一種厚度小于200mm的耐蝕合金電渣重熔板坯生產工藝及設備的制作方法
【專利摘要】本發明屬于特種合金成型【技術領域】。涉及一種厚度小于200mm的耐蝕合金電渣重熔板坯生產工藝及設備，所述設備中的電極厚度、寬度和長度分別為：220-270mm、1320-1460mm和2800-3500mm；電極厚度、寬度大于所生產電渣重熔板坯寬度70mm；結晶器為上結晶器（10）下結晶器（12）構成的T型結晶器，上結晶器（10）截面尺寸大于下結晶器（12）；電極（2）與上結晶器（10）對中后，電極距離上結晶器（10）內壁的距離大于50mm，引錠裝置（4）包括有引錠板（15）、底水箱（6）、引錠管（13）、引錠橫管（18）和“U”型引錠件（17）。所生產的耐蝕合金電渣重熔板坯厚度小于200mm，寬度大于1250mm。
【專利說明】-種厚度小于200mm的耐蝕合金電渣重熔板坯生產工藝及 設備

【技術領域】
[0001] 本發明屬于特種合金成型【技術領域】。尤其涉及一種厚度小于200mm的耐蝕合金電 渣重熔板坯生產工藝及設備。

【背景技術】
[0002] 國內市場上供應的耐蝕合金產品主要是進口美國國際鎳公司，特別是以耐蝕合 金板坯為基礎生產的耐蝕合金板、帶、箔材等產品幾乎全部依賴進口。國家特殊鋼領域 "十二五"規劃指出，"十二五"期間需要重點突破高溫合金、耐蝕鋼等高性能特殊鋼關鍵材 料技術，形成具有國際先進水平的高品質特殊鋼材料體系和生產工藝流程，獲取一批自主 知識產權，以點帶面推動特殊鋼產業結構調整與優化升級，大幅提升節能減排技術水平，實 現高品質特殊鋼材料國產化和規模應用。
[0003] 目前，特殊鋼板坯的成型方法主要采用固定式電渣重熔方式、抽錠式電渣重熔方 式和連鑄方式生產。
[0004] 寶鋼特殊鋼有限公司、德國蒂森克虜伯公司、美國特殊鋼公司、美國ATI公司等單 位均采用固定式電渣重熔方式生產耐蝕合金板坯，電渣重熔板坯的規格為350 mmX 1250 mmX 2000mm，約重7噸，首先將板述從350mm厚開述至200mm厚以下，然后200mm厚的板述 才能進爐卷軋機軋制成耐蝕合金熱軋卷，最后將熱軋卷冷軋成帶、箔等產品。該方案的技術 優點為：①自耗電極的規格為250X1150X3000mm，電極長度短，制造容易實現，電渣重熔 過程容易實現，工藝穩定性好；②可以控制不同的熔速生產高合金含量耐蝕合金板坯，固定 式電渣重熔工藝的熔化速度對表面質量影響不大，熔化速度對凝固組織影響較大，熔化速 度越低，凝固組織越好。因此，可以采用低熔化速度獲得表面質量和凝固組織均良好的耐 蝕合金電渣重熔板坯。該方案的技術缺點為：①板坯太厚，需要將350_厚的板坯鍛造開 坯至200mm厚，表面修磨后再進行后續熱軋，生產工序長，增加開坯、修磨工序，生產成本增 力口，能耗增加；②不能生產厚度小于200 mm，寬度大于1250mm，重量大于6噸的板坯，原因 為：傳統固定式電渣重熔用結晶器為矩形，由于固定式電渣重熔工藝必須保證自耗電極距 離結晶器壁的距離大于50mm，也就是說，要生產橫截面規格為AXB的電渣重熔板坯，所需 要的自耗電極橫截面規格為（A-100)X (B-100)，受此限制，要生產200 mm (厚）X 1250 mm (寬）X3000mm(長)，重量約6噸的板坯，電極的規格為：100 mm(厚）X1150(寬）mmX6500mm (長)，由于電極太長，造成電極制造、電渣設備制造等問題無法解決，因此，目前國、內外均 未米用固定式電漁重烙工藝生產厚度小于200 mm,寬度大于1250mm，重量大于6噸的電漁 重烙板述。
