本發明涉及一種固定方法，更具體地，涉及一種細長鑄孔內預埋件的固定方法。

背景技術：

隨著內燃機技術的不斷進步，作為內燃機核心部件的內燃機機架、端蓋等產品的技術要求也在不斷提高，現有技術生產此類產品的難度主要體現在：內腔形狀復雜、細小鑄孔較多、質量要求高。細小鑄孔作為生產此類鑄件的難點之一，其難度主要體現在以下方面：(1)小孔直徑小；(2)小孔長度長；(3)沿周加工量小；(4)小孔多位于內腔，不易清理；(5)小孔不允許有粘砂缺陷。

傳統的鑄造工藝，小孔采用砂芯帶出，主要存在以下問題：(1)制芯或者造型過程中緊實不到位，小孔容易產生粘砂缺陷，后續無法清理；(2)小孔在起型過程中容易損壞，造成半成品報廢；(3)砂芯(型)在轉運、合箱過程中容易損壞，難以修補；(4)尺寸難以控制。

技術實現要素：

針對相關技術中存在的問題，本發明的目的在于克服現有技術中生產細長鑄孔難度大、質量難以控制的缺點，提供一種生產操作簡便、尺寸控制精確的細長鑄孔預埋件固定方法，使鑄件整體質量得到大幅提升。

為了實現上述目的，本發明提供了一種固定鑄孔預埋件的方法，包括如下步驟：

S10：根據待成型鑄孔的尺寸選擇或制作預埋件；以及

S20：利用中間固定件將預埋件固定至模具內的待成型鑄孔的位置中，并將預埋件在模具外部預留預設高度。

根據本發明，步驟S20包括：

S201：將圍繞待成型鑄孔的位置的模具以大于預埋件外徑的尺寸制作成對開活料；以及

S202：以對開活料作為中間固定件，并將預埋件放置在對開活料的孔內。

根據本發明，在步驟S201中，制作對開活料包括：將對開活料的內側壁的尺寸制作成恒定尺寸，并沿預埋件向模具內部延伸的方向將對開活料的外側壁制作成朝向內側壁傾斜。

根據本發明，以瓷管或石墨棒制作預埋件。

根據本發明，制作對開活料的內側壁還包括：將內側壁的尺寸設置成大于預埋件的外徑，以在二者之間留有間隙。

根據本發明，步驟S20包括：

S203：以螺桿和螺母作為中間固定件，在模具的其中一個半模中設置螺桿，并在另一個半模中設置螺母；以及

S204：將螺桿的桿段延伸穿過預埋件內部并與螺母連接。

根據本發明，以瓷管制作預埋件。

根據本發明，預埋件的燒結溫度設置成大于等于1400℃。

根據本發明，步驟S10包括：將預埋件的尺寸設置成與待成型鑄孔的尺寸相等。

本發明的有益效果在于：

(1)該發明的技術方案通過使用耐高溫，高強度并且容易清理的材料制作預埋件，解決了鑄孔粘砂嚴重、轉運容易損壞以及無法清理的問題；

(2)本發明的技術方案中通過將靠近預埋件的模具設置成對開的活料，方便了起模過程中對開活料與預埋件一起脫模，從而將活料順利取出；

(3)本發明的技術方案中通過將對開活料的內側壁直徑制作為恒定尺寸，外側壁制作成具有斜度，使得脫模工序更加容易和快捷；

(4)該發明的技術方案通過將管類預埋件通過中間固定件固定至兩個獨立的砂芯模具中，解決了兩個獨立砂芯的尺寸偏差和砂芯難于固定的問 題。

附圖說明

圖1是本發明固定鑄孔預埋件的方法的流程圖；

圖2是模具對開活料與預埋件配合的一個實施例的示意圖；

圖3是兩獨立砂芯通過管類預埋件固定的一個實施例的示意圖。

具體實施方式

下面將結合本發明實施例中的附圖，對本發明實施例中的技術方案進行清除、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅僅是本發明一部分實施例，而不是全部的實施例。基于本發明中的實施例，本領域普通技術人員所獲得的所有其他實施例，都屬于本發明保護的范圍。

