本發明屬于鋼鐵冶煉領域，具體涉及一種低磷鋼的生產方法。
背景技術：
磷是絕大多數鋼種中的有害元素。近年來，隨著科學技術的迅速發展，低溫用鋼、海洋用鋼、抗氫致裂紋鋼和部分厚板用鋼，既要有極低的硫含量，也要求鋼中磷含量＜0.01％或0.005％。1980，年代以來，針對鐵水預脫磷問題，開發了各種處理方法，最具代表性的有兩種：一種是在盛鐵水的鐵水包或魚雷罐中進行脫磷，另一種是在轉爐內進行鐵水脫磷預處理，這兩種方法均得到了工業應用。鐵水包或魚雷罐脫磷主要有溫降較大、吹氧補償溫降時噴濺又特別嚴重，鐵水處理時間長影響生產順行等問題，應用情況不理想。而轉爐預脫磷已在日本和韓國的鋼鐵企業實現工業化規模生產，中國寶鋼、武鋼等在生產低磷鋼時，采用雙爐雙聯脫磷工藝冶煉，鋼水[P]能從0.08％降至0.003％～0.008％，效果優良。
攀鋼等企業采用釩鈦磁鐵礦冶煉，鐵水經脫硫處理后，硫可降至0.005％以下，但磷卻無有效處理措施，轉爐冶煉時脫磷處理壓力大。由于攀鋼鐵水含有釩元素，在煉鋼工序之前需對鐵水進行轉爐提釩處理，轉爐提釩是一種成熟工藝，釩渣完全用轉爐生產。提釩－煉鋼流程在設備、工藝上與國內外現用的雙聯轉爐脫磷煉鋼工藝有相似性，因此，采用提釩轉爐進行含釩鐵水同時提釩脫磷在裝備、技術上完全可能。同時脫磷提釩技術的實施，可為煉鋼工序減輕脫磷負擔，對煉鋼流程變革意義重大。目前，攀鋼自主研發的鈣法提釩工藝已經成熟，其特點是釩渣CaO含量比原濕法提釩的要求寬松，這為本發明進行轉爐同時脫磷提釩研究創造了條件。
CN102796840A公開了“轉爐脫磷提釩用冷卻劑及生產方法、轉爐脫磷提釩方法”，所述轉爐脫磷提釩用冷卻劑的生產方法包括以下步驟：將鈉鹽顆粒、氧化鐵皮顆粒、鋁礬土細粉及水混合，形成混合料；經過壓球機將混合料壓制成小球；烘烤小球以去除水分，得到冷固球團成品。本發明的優點包括：能夠在轉爐提釩過程中同時實現提釩和脫磷；操作簡單；對現有提釩工藝及半鋼質量的影響較小；脫磷效率高，能保證提釩轉爐的生產效率。此外，本發明能夠將煉鋼轉爐的部分脫磷任務前移至提釩轉爐，實現半鋼低成本轉爐煉鋼，便于得到成分、溫度合格的鋼水。CN101215619公開了“從含釩鐵水中提釩脫磷的方法及利用該方法的煉鋼工藝”，所述從含釩鐵水中提釩脫磷的方法包括：在對含釩鐵水進行供氧吹煉的過程中，向所述鐵水內添加提釩脫磷劑和冷卻劑，所述提釩脫磷劑為Na2CO3，吹煉后獲得釩渣和低磷半鋼。該方法能夠在提取釩的同時脫磷，從而不僅能保證釩的有效提取，而且能夠有效去除鐵水中的磷。從上述專利可以看出，兩種方法均是以鈉的化合物為脫磷劑，這雖然能夠起到一定的脫磷效果，但是脫磷效果不明顯，并且鈉化合物加入到轉爐內對爐襯侵蝕較大，影響轉爐壽命。本發明完全取消鈉的化合物作為脫磷劑，避免爐襯的過快侵蝕，同時能夠減少釩渣中TFe含量，有利于脫磷提釩過程的鋼鐵料消耗。
技術實現要素：
本發明提供了一種低磷鋼的生產方法。該方法該可以得到磷含量0.006％的鋼水，且生產過程所得釩渣中TFe含量，
本發明一種低磷鋼的生產方法，包括以下步驟：