[0005] 文獻"鄂鋼20t板坯電渣爐供電制度的探索與實踐"中公開了一種板坯生產方法， 其采用T型結晶器抽錠電渣重熔方式生產規格為320 mmX 1400 mmX3700mm、320 mmX 1850 _X 3900mm的低合金鋼。該方案的技術優點為：①采用截面尺寸大于所生產電渣重熔板坯 的電極，將自耗電極的長度縮短，電極的生產、平直度、設備制造等容易實現；②抽錠電渣重 熔工藝的特點為：熔化速度越高，電渣重熔板坯的表面質量越好，而凝固組織的質量越差， 會產生偏析、凝固疏松等缺陷。由于熔化速度對低合金鋼的凝固組織質量影響較小，因此， 可以采用高熔速（比固定式電渣重熔熔速約高40-50%)生產表面質量、內部凝固組織均良好 的厚度300mm以上的厚板坯。該方案的缺點為：①生產的低合金板坯，仍然需要先將厚度 為320mm的板述開述成200mm以下的板述，表面修磨后才能進入爐卷乳機乳制成熱乳卷， 生產工序長，增加開坯、修磨工序，生產成本增加，能耗增加；②無法實現300mm厚以上的高 合金含量的耐蝕合金板坯生產，原因為：（a)耐蝕合金的合金元素含量遠遠高于低合金鋼， 在凝固過程中元素偏析嚴重，板坯的厚度增加至300mm厚以上，板坯的化學成分均勻性差， 影響最終產品的耐腐蝕性能；（b)耐蝕合金的導熱性能遠低于低合金鋼，凝固特性差，板坯 厚度增加至300mm厚以上，金屬凝固速度低于合金鋼，會產生心部顯微疏松、微觀縮孔等缺 陷，心部粗大等軸晶區域大，板坯的熱塑性差；③耐蝕合金的高溫粘度高于低合金鋼，流動 性差，易形成夾渣缺陷。因此，目前國、內外未見利用利用抽錠電渣重熔的方法生產高合金 含量的耐蝕合金板坯。
[0006] 文獻"N08810耐蝕合金200mm厚連鑄板坯縱向裂紋形成機理的分析"中公開了一 種耐蝕合金板坯的生產方法，其采用連鑄的工藝生產出截面為200 mmX 1300 mm的N08810 合金板坯。該方案的技術優點為：節省了開坯、修磨工序，直接連鑄、熱軋一火成材，生產成 本降低，節省能源消耗。該方案的技術缺點為：①連鑄板坯的純凈度沒有電渣重熔板坯高， 耐腐蝕性能、成分均勻性等都不如電渣重熔板坯，影響使用性能；②生產效率高、產能大(一 般一次生產在150噸以上)，不適應耐蝕合金產品多規格、小批量的市場特點。因此，目前國 內、外沒有實現耐蝕合金板坯連鑄工業化生產。
[0007] 因此，需要生產出厚度小于200 mm，寬度大于1250mm，重量大于6噸的耐蝕合金 電渣重熔板坯，使板坯直接進入爐卷軋機熱軋成卷，節省中間的鍛造開坯工序，生產成本降 低，能耗降低，板材的純凈度高，耐腐蝕性能提高，實現10噸以下的小批量生產，適應市場 特點。


【發明內容】

[0008] 本發明的目的是提出一種厚度小于200mm的耐蝕合金電渣重熔板坯生產工藝及 設備，實現厚度小于200 mm，寬度大于1250mm，重量大于6噸的耐蝕合金電渣重熔板坯生 產，該電渣重熔板坯可直接進入爐卷軋機熱軋成卷，節省中間的鍛造開坯工序，縮短耐蝕合 金板、帶、箔材的生產流程，降低生產成本，降低能耗降低，滿足耐蝕合金板、帶、箔材批量 小、生產靈活的市場特點。
[0009] 本發明采用下技術方案：所述耐蝕合金的種類包括雙相不銹鋼、超級奧氏體不銹 鋼、鐵鎳基耐蝕合金、鎳基耐蝕合金等；所述耐蝕合金電渣重熔板坯厚度小于200 mm，寬度 大于1250mm ;本發明采用的抽錠電渣重熔設備包括有電極升降機構、電極、結晶器、探測 器、引錠裝置、抽錠系統、底水箱、控制系統；所述升降機構的作用為：將電極夾持牢固后插 入T型結晶器中，自上至下傳動；所述電極的作用為：電極熔化后在結晶器內重新凝固成 電渣重熔板坯，所述電極的厚度、寬度分別為：220-270mm、1320-1460mm，長度方向的尺寸 