本發明涉及一種鋁硅合金圓桿，尤其涉及一種焊絲用鋁硅合金圓桿。
背景技術：
鋁及其合金以其密度小、塑性好、比強度高、抗腐蝕性等優異性能，被廣泛應用于航空航天、汽車工業中，這也促使鋁及鋁合金焊接材料的廣泛應用。但是由于鋁合金線膨脹系數較大，焊接裂紋傾向較大，會造成焊縫接頭力學性能的下降，甚至造成失效。
鋁硅合金圓桿是加工鋁硅合金焊絲的基材，目前國內主要采用半連續鑄造或水平牽引鑄造—擠壓的工藝路線進行生產。該工藝雖然工藝簡單、成本低廉，但流程較復雜，產品質量欠佳、性能不夠穩定、 生產規模適中等特點，只適合于中小型企業進行專業化生產。
技術實現要素：
本發明提供一種焊絲用鋁硅合金圓桿，此焊絲用鋁硅合金圓桿組織結構明顯好轉，宏觀晶粒度可達6~8級別，抗拉強度達到180~200 MPa。
為達到上述目的，本發明采用的技術方案是：一種焊絲用鋁硅合金圓桿，所述焊絲用鋁硅合金圓桿通過以下工藝獲得，此工藝包括以下步驟：
步驟一、將100份鋁錠投入熔鋁爐熔煉，控制爐內鋁液溫度≤760℃；
步驟二、將熔煉好的鋁液轉注到保溫爐，制保溫爐鋁液溫度在740±10℃時，在鋁液添加硅0.04份、鐵1.1份、銅0.2份、稀土元素0.1份、硼0.02份、鈦0.012份、鈹0.012份，攪拌30分鐘，使鋁液成分充分均勻，所述稀土元素由鑭、鈰和鈧組成，且此鑭、鈰和鈧按照14：6：1重量份比例混合形成所述稀土元素；
步驟三、在鋁液溫度達到750±10℃時用高純氮氣作載體，將高效噴粉精煉劑通入保溫爐內熔體中進行精煉，達到鋁液除氣、除雜等凈化處理；
步驟四、將經過步驟三的鋁合金液靜置，打開保溫爐扒渣門將浮在鋁合金液表面上的鋁渣清理干凈；
步驟五、在鋁合金液溫度達到740±10℃時，出爐，鋁合金液從保溫爐出來經過流槽進入在線除氣裝置和過濾裝置，進行爐外精煉，再次除氣除渣；
步驟六、將經步驟五獲得的潔凈后鋁合金液進行連續澆鑄，澆鑄溫度控制在690~700℃，采用水平澆鑄方式進行澆鑄獲得鑄造后鑄坯；
步驟七、對步驟六制得的鑄造后鑄坯進行校直、加熱，控制進軋前鑄坯溫度保持在520-540℃，使鋁合金桿終軋溫度≤300℃；
步驟八、用水或稀乳化液對軋機出來的鋁合金桿進行快速冷卻處理，并控制鋁桿表面溫度≤70℃；
步驟九、在鋁桿進入收線框前，用壓縮空氣將鋁桿表面的水吹干，保持鋁桿的潔凈和干燥后，再自然冷卻。
上述技術方案中進一步改進的技術方案如下：
1. 上述方案中，所述步驟五除氣除渣后再在鋁合金澆鑄流槽內的鋁熔體中通過喂絲機加入Al-Ti-B絲。
2. 上述方案中，所述步驟四的鋁合金液靜置時間為5~10分鐘。
由于上述技術方案運用，本發明與現有技術相比具有下列優點：
1. 本發明焊絲用鋁硅合金圓桿，其采用含有由鑭、鈰和鈧組成的稀土元素在指定范圍內鐵和稀土的協同作用,可以提高合金桿的延展性、優化鋁液體成分，細化晶粒、去渣、增加耐腐蝕性能，去除鋁合金中的氣體和有害雜質，減少鋁合金的裂紋源，從而提高鋁合金的強度，改善加工性能，還能改善鋁合金的耐熱性、可塑性及可鍛性，提高硬度、增加強度和韌性；其次，所述鑭、鈰和鈧按照14：6：1重量份比例混合形成所述稀土元素與硼協同作用，使得產品在澆鑄過程中提高鋁的流動性，減小鋁中其他元素的不利影響，形成核質點，從而形成非自發形核，起到細化晶粒的作用，宏觀晶粒度在可以達到5-6級。添加的硼元素在一定范圍內，和上述鋁能合理搭配，能夠降低電阻率6-10%；再次，鈦元素：由于鋁基體中存在上述有益元素后，再加入鈦元素，可以在金屬晶粒組織中起到明顯作用，將鈦元素控制在本發明的范圍內，宏觀晶粒度達到6-8級。