參照圖1所示的固定鑄孔預埋件的方法的流程圖，包括如下步驟：

S10：根據待成型鑄孔的尺寸選擇或制作預埋件1；以及

S20：利用中間固定件將所述預埋件1固定至模具3內的待成型鑄孔位置A中，并將所述預埋件1在所述模具3外部預留預設高度。

其中，步驟S10中預埋件1的選擇要求是：(1)預埋件材料必須要有足夠的強度，在起型、轉運過程中不容易損壞；(2)預埋材料必須要耐高溫，在1400℃左右時不被燒結；(3)預埋材料必須后續易清理，不容易產生粘接等缺陷。在優選的實施例中，可以以瓷管或石墨棒制作所述預埋件1。此處應當理解，其他滿足以上要求的材料也可用于制作本實施例中的預埋件1，本發明不局限于此，此外，預埋件1的直徑根據待成型鑄孔的大小進行選擇或者制作，即：預埋件1的直徑應當與待成型鑄孔的直徑相等，當滿足以上三個要求的材料中存在滿足與帶成型鑄孔尺寸相同的預埋件1時，直接選擇此預埋件即可，如果現在材料中沒有滿足與待成型鑄孔尺寸相同的預埋件1時，需要按照所需尺寸加工制作。其次，為了保證細長待成型鑄孔的位置精度，在步驟S20中，預埋件1通過中間固定件固定至模具3內的待成型鑄孔位置A中，并且預埋件1在模具3外部需要預留出預設的高度，此預設的高度應當與待成型鑄孔的長度相等，以滿足通 過此模具鑄造出的孔與預先設定的待成型鑄孔參數一致。

其中，如圖1所示，步驟S20可實施為包括如下步驟：

S201：將圍繞待成型鑄孔位置A的模具以大于預埋件1的外徑的尺寸制作成對開活料2；以及

S202：以對開活料2作為中間固定件，并將預埋件1放置在對開活料2的孔內。

其中，如圖2所示，在步驟S201中，為了保證細長鑄孔的位置精度以及為了方便起膜，需要在制作模具的過程中，將圍繞待成型鑄孔位置A的模具以大于預埋件1外徑的尺寸制作成對開活料2，換句話說，將距離待成型鑄孔位置A一定厚度的模具做成兩個半環形的對開活料2，并且此對開活料2的內環直徑大于帶成型鑄孔的直徑。當對開活料2制作完成后，如步驟S202所述，將預埋件1直接放置在步驟S201中制作的對開活料2中，并且在模具3外部預留出與待成型鑄孔的長度相等高度的預埋件1，以滿足通過此模具3鑄造出的孔與預先設定的帶成型鑄孔參數一致。在本實施例中，將靠近預埋件1的模具設置成對開活料2，方便了起模過程中對開活料2與預埋件1一起脫模，從而將活料順利取出。

在一個優選的實施例中，如圖2所示，制作對開活料2包括：將對開活料2的內側壁的尺寸制作成恒定尺寸，并沿預埋件1向模具3內部延伸的方向(圖1中為豎直向下的方向)將對開活料2的外側壁制作成朝向內側壁傾斜，換句話說，對開活料2可構造成內側壁的直徑尺寸恒定，外側壁的直徑沿模具3的開模方向逐漸縮小，因此構造成內側壁尺寸恒定而外側壁傾斜的對開活料2結構。在本實施例中，通過將對開活料2的內側壁直徑制造成恒定尺寸，外側壁制造成具有斜度，使得脫模工序時更加容易和快捷。

更加優選的，在如圖1所示的實施例中，制作對開活料2的內側壁還包括：將內側壁的尺寸設置成大于預埋件1的外徑，以在二者之間留有間隙，其中，雖然在本實施例中對開活料2的內側壁的直徑大于預埋件的直徑，但是內側壁的直徑僅僅略微大于預埋件的直徑以在對開活料2的內側壁與預埋件1之間可以適當的留有一定間隙，值得注意的是，預埋件1仍 能夠可靠地固定在對開活料2中而不會松動甚至滑落。本實施例中通過在在對開活料2的內側壁與預埋件1之間適當的留有一定間隙可以實現方便脫模并且在脫模時降低損壞預埋件1的可能性的效果。

在本發明的另一個實施例中，如圖3所示，步驟S20還可實施為包括如下步驟：

S203：以螺桿4和螺母5作為中間固定件，在模具3的其中一個半模中設置螺桿4，并在另一個半模中設置螺母5；以及

S204：將螺桿4的桿段延伸穿過預埋件1內部并與螺母5連接。

其中，在此實施例中所使用的預埋件1為管類預埋件，優選的，可選擇瓷管制作該預埋件1。此管類預埋件1還可以作為兩塊獨立的砂芯3制芯時的定位結構，如圖3所示，制芯時在芯盒內鑄孔位置A先放置好預埋件1，再用與螺母5配套的標芯螺桿4穿過管類預埋件2與螺母5配合，從而將兩個砂芯3相對定位。該實施例通過將管類預埋件1通過中間固定件固定至兩個獨立的砂芯模具中，解決了兩個獨立砂芯的尺寸偏差和砂芯難于固定的問題。

以上所述僅為本發明的優選實施例而已，并不用于限制本發明，對于本領域的技術人員來說，本發明可以有各種更改和變化。凡在本發明的精神和原則之內，所作的任何修改、等同替換、改進等，均應包含在本發明的保護范圍之內。