由電極的重量決定；電極重量大于6噸，電極的特點為電極厚度、寬度大于所生產電渣重 熔板坯寬度70mm，電極的長度小于所生產電渣重熔板坯的長度，電極規格設計的方法為： 一方面，電極插入T型結晶器的上結晶器，上結晶器內腔的厚度、寬度分別為330-390mm、 1480-1560 mm,電極的厚度、寬度尺寸距離結晶器壁的安全距離最小為50mm ;另一方面，電 渣重熔過程中，從結晶器壁至中心，液態渣池的溫度從1250°C升高至1900°C，逐漸升高，結 晶器壁處的溫度越低，凝固的固態渣皮厚度越大，板坯的表面質量越差，所選用渣系的熔點 范圍為1200-1250°C，電極橫截面的厚度、寬度尺寸大于所生產的板坯橫截面的厚度、寬度 尺寸70mm，可以保證結晶器壁四周的溫度在1250-1280°C，形成良好的板坯表面質量；從以 上兩方面考慮，電極的厚度、寬度分別為 ：220-270mm、1320-1460mm，長度方向的尺寸由電極 的重量決定；本發明采用T型結晶器，所述的結晶器包括上結晶器和下結晶器；上結晶器截 面尺寸大于下結晶器；所述T型結晶器的作用為：電極插入T型結晶器的上結晶器，電極在 上結晶器熔化后，金屬液滴滴到下結晶器形成金屬熔池，金屬熔池在結晶器冷卻水的冷卻 條件下，凝固成電渣板坯；上結晶器的尺寸規格主要考慮電極與結晶器對中后，電極距離上 結晶器內壁的距離大于50mm，且電極的厚、寬尺寸大于所生產電渣錠厚、寬尺寸70mm ;下結 晶器的規格主要考慮耐蝕合金板坯的規格，以及耐蝕合金凝固后會產生3-4_的收縮量； 因此，上結晶器內腔的厚度、寬度分別為330-390mm、1480-1560 mm，上結晶器高400mm ;下 結晶器內腔尺寸為158-208mmX 1258-1408 mm,下結晶器高400mm;由于板述凝固后每個面 凝固后會收縮3-4mm，上結晶器橫截面厚度、寬度尺寸大于電極橫截面厚度、寬度尺寸至少 50mm，保證電極在下降過程中不碰到上結晶器壁；所述的引錠裝置包括有引錠板和底水箱； 所述引錠板為正方形鋼板，兩個所述的引錠板對稱設置在底水箱上端面左、右兩側，所述引 錠板具有中心圓孔，圓孔直徑與引錠管的外徑尺寸等大；設置有引錠管，所述引錠管為中空 結構，與冷卻水系統連通的兩個所述的引錠管分別穿過底水箱左、右兩側后由引錠橫管連 通，形成冷卻水路，所述的引錠橫管距離底水箱上端面35-45mm高，所述的引錠橫管形成粘 接點；兩個所述的引錠管穿過所對應的引錠板的中心圓孔，通過支承環和兩個引錠板固定； 所述引錠管的下端外部為螺紋結構，通過緊固螺母使引錠板、引錠管與底水箱的位置相對 固定；所述的支承環位于所述引錠板的上端面并套在所述的引錠管上，支承環與引錠板、弓丨 錠管焊接連接；在所述引錠管的上端面焊接"U"型引錠件，所述"U"型引錠件為鋼結構件， 其最高點距離底水箱上端面50-55mm，所述"U"型引錠件形成粘接點。
[0010] 抽錠電渣重熔設備中的升降機構，抽錠機構，底水箱及控制系統等采用現有抽錠 電渣重熔設備的結構。
[0011] 針對雙相不銹鋼、鐵鎳基耐蝕合金、鎳基耐蝕合金的特點，選擇相應的電極熔化速 度，冷卻制度，實現了厚度小于200 mm,寬度大于1250mm，重量大于6噸的耐蝕合金板述生 產。
[0012] 利用所述方法和設備生產的耐蝕合金電渣重熔板坯顯著特點為：①表面光滑、無 渣坑、波紋等問題；②無凝固疏松、夾渣等缺陷，結晶取向與軸向夾角小于45°，心部無粗 大等軸晶區，板坯具有良好的熱加工塑性；③電渣重熔板坯可直接進入爐卷軋機熱軋成 卷，節省了中間的鍛造開坯工序，生產成本降低，能耗降低，適應耐蝕合金板帶市場特點，具 有明顯的經濟效益，市場競爭力提高。
