本發明涉及銅合金線材領域，具體涉及一種高性能鍍錫銅線。

背景技術：

銅芯為通常黃銅，外面鍍一層鋅，因為鋅在切開進程中的氣化效果，這種銅合金線材的放電會比較安穩，切開表面會比通常黃銅絲光滑?？墒沁@種銅合金線材在運用進程中常見的疑問是掉粉，國內外出產廠家一樣面臨。

電火花加工的原理是在一定介質中，基于工具和工件(正、負電極)質之間脈沖性火花放電的電腐蝕現象倆蝕除多余的金屬，從而達到對零件的尺寸、形狀及表面質量等預定的加工要求。電火花切割加工主要用于模具制造，在樣板、凸輪、成形刀具、精密細小零件和特殊材料的加工中也得到日益廣泛的應用。此外，在試制電機、電器等產品時，可直接用線切割加工某些零件，省去制造沖壓模具的時間，縮短試制周期。電火花切割加工具有加工余量小、加工精度高、生產周期短、加工成本低等突出優點。

對于電火花線切割加工用銅合金線材，理想的是其具有加工速度快，抗拉強度高、韌性強、導電好、價格低廉等特性。現有技術的慢走絲電火花線切割銅合金線材有黃銅絲、鍍鋅黃銅絲、鍍鋅銅絲等。現有技術中的慢走絲電火花線切割銅合金線材中，普遍采用表面鍍鋅來提高加工速度。但是當對零件加工的精度、光潔度要求較高時，比如精密模具、精密儀器的零部件、表面質量要求高的零件等，現有技術中的電火花切割銅合金線材的性能，難以同時兼顧速度和質量要求。

技術實現要素：

為解決上述問題，本發明提供了一種高性能鍍錫銅線。

為實現上述目的，本發明采取的技術方案為：

一種高性能鍍錫銅線，包括銅芯和鍍層，所述銅芯由以下重量份的原料制備而成：

銅 65～80 份、鎂 1.3～2.4份、鉛 5～8份、鐵 2～4份、鋅 4～8份、鎳 3～6份、鎢1～4份、銀1.3～5.1份、鉻2.1～5.2份、鋇 2～4份、鈷2～6份、鉬 4～11份、釹1.2～4.4份、硅1.3～2.4份、硼3～6份、鈹 3.3～3.5份、鈦2～4份、鋯 1～3份和導熱填料6～10份；

所述鍍層由以下重量份的原料制備而成：

錫35～60份、鎘1～2份、鑭1.6～3.4份、鈰1.1～4.2份、釔1.5～4.1份、鐠1～4份和含氟類添加劑2～5份；

制備時：

（1）稱取銅 65～80 份、鎂 1.3～2.4份、鉛 5～8份、鐵 2～4份、鋅 4～8份、鎳 3～6份、鎢1～4份、銀1.3～5.1份、鉻2.1～5.2份、鋇 2～4份、鈷2～6份、鉬 4～11份、釹1.2～4.4份、硅1.3～2.4份、硼3～6份、鈹 3.3～3.5份、鈦2～4份、鋯 1～3份和導熱填料6～10份加入到高溫熔爐熔煉，熔煉溫度為880～1000℃，熔煉時間為2～4小時，得到熔融銅液；

稱取錫35～60份、鎘1～2份、鑭1.6～3.4份、鈰1.1～4.2份、釔1.5～4.1份、鐠1～4份和含氟類添加劑2～5份加入到真空感應爐內進行熔煉，熔爐溫度為1200～1500℃，熔煉時間為1～2小時，得到熔融金屬液；

（2）將步驟1中所得的熔融銅液倒入到連鑄拉絲設備內，制備銅線坯；

（3）將步驟1中所得的熔融金屬液在高溫下通過熱浸鍍層方法與步驟2所得的銅線坯相互混合，溫度為500℃，時間為0.5h；制得銅線成品。

進一步地，所述導熱填料為氧化鋁、氧化鎂、氧化鋅、氮化鋁、氮化硼、碳化硅按質量比2:3:1:1:1。

進一步地，所述含氟類添加劑為全氟硅氧烷表面改性助劑，可以為液體或固體形態存在。

進一步地，所述步驟S2的連鑄溫度為1300～1500℃，水壓為1～2MPa，冷卻水進水溫度為5～30℃，連鑄速度為1500～1800mm/min。

進一步地，一種高性能鍍錫銅線，包括銅芯和鍍層，所述銅芯由以下重量份的原料制備而成：

銅 65 份、鎂 1.3份、鉛 5份、鐵 2份、鋅 4份、鎳 3份、鎢1份、銀1.3份、鉻2.1份、鋇 2份、鈷2份、鉬 4份、釹1.2份、硅1.3份、硼3份、鈹 3.3份、鈦2份、鋯 1份和導熱填料6份；

