)將上述備好的TiF4在合金化過程中加入鎂合金熔體，充分攪拌28分鐘；
[0092](9)將上述反應完全的鎂合金熔體靜置40分鐘；
[0093](10)將上述充分靜置的鎂合金熔體取樣進行分析，鎳含量為0.0009%。
[0094]實施例5的操作工藝參數及除鎳效果實驗結果見表1。
[0095]實施例6
[0096](I)對熔化完全的鎂合金熔體取樣進行光譜分析，Ni含量為0.090% ；
[0097](2)鎂合金熔體重量為2650kg，設定把Ni含量除到0.05%，稱取5.3kg K2ZrF6,備用；
[0098](3)將上述備好的5.3kg K2ZrF6與用于精煉的熔劑混合均勻；
[0099](4)將金屬熔體溫度保持在730°C，加入上述混合均勻的熔劑，機械充分攪拌30分鐘；
[0100](5)將上述反應后沉入坩堝底部的渣撈除干凈；
[0101](6)取樣，光譜分析Ni含量為0.050% ;
[0102](7)稱取 2.8kgTiF4，備用；
[0103](8)將上述備好的TiF4在合金化過程中加入鎂合金熔體，充分攪拌30分鐘；
[0104](9)將上述反應完全的鎂合金熔體靜置37分鐘；
[0105](10)將上述充分靜置的鎂合金熔體取樣進行分析，鎳含量為0.0010%。
[0106]實施例6的操作工藝參數及除鎳效果實驗結果見表1。
[0107]實施例7
[0108](I)對熔化完全的鎂合金熔體取樣進行光譜分析，Ni含量為0.085% ；
[0109](2)鎂合金熔體重量為2700kg，設定把Ni含量除到0.020%，稱取8.4kg K2ZrF6,備用;
[0110](3)將上述備好的8.4kg K2ZrF6與用于鎂合金精煉時的熔劑混合均勻；
[0111](4)將金屬熔體溫度保持在725°C，加入上述混合均勻的熔劑，機械充分攪拌15分鐘；
[0112](5)將上述反應后沉入坩堝底部的渣撈除干凈；
[0113](6)取樣，光譜分析Ni含量為0.030% ;
[0114](7)稱取 1.7kgTiF4，備用;
[0115](8)將上述備好的TiF4在合金化過程中加入鎂合金熔體，充分攪拌15分鐘；
[0116](9)將上述反應完全的鎂合金熔體靜置35分鐘；
[0117](10)將上述充分靜置的鎂合金熔體取樣進行分析，鎳含量為0.007%。
[0118]實施例7的操作工藝參數及除鎳效果實驗結果見表1。
[0119]實施例8
[0120](I)對熔化完全的鎂合金熔體取樣進行光譜分析，Ni含量為0.087% ；
[0121](2)鎂合金熔體重量為2650kg，設定把Ni含量除到0.075%，稱取1.4kg K2ZrF6,備用;
[0122](3)將上述備好的1.4kg K2ZrF6與用于精煉的熔劑混合均勻；
[0123](4)將金屬熔體溫度保持在725 °C，加入上述混合均勻的熔劑，機械充分攪拌30分鐘；
[0124](5)將上述反應后沉入坩堝底部的渣撈除干凈；
[0125](6)取樣，光譜分析Ni含量為0.075% ；
[0126](7)稱取 4.2kgTiF4，備用；
[0127](8)將上述備好的TiF4在合金化過程中加入鎂合金熔體，充分攪拌30分鐘；
[0128](9)將上述反應完全的鎂合金熔體靜置35分鐘；
[0129](10)將上述充分靜置的鎂合金熔體取樣進行分析，鎳含量為0.005%。
[0130]實施例8的操作工藝參數及除鎳效果實驗結果見表1。
[0131]對比例I
[0132](I)對熔化完全的鎂合金熔體取樣進行光譜分析，Ni含量為0.075% ；
[0133](2)鎂合金熔體重量為2650kg，設定把Ni含量除到0，稱取9.5kg K2ZrF6,備用；
[0134](3)將上述備好的9.5kg K2ZrF6與用于精煉的熔劑混合均勻；
[0135](4)將金屬熔體溫度保持在730°C，加入上述混合均勻的熔劑，機械充分攪拌30分鐘；
[0136](5)將上述反應后沉入坩堝底部的渣撈除干凈，靜置37分鐘；