[0013] 本發明采用的抽錠電渣重熔工藝包括以下步驟： 1)、采用中頻爐+A0D爐精煉工藝生產雙相不銹鋼、超級奧氏體不銹鋼、鐵鎳基耐蝕合 金、鎳基耐蝕合金電極，電極規格為220-270mmX1320-1460mmX2800-3500mm，電極重量大 于6噸，將自耗電極焊接在假電極上，待用； 2) 、將渣料在800-850°C的溫度下烘烤7-8小時，減少渣料中的水份，待用； 3) 、采用石墨電極在化渣包中將準備好的渣料熔化成液態，液態渣溫度控制在 1650-1700。。； 4) 、將引錠裝置與底水箱聯接牢固，再將底水箱移動到下結晶器內，將底水箱與下結晶 器四周的空隙密封好，自耗電極與結晶器對中后，抬起至上結晶器口； 5) 、關閉引錠裝置的冷卻水，將液態渣倒入T型結晶器內； 6) 、將自耗電極插入T型結晶器的上結晶器中，調整好設備的電壓、電流，電極插入深 度控制在15-20mm，電極的熔化速度控制在900-1300kg/h，金屬液滴滴落在引錠裝置上，將 引錠裝置的冷卻水打開，使金屬熔池牢固凝固在引錠裝置上； 7) 、金屬熔池液面采用探測器進行判斷，當金屬熔池的液面達到距離下結晶器底邊 300-380mm高度時，開始抽動底水箱，將鋼錠從結晶器中拉出，抽動的速度為l-13mm/min， 一直將自耗電極熔化完畢；上結晶器的冷卻水流量控制在80-90m 3/h，下結晶器的冷卻水流 量控制在130-150m3/h，底水箱冷卻水流量控制在20-30m 3/h，引錠裝置的冷卻水流量控制 在 10-20m3/h ; 8) 、根據生產需要，將另外一支自耗電極重新移至渣池中，實現連續生產。
[0014] 所生產的耐蝕合金電渣重熔板坯橫截面規格為150-200mm (厚）X1250-1400mm (寬)，重量大于6噸，電渣重熔板坯不需要進行鍛造開坯工序，即可直接進入爐卷軋機熱軋 成卷。
[0015] 本發明耐蝕合金板坯電渣重熔工藝及抽錠電渣重熔設備，成功生產出內部質量和 表面質量良好的厚度為150-200mm、寬度為1250-1400mm、重量大于6噸的雙相不銹鋼、超級 奧氏體不銹鋼、鐵鎳基耐蝕合金、鎳基耐蝕合金等電渣重熔板坯，該板坯可以直接進入爐卷 軋機熱軋成材，降低了生產成本，降低了能耗，提高了生產效率，適應耐蝕合金板帶市場特 點，可以進行小批量生產，該技術具有明顯的經濟效益，填補了國、內外在該領域的空白。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0016] 圖1是板坯抽錠電渣重熔設備示意圖。
[0017] 圖2是T型結晶器示意圖。
[0018] 圖3是引錠裝置示意圖。
[0019] 圖中，1、升降機構，2、電極，3、T型結晶器，4、引錠裝置，5、抽錠機構，6、底水箱，7、 板坯，8、控制系統，9、液態渣池，10、上結晶器，11、探測器，12、下結晶器，13、引錠管，14、螺 母，15、引錠板，16、支撐環，17、"U"型引錠件，18、引錠橫管。

【具體實施方式】
[0020] 結合給出的實施例對本發明加以說明： 下述實施例中，采用T型結晶器3,結合圖2,所述的T型結晶器3包括上結晶器 10和下結晶器12 ;上結晶器10截面尺寸大于下結晶器12 ;上結晶器10內腔的厚度、 寬度分別為330-390mm、1480-1560 mm，上結晶器高400mm ;下結晶器12內腔尺寸為 158-208_X1258-1408 _，下結晶器12高400_ ;結合圖3,引錠裝置包括有引錠板15和 底水箱6 ;所述引錠板15為正方形鋼板，兩個所述的引錠板15對稱設置在底水箱上端面 左、右兩側，所述引錠板15具有中心圓孔，圓孔直徑與引錠管13的外徑尺寸等大；設置有引 