A、提釩轉爐兌完鐵后，降氧槍進行吹煉，全程控制氧氣流量為1.5～3.0Nm3/t.min，底吹氮氣強度為0.2～0.4Nm3/t.min；
B、吹煉開始加入煉鋼轉爐終渣，吹煉前2min按基準槍位以上10～30mm控制槍位；吹煉1～2min后加入氧化鐵皮或其它高含鐵氧化物；吹煉2min后按基準槍位控制槍位；吹煉結束前2min按基準槍位以上30～50mm控制槍位；
C、吹煉結束后出半鋼和釩渣；
D、半鋼入煉鋼爐，氧氣流量按3～5Nm3/t.min控制，底吹氮氣強度按0.2～0.4Nm3/t.min控制，控制前期渣堿度為2.0～3.0，控制二次造渣堿度為3.0～4.5，出鋼溫度按照鋼種要求進行控制即可；
其中，步驟B中，所述煉鋼轉爐終渣加入量為5～10kg/tFe；所述氧化鐵皮或其它高含鐵氧化物加入量為15～25kg/tFe。
具體的，上述低磷鋼的生產方法步驟B中，所述的煉鋼轉爐終渣為轉爐煉鋼結束后產生的爐渣，主要成分為CaO 25～45％、SiO2 12～16％、MgO 8～12％、TFe 18～22％。
優選的，上述低磷鋼的生產方法步驟B中，所述其它高含鐵氧化物為品位＞55％鐵礦、球團礦或燒結礦中的任意一種。
優選的，上述低磷鋼的生產方法步驟B中，吹煉總時間為5～7min。
優選的，上述低磷鋼的生產方法步驟C中，所述吹煉結束后半鋼溫度為1350～1400℃。
本發明還提供了由上述生產方法步驟D煉鋼結束后得到的煉鋼轉爐終渣。
本發明還提供了上述煉鋼轉爐終渣用于轉爐提釩脫磷中的用途。
本發明的關鍵控制操作為：在吹煉開始就加入煉鋼轉爐提釩終渣可以更好的形成脫磷渣；同時配合三段吹煉方式，第一段加入煉鋼轉爐終渣實現主要脫磷；第二階段加入氧化鐵皮、同時增強底吹攪拌、氧槍槍位更低、實現熔池強攪拌，更有利于脫磷和提釩；第三階段繼續提釩脫磷。半鋼煉鋼過程中合理地調整造渣堿度，取得了煉鋼所得鋼水磷含量低于0.006％的效果。
本發明利用了提釩煉鋼廠提釩轉爐與煉鋼轉爐成雙聯的特點，在提釩轉爐內同時進行脫磷和提釩的操作，以減輕煉鋼轉爐冶煉鋼水時的脫磷任務，為冶煉低磷鋼和實現少渣煉鋼創造條件。本發明方法選擇了合適的脫磷劑，調整了工藝條件，實現了脫磷和提釩雙重目的，生產出磷含量低于0.006％的鋼水；同時降低釩渣中TFe含量。
具體實施方式
本發明方法中，所述的基準槍位是指氧槍噴頭離鐵水液面10mm處。
本發明方法中，未作特殊說明的，比例、含量等均表示重量百分比。
為了更好地理解本發明，下面結合實施例進一步說明本發明。
實施例1
200t提釩轉爐兌完鐵后，鐵水測溫為1305℃，測溫完成之后降氧槍進行吹煉，全程氧氣流量控制在1.5Nm3/t.min，底吹氮氣強度按0.3Nm3/t.min控制；吹煉開始時加入煉鋼轉爐終渣10kg/tFe，吹煉前2min槍位按基準槍位以上30mm控制；吹煉1min后加入氧化鐵皮，氧化鐵皮的量按25kg/tFe進行控制；吹煉2min后槍位按基準槍位控制；吹煉結束前2min氧槍槍位控制到基準槍位以上30mm；吹煉結束后出半鋼和釩渣。