[0137](6)取樣，光譜分析Ni含量為0.035%。
[0138]對比例I的操作工藝參數及除鎳效果實驗結果見表1。
[0139]對比例2
[0140](I)對熔化完全的鎂合金熔體取樣進行光譜分析，Ni含量為0.098% ；
[0141](2)鎂合金熔體重量為2650kg，設定把Ni含量除到0，稱取5.5kgTiF4，備用；
[0142](3)將上述備好的5.5kgTiF4與用于精煉的熔劑混合均勻；
[0143](4)將金屬熔體溫度保持在730°C，加入上述混合均勻的熔劑，機械充分攪拌30分鐘；
[0144](5)將上述反應后沉入坩堝底部的渣撈除干凈，靜置37分鐘；
[0145](6)取樣，光譜分析Ni含量為0.072%。
[0146]對比例2的操作工藝參數及除鎳效果實驗結果見表1。
[0147]對比例3
[0148](I)對熔化完全的鎂合金熔體取樣進行光譜分析，Ni含量為0.092% ；
[0149](2)鎂合金熔體重量為2650kg，設定把Ni含量除到0.05%，稱取2.3kg TiF4，備用；
[0150](3)將上述備好的2.3kg TiF4與用于精煉的熔劑混合均勻；
[0151 ](4)將金屬熔體溫度保持在730 V，加入上述混合均勻的熔劑，機械充分攪拌28分鐘；
[0152](5)將上述反應后沉入坩堝底部的渣撈除干凈；
[0153](6)取樣，光譜分析Ni含量為0.075% ；
[0154](7)稱取 9.5kg K2ZrF6,備用；
[0155](8)將上述備好的9.5kgK2ZrF6的在合金化過程中加入鎂合金熔體，充分攪拌28分鐘；
[0156](9)將上述反應完全的鎂合金熔體靜置37分鐘；
[0157](10)將上述充分靜置的鎂合金熔體取樣進行分析，鎳含量為0.034%。
[0158]對比例3的操作工藝參數及除鎳效果實驗結果見表1。
[0159]表1各實施例和對比例的操作工藝參數及除鎳效果實驗結果
[0160]
【權利要求】
1.一種鎂合金除鎳方法，其特征在于，具體包括以下步驟: 步驟a，采用定量的氟鋯酸鉀與鎂合金進行首次除鎳反應； 步驟b，再采用定量的四氟化鈦與鎂合金進行再次除鎳反應； 其中，氟鋯酸鉀與鎂合金中的鎳的質量比為3~4:1，四氟化鈦與鎂合金中的鎳的質量比為2~3:1。
2.根據權利要求1所述的鎂合金除鎳方法，其特征在于:步驟a中首次除鎳至鎂合金中的鎳含量為0.03~0.07%后進行步驟b的再次除鎳反應。
3.根據權利要求1所述的鎂合金除鎳方法，其特征在于:步驟a中首次除鎳至鎂合金中的鎳含量為(0.05±0.01) %左右后進行步驟b的再次除鎳反應。
4.根據權利要求1所述的鎂合金除鎳方法，其特征在于:所述鎂合金為液態鎂合金或鎂合金熔體。
5.根據權利要求4所述的鎂合金除鎳方法，其特征在于:所述鎂合金的原料選自用于生產國標鎂合金錠的原料或鎂合金廢料中的一種或以上的混合物。
6.根據權利要求5所述的鎂合金除鎳方法，其特征在于:所述用于生產國標鎂合金錠的原料為高純鎂和 合金原料。
7.根據權利要求5所述的鎂合金除鎳方法，其特征在于:所述鎂合金廢料選自回收的鎂合金產品及其邊角余料、或報廢鎂合金產品中的一種或以上的混合物。
8.根據權利要求1所述的鎂合金除鎳方法，其特征在于，步驟a的具體操作為:采用光譜分析法定量檢測鎂合金中的鎳含量，在鎂合金熔融體中加入氟鋯酸鉀，攪拌，去除首次除鎳產生的雜質。
9.根據權利要求1所述的鎂合金除鎳方法，其特征在于，步驟b的具體操作為:采用光譜分析法定量檢測步驟a所得反應物中的鎳含量，再加入四氟化鈦，攪拌，靜置，取沉淀，此時所得的熔體即為經兩次除鎳后的鎂合金。
10.根據權利要求1所述的鎂合金除鎳方法，其特征在于:鎂合金除鎳與鎂合金精煉同步進行。
【文檔編號】C22C1/06GK104073668SQ201410335670
【公開日】2014年10月1日 申請日期:2014年7月15日 優先權日:2014年7月15日
【發明者】譚何易, 黃芳, 唐倫圓 申請人:湖南斯瑞摩科技有限公司