2. 本發明焊絲用鋁硅合金圓桿，通過對熔煉、精煉、鑄造、軋制等工藝的控制，制出抗拉強度符合鋁硅合金圓桿，此種鋁桿經24小時自然冷卻后，經過包覆，可直接進入拉絲機，按常規拉絲工藝進行拉拔，由此得到的鋁硅合金圓桿其抗拉強度達到180~200 MPa。與傳統的鋁桿或導體退火處理工藝相比，通過本發明所提供的方法制得的鋁硅合金圓桿性能穩定，使用這些鋁桿拉拔出來的鋁硅合金圓桿同樣性能穩定，產品合格率≥90。由于減掉了退火處理工序，省卻了熱處理工藝帶來的能耗和生產時間，因此在完全滿足對鋁硅合金圓桿使用要求的前提下，大大提高了鋁硅合金圓桿的生產效率、降低了生產成本。根據本方案所生產的鋁合金桿，制造的鋁合金桿將廣泛的用于鋁硅合金圓桿，將為目前存在的情況進行大幅度改善。將合金元素控制在本方案中的質量百分比，將解決原來出現的問題。
具體實施方式
下面結合實施例對本發明作進一步描述：
實施例：一種焊絲用鋁硅合金圓桿，所述焊絲用鋁硅合金圓桿通過以下工藝獲得，此工藝包括以下步驟：
步驟一、將100份鋁錠投入熔鋁爐熔煉，控制爐內鋁液溫度≤760℃；
步驟二、將熔煉好的鋁液轉注到保溫爐，制保溫爐鋁液溫度在740±10℃時，在鋁液添加硅0.04份、鐵1.1份、銅0.2份、稀土元素0.1份、硼0.02份、鈦0.012份、鈹0.012份，攪拌30分鐘，使鋁液成分充分均勻，所述稀土元素由鑭、鈰和鈧組成，且此鑭、鈰和鈧按照14：6：1重量份比例混合形成所述稀土元素；
步驟三、在鋁液溫度達到750±10℃時用高純氮氣作載體，將高效噴粉精煉劑通入保溫爐內熔體中進行精煉，達到鋁液除氣、除雜等凈化處理；
步驟四、將經過步驟三的鋁合金液靜置5~10分鐘，打開保溫爐扒渣門將浮在鋁合金液表面上的鋁渣清理干凈；
步驟五、在鋁合金液溫度達到740±10℃時，出爐，鋁合金液從保溫爐出來經過流槽進入在線除氣裝置和過濾裝置，進行爐外精煉，再次除氣除渣；
步驟六、將經步驟五獲得的潔凈后鋁合金液進行連續澆鑄，澆鑄溫度控制在690~700℃，采用水平澆鑄方式進行澆鑄獲得鑄造后鑄坯；
步驟七、對步驟六制得的鑄造后鑄坯進行校直、加熱，控制進軋前鑄坯溫度保持在520-540℃，使鋁合金桿終軋溫度≤300℃；
步驟八、用水或稀乳化液對軋機出來的鋁合金桿進行快速冷卻處理，并控制鋁桿表面溫度≤70℃；
步驟九、在鋁桿進入收線框前，用壓縮空氣將鋁桿表面的水吹干，保持鋁桿的潔凈和干燥后，再自然冷卻。
上述步驟三中精煉時控制精煉劑吹入的速度和氮氣的壓力，使精煉時間控制在20~30分鐘，氮氣壓力控制在10~15KPa。
上述步驟五除氣除渣后再在鋁合金澆鑄流槽內的鋁熔體中通過喂絲機加入Al-Ti-B絲。
采用上述焊絲用鋁硅合金圓桿時，其配方中含有由鑭、鈰和鈧組成的稀土元素在指定范圍內鐵和稀土的協同作用,可以提高合金桿的延展性、優化鋁液體成分，細化晶粒、去渣、增加耐腐蝕性能。去除鋁合金中的氣體和有害雜質，減少鋁合金的裂紋源，從而提高鋁合金的強度，改善加工性能，還能改善鋁合金的耐熱性、可塑性及可鍛性，提高硬度、增加強度和韌性；其次，所述鑭、鈰和鈧按照14：6：1重量份比例混合形成所述稀土元素與硼協同作用，使得產品在澆鑄過程中提高鋁的流動性，減小鋁中其他元素的不利影響，形成核質點，從而形成非自發形核，起到細化晶粒的作用，宏觀晶粒度在可以達到5-6級。添加的硼元素在一定范圍內，和上述鋁能合理搭配，能夠降低電阻率6-10%；再次，鈦元素：由于鋁基體中存在上述有益元素后，再加入鈦元素，可以在金屬晶粒組織中起到明顯作用，將鈦元素控制在本發明的范圍內，宏觀晶粒度達到6-8級。
上述實施例只為說明本發明的技術構思及特點，其目的在于讓熟悉此項技術的人士能夠了解本發明的內容并據以實施，并不能以此限制本發明的保護范圍。凡根據本發明精神實質所作的等效變化或修飾，都應涵蓋在本發明的保護范圍之內。