錠管13,所述引錠管13為中空結構，與冷卻水系統連通的兩個所述的引錠管13分別穿過 底水箱左、右兩側后由引錠橫管18連通，形成冷卻水路，所述的引錠橫管18距離底水箱上 端面35-45mm高，所述的引錠橫管18形成粘接點；兩個所述的引錠管13穿過所對應的引錠 板的中心圓孔，通過支承環16和兩個引錠板15固定；所述引錠管13的下端外部為螺紋結 構，通過螺母14使引錠板15、引錠管13與底水箱的位置相對固定；所述的支承環16位于 所述引錠板的上端面并套在所述的引錠管13上，支承環16與引錠板15、引錠管13焊接連 接；在所述引錠管13的上端面焊接"U"型引錠件17,所述"U"型引錠件17為鋼結構件，其 最高點距離底水箱上端面50-55mm，所述"U"型引錠件17形成粘接點。抽錠電渣重熔設備 中的升降機構，抽錠機構，底水箱及控制系統等采用現有抽錠電渣重熔設備的結構。
[0021] 實施例1 :制造 UNS S32760雙相不銹鋼板坯。
[0022] 第一步、采用"中頻爐+A0D爐"工藝冶煉自耗電極，電極規格為270mm (厚）X 1320 mm (寬）X2800mm (長)，電極的化學成分符合標準要求，如表1所示。
[0023] 表1電極化學成分(重量％)

【權利要求】
1. 一種厚度小于200mm的耐蝕合金電渣重熔板坯生產設備，所述耐蝕合金的種類包括 雙相不銹鋼、超級奧氏體不銹鋼、鐵鎳基耐蝕合金、鎳基耐蝕合金等；所述耐蝕合金電渣重 烙板述厚度小于200 mm,寬度大于1250mm ;所述設備包括有電極升降機構（1)、電極（2)、結 晶器（3)、探測器（8)、引錠裝置（4)、抽錠機構（5)、底水箱（6)、控制系統（8);其特征在于： 所述電極的厚度和寬度分別為 ：220-270mm、1320-1460mm，電極重量大于6噸，所述電極厚 度、寬度大于所生產電渣重熔板坯寬度7〇_，電極的長度小于所生產電渣重熔板坯的長度； 所述結晶器（3)為T型結晶器，所述的結晶器包括有上結晶器（10)下結晶器（12)，上結晶 器（10)截面尺寸大于下結晶器（12);所述電極（2)與上結晶器（10)對中后，電極距離上結 晶器（10)內壁的距離大于50mm;上結晶器內腔尺寸為330-390mmX 1480-1560 mm，上結晶 器高400mm ;下結晶器內腔尺寸為158-208mmX 1258-1408 mm，下結晶器高400mm;所述的引 錠裝置（4)包括有引錠板（15)和底水箱（6);所述引錠板（15)為正方形鋼板，兩個所述的 引錠板（15)對稱設置在底水箱上端面左、右兩側，所述引錠板（15)具有中心圓孔，圓孔直 徑與引錠管（13)的外徑尺寸等大；所述引錠管（13)為中空結構，與冷卻水系統連通的兩個 所述的引錠管（13)分別穿過底水箱左、右兩側后由引錠橫管（18)連通，形成冷卻水路，所 述的引錠橫管（18)距離底水箱（6)上端面35-45mm高，所述的引錠橫管（18)形成粘接點； 兩個所述的引錠管（13)穿過所對應的引錠板的中心圓孔，通過支承環（16)和兩個引錠板 (15)固定；所述引錠管（13)的下端外部為螺紋結構，通過螺母（14)使引錠板（15)、引錠管 (13)與底水箱（6)的位置相對固定；所述的支承環（16)位于所述引錠板（15)的上端面并 套在所述的引錠管（13)上，支承環（16)與引錠板（15)、引錠管（13)焊接連接；在所述引錠 管（13)的上端面焊接"U"型引錠件（17)，所述"U"型引錠件為鋼結構件，其最高點距離底 水箱上端面50-55mm，所述的"U"型引錠件（17)形成粘接點。