所述鍍層由以下重量份的原料制備而成：

錫35份、鎘1份、鑭1.6份、鈰1.1份、釔1.5份、鐠1份和含氟類添加劑5份。

進一步地，一種高性能鍍錫銅線，包括銅芯和鍍層，所述銅芯由以下重量份的原料制備而成：

銅 80 份、鎂 2.4份、鉛8份、鐵 4份、鋅8份、鎳 6份、鎢4份、銀5.1份、鉻5.2份、鋇 4份、鈷6份、鉬 11份、釹4.4份、硅2.4份、硼6份、鈹 3.5份、鈦4份、鋯 3份和導熱填料10份；

所述鍍層由以下重量份的原料制備而成：

錫60份、鎘2份、鑭3.4份、鈰4.2份、釔4.1份、鐠4份和含氟類添加劑5份。

進一步地，一種高性能鍍錫銅線，包括銅芯和鍍層，所述銅芯由以下重量份的原料制備而成：

銅 70 份、鎂 1.8份、鉛 6份、鐵 3份、鋅 6份、鎳 5份、鎢3份、銀1.9份、鉻2.7份、鋇 3份、鈷5份、鉬 7份、釹1.9份、硅1.9份、硼4份、鈹 3.4份、鈦3份、鋯 2份和導熱填料8份；

所述鍍層由以下重量份的原料制備而成：

錫55份、鎘1份、鑭1.8份、鈰1.9份、釔1.7份、鐠3份和含氟類添加劑4份。

本發明利用成分銅、鎂、鉛、鐵、鋅、鎳、鎢、銀、鉻、鋇、銅、鈷、鉬、釹、硅、硼、鈹、鈦、鋯具有良好的導電性、導熱性,有較高的塑形和耐腐蝕性,可應用 于各種，可操作性強，制備步驟少，生產設備簡單，易于制得符合要求的產品，且易于實現規模化和自動化生產。

具體實施方式

為了使本發明的目的及優點更加清楚明白，以下結合實施例對本發明進行進一步詳細說明。應當理解，此處所描述的具體實施例僅僅用以解釋本發明，并不用于限定本發明。

本發明包括銅芯和鍍層，所述銅芯由以下重量份的原料制備而成：

銅 65～80 份、鎂 1.3～2.4份、鉛 5～8份、鐵 2～4份、鋅 4～8份、鎳 3～6份、鎢1～4份、銀1.3～5.1份、鉻2.1～5.2份、鋇 2～4份、鈷2～6份、鉬 4～11份、釹1.2～4.4份、硅1.3～2.4份、硼3～6份、鈹 3.3～3.5份、鈦2～4份、鋯 1～3份和導熱填料6～10份；

所述鍍層由以下重量份的原料制備而成：

錫35～60份、鎘1～2份、鑭1.6～3.4份、鈰1.1～4.2份、釔1.5～4.1份、鐠1～4份和含氟類添加劑2～5份；

制備時：

（1）稱取銅 65～80 份、鎂 1.3～2.4份、鉛 5～8份、鐵 2～4份、鋅 4～8份、鎳 3～6份、鎢1～4份、銀1.3～5.1份、鉻2.1～5.2份、鋇 2～4份、鈷2～6份、鉬 4～11份、釹1.2～4.4份、硅1.3～2.4份、硼3～6份、鈹 3.3～3.5份、鈦2～4份、鋯 1～3份和導熱填料6～10份加入到高溫熔爐熔煉，熔煉溫度為880～1000℃，熔煉時間為2～4小時，得到熔融銅液；

稱取錫35～60份、鎘1～2份、鑭1.6～3.4份、鈰1.1～4.2份、釔1.5～4.1份、鐠1～4份和含氟類添加劑2～5份加入到真空感應爐內進行熔煉，熔爐溫度為1200～1500℃，熔煉時間為1～2小時，得到熔融金屬液；