鐵水中釩含量為0.330％，磷含量為0.070％，吹煉結束后，半鋼釩含量為0.043％，磷含量為0.021％，半鋼溫度1380℃，釩渣TFe 15.32％。
脫磷半鋼入煉鋼轉爐后進行吹氧冶煉，氧氣流量按3Nm3/(t.min)控制，底吹氮氣強度按0.2～0.4Nm3/t.min控制，前期渣堿度按3.0控制，渣量控制在20kg/t鋼，脫磷結束后二次造渣堿度按4.5控制，渣量控制在25kg/t鋼，出鋼溫度按照鋼種要求進行控制，煉鋼終渣采用專用渣罐盛裝，并用于提釩轉爐造渣，使磷容量未飽和的爐渣在爐內充分脫磷。
半鋼入爐磷含量為0.021％，終點鋼水磷含量為0.005％。
實施例2
120t提釩轉爐兌完鐵后，鐵水測溫為1280℃，測溫完成之后降氧槍進行吹煉，全程氧氣流量控制在3.0Nm3/t.min，底吹氮氣強度按0.2Nm3/t.min控制；吹煉開始時加入煉鋼轉爐終渣7kg/tFe，吹煉前2min槍位按基準槍位以上20mm控制；吹煉2min后加入氧化鐵皮，氧化鐵皮的量按20kg/tFe進行控制，同時槍位按基準槍位控制；吹煉結束前2min氧槍槍位控制到基準槍位以上40mm；吹煉結束后出半鋼和釩渣。
鐵水中釩含量為0.302％，磷含量為0.081％，吹煉結束后，半鋼釩含量為0.032％，磷含量為0.027％，半鋼溫度1395℃，釩渣TFe 14.51％。
脫磷半鋼入煉鋼轉爐后進行吹氧冶煉，氧氣流量按3.5Nm3/(t.min)控制，底吹氮氣強度按0.2～0.4Nm3/t.min控制，前期渣堿度按2.0控制，渣量控制在30kg/t鋼，脫磷結束后二次造渣堿度按3.0控制，渣量控制在15kg/t鋼，出鋼溫度按照鋼種要求進行控制，煉鋼終渣采用專用渣罐盛裝，并用于提釩轉爐造渣，使磷容量未飽和的爐渣在爐內充分脫磷。
半鋼入爐磷含量為0.027％，終點鋼水磷含量為0.004％。
實施例3
200t提釩轉爐兌完鐵后，鐵水測溫為1250℃，測溫完成之后降氧槍進行吹煉，全程氧氣流量控制在2Nm3/t.min，底吹氮氣強度按0.4Nm3/t.min控制；吹煉開始時加入煉鋼轉爐終渣5kg/tFe，吹煉1.5min槍位按基準槍位以上10mm控制；吹煉1.5min后加入氧化鐵皮，氧化鐵皮的量按15kg/tFe進行控制；吹煉2min后槍位按基準槍位控制；吹煉結束前2min氧槍槍位控制到基準槍位以上50mm；吹煉結束后出半鋼和釩渣。
鐵水中釩含量為0.386％，磷含量為0.061％，吹煉結束后，半鋼釩含量為0.046％，磷含量為0.030％，半鋼溫度1352℃，釩渣TFe 14.17％。
脫磷半鋼入煉鋼轉爐后進行吹氧冶煉，氧氣流量按5Nm3/(t.min)控制，底吹氮氣強度按0.2～0.4Nm3/t.min控制，前期渣堿度按2.5控制，渣量控制在25kg/t鋼，脫磷結束后二次造渣堿度按4.0控制，渣量控制在10kg/t鋼，出鋼溫度按照鋼種要求進行控制，煉鋼終渣采用專用渣罐盛裝，并用于提釩轉爐造渣，使磷容量未飽和的爐渣在爐內充分脫磷。
半鋼入爐磷含量為0.030％，終點鋼水磷含量為0.006％。