2. 權利要求1所述厚度小于200_的耐蝕合金電渣重熔板坯生產設備的生產工藝，其 特征在于：所述生產工藝包括以下步驟： 1) 、采用中頻爐+AOD爐精煉工藝生產雙相不銹鋼、超級奧氏體不銹鋼、鐵鎳基耐蝕合 金、鎳基耐蝕合金電極，電極規格為220-270mmX1320-1460mmX2800-3500mm，電極重量大 于6噸，將自耗電極焊接在假電極上，待用； 2) 、將渣料在800-850°C的溫度下烘烤7-8小時，減少渣料中的水份，待用； 3) 、采用石墨電極在化渣包中將準備好的渣料熔化成液態，液態渣溫度控制在 1650-1700。。； 4) 、將所述引錠裝置（4)與所述底水箱（6)聯接牢固，再將底水箱（6)移動到下結晶器 (12)內，將底水箱（6)與下結晶器（12)四周的空隙密封好，自耗電極（2)與上結晶器（10) 對中后，抬起至上結晶器口； 5) 、關閉引錠裝置（4)的冷卻水，將液態渣倒入T型結晶器內； 6) 、將自耗電極插入T型結晶器上部的渣池中，調整好設備的電壓、電流，電極插入深 度控制在15-20mm，電極的熔化速度控制在900-1300kg/h，金屬液滴滴落在引錠裝置（4) 上，將引錠裝置（4)的冷卻水打開，使金屬熔池牢固凝固在引錠裝置（4)上； 7) 、金屬熔池液面采用探測器（11)進行判斷，當金屬熔池的液面達到距離下結晶器底 邊300-380mm高度時，開始抽動底水箱，將鋼錠從下結晶器中拉出；抽動的速度為l-13mm/ min，一直將自耗電極熔化完畢；上結晶器（10)的冷卻水流量控制在80-90m3/h，下結晶器 (12)的冷卻水流量控制在130-150m3/h，底水箱（6)冷卻水流量控制在20-30m3/h，引錠裝置 (4)的冷卻水流量控制在10-20m3/h ; 8)、根據生產需要，將另外一支自耗電極重新移至渣池中，實現連續生產。
3. 如權利要求2所述厚度小于200mm的耐蝕合金電渣重熔板坯的生產工藝，其特征在 于：所述耐蝕合金電渣重熔板坯為UNS S32760雙相不銹鋼板坯，所述UNS S32760雙相不銹 鋼板坯的渣系采用CaF2、A1203、CaO、MgO、Si0 2五元渣系，各組元的重量百分比分別為32%、 31%、27%、6%、4%。
4. 如權利要求2所述厚度小于200mm的耐蝕合金電渣重熔板坯的生產工藝，其特征在 于：所述耐蝕合金電渣重熔板坯為UNS S31254超級奧氏體不銹鋼板坯，所述UNS S31254超 級奧氏體不銹鋼板坯的渣系采用CaF2、A1203、CaO、Ti0 2、Si02五元渣系，各組元的重量百分 比分別為 54%、26%、12%、3%、5%。
5. 如權利要求2所述厚度小于200_的耐蝕合金電渣重熔板坯的生產工藝，其特征在 于：所述耐蝕合金電渣重熔板坯為UNS N08825含Ti鐵鎳基耐蝕合金板坯，所述UNS N08825 含Ti鐵鎳基耐蝕合金板坯的渣系采用CaF2、Al203、Ca0、Ti0 2、Si02五元渣系，各組元的重量 百分比分別為 58. 4%、21%、13%、3· 6%、4%。
6. 如權利要求2所述厚度小于200mm的耐蝕合金電渣重熔板坯的生產工藝，其特征在 于：所述耐蝕合金電渣重熔板坯為UNS N06625鎳基耐蝕合金板坯，所述UNS N06625鎳基耐 蝕合金板坯的渣系采用CaF2、A1203、CaO、Si0 2四元渣系，各組元的重量百分比分別為63%、 15%、13%、9%。
【文檔編號】C22B9/187GK104152709SQ201410405581
【公開日】2014年11月19日 申請日期:2014年8月18日 優先權日:2014年8月18日
【發明者】王新鵬, 寧天信, 楊俊峰, 陳帥超, 張春林, 羅利陽 申請人:洛陽雙瑞特種裝備有限公司