（2）將步驟1中所得的熔融銅液倒入到連鑄拉絲設備內，制備銅線坯；

（3）將步驟1中所得的熔融金屬液在高溫下通過熱浸鍍層方法與步驟2所得的銅線坯相互混合，溫度為500℃，時間為0.5h；制得銅線成品。

所述導熱填料為氧化鋁、氧化鎂、氧化鋅、氮化鋁、氮化硼、碳化硅按質量比2:3:1:1:1。

所述含氟類添加劑為全氟硅氧烷表面改性助劑，可以為液體或固體形態存在。

所述步驟S2的連鑄溫度為1300～1500℃，水壓為1～2MPa，冷卻水進水溫度為5～30℃，連鑄速度為1500～1800mm/min。

實施例1：

制備時：

（1）稱取銅 70 份、鎂 1.8份、鉛 6份、鐵 3份、鋅 6份、鎳 5份、鎢3份、銀1.9份、鉻2.7份、鋇 3份、鈷5份、鉬 7份、釹1.9份、硅1.9份、硼4份、鈹 3.4份、鈦3份、鋯 2份和導熱填料8份加入到高溫熔爐熔煉，熔煉溫度為880℃，熔煉時間為2小時，得到熔融銅液；

稱取錫55份、鎘1份、鑭1.8份、鈰1.9份、釔1.7份、鐠3份和含氟類添加劑4份加入到真空感應爐內進行熔煉，熔爐溫度為1200℃，熔煉時間為1小時，得到熔融金屬液；

（2）將步驟1中所得的熔融銅液倒入到連鑄拉絲設備內，制備銅線坯；

（3）將步驟1中所得的熔融金屬液在高溫下通過熱浸鍍層方法與步驟2所得的銅線坯相互混合，溫度為500℃，時間為0.5h；制得銅線成品。

實施例2：

制備時：

（1）稱取銅 80 份、鎂 2.4份、鉛8份、鐵 4份、鋅8份、鎳 6份、鎢4份、銀5.1份、鉻5.2份、鋇 4份、鈷6份、鉬 11份、釹4.4份、硅2.4份、硼6份、鈹 3.5份、鈦4份、鋯 3份和導熱填料10份加入到高溫熔爐熔煉，熔煉溫度為1000℃，熔煉時間為4小時，得到熔融銅液；

稱取錫60份、鎘2份、鑭3.4份、鈰4.2份、釔4.1份、鐠4份和含氟類添加劑5份加入到真空感應爐內進行熔煉，熔爐溫度為1500℃，熔煉時間為2小時，得到熔融金屬液；

（2）將步驟1中所得的熔融銅液倒入到連鑄拉絲設備內，制備銅線坯；

（3）將步驟1中所得的熔融金屬液在高溫下通過熱浸鍍層方法與步驟2所得的銅線坯相互混合，溫度為500℃，時間為0.5h；制得銅線成品。

實施例3：

制備時：

（1）稱取銅 65 份、鎂 1.3份、鉛 5份、鐵 2份、鋅 4份、鎳 3份、鎢1份、銀1.3份、鉻2.1份、鋇 2份、鈷2份、鉬 4份、釹1.2份、硅1.3份、硼3份、鈹 3.3份、鈦2份、鋯 1份和導熱填料6份加入到高溫熔爐熔煉，熔煉溫度為900℃，熔煉時間為3小時，得到熔融銅液；

稱取錫35份、鎘1份、鑭1.6份、鈰1.1份、釔1.5份、鐠1份和含氟類添加劑5份加入到真空感應爐內進行熔煉，熔爐溫度為1300℃，熔煉時間為1.5小時，得到熔融金屬液；

（2）將步驟1中所得的熔融銅液倒入到連鑄拉絲設備內，制備銅線坯；

（3）將步驟1中所得的熔融金屬液在高溫下通過熱浸鍍層方法與步驟2所得的銅線坯相互混合，溫度為500℃，時間為0.5h；制得銅線成品。

本發明利用成分銅、鎂、鉛、鐵、鋅、鎳、鎢、銀、鉻、鋇、銅、鈷、鉬、釹、硅、硼、鈹、鈦、鋯具有良好的導電性、導熱性,有較高的塑形和耐腐蝕性,可應用 于各種，可操作性強，制備步驟少，生產設備簡單，易于制得符合要求的產品，且易于實現規?；妥詣踊a。

以上所述僅是本發明的優選實施方式，應當指出，對于本技術領域的普通技術人員來說，在不脫離本發明原理的前提下，還可以作出若干改進和潤飾，這些改進和潤飾也應視為本發明的保護范圍。