1.一種壓裂泵液力端用鋼，其特征在于：由以下重量百分比的化學成分組成：C％：0.25~0.40，Si%：≤0.30，Mn%：0.25~0.50，Cr%：1.10~1.70，T.O%：≤0.0015，P%：≤0.0080，S%：≤0.0050，Al%：0.010~0.025，Ni%：2.80~3.50，Mo%：0.30~0.60，V%：0.05~0.20，Ti%≤0.0015，Cu%≤0.15，As%≤0.04，Sn%≤0.03，Sb%≤0.005，Pb%≤0.002，其余為Fe及不可避免的不純物。
2.一種如權利要求1所述的壓裂泵液力端用鋼的制備工藝，其特征在于：包括有自耗電極的冶煉制備工藝模塊、自耗電極的電渣重熔工藝模塊，具體步驟依次為：電弧爐初煉步驟、LF精煉步驟、RH真空精煉步驟、圓坯連鑄步驟、連鑄坯步驟、電渣重熔步驟、電渣錠步驟。
3.根據權利要求2所述的一種壓裂泵液力端用鋼的制備工藝，其特征在于：所述自耗電極的冶煉制備工藝模塊具體步驟如下：
a）電弧爐冶煉：電爐采用換渣操作，氧化期結束流出全部氧化渣換新渣，確保電弧爐終點Ti≤0.0008%、P≤0.0060%；
b）電弧爐無渣出鋼：偏心爐底出鋼，若需留鋼，留鋼量控制在15%~20％；
c）LF爐精煉：LF精煉渣堿度控制在1.5~2.0，LF精煉過程中采用電石加碳粉進行擴散脫氧，白渣保持時間大于20分鐘；
d）RH真空精煉：在真空度67Pa以下，真空保持15~20分鐘；真空精煉結束前5分鐘添加鋁粒增Al至目標值。
4.根據權利要求2所述的一種壓裂泵液力端用鋼的制備工藝，其特征在于：所述自耗電極的電渣重熔工藝模塊具體步驟如下：
a）自耗電極采用電爐-LF-RH-圓坯連鑄工藝流程獲得的圓坯，經切割定尺、表面砂剝除銹至圓坯表面光亮；
b）電渣重熔渣采用CaF2占68%～72%，Al2O3占28%～32%，用量為38~42kg/t鋼，渣料需在電阻爐內740~760℃溫度下連續烘烤12小時以上，即取即用；
c）利用公稱容量為10t的電渣重熔爐集中組產，熔速恒定并與電極尺寸、結晶器錠型匹配，對于φ1020mm的錠型，填充比為0.59，重熔電流和電壓分別控制在17000~18500A和65~70V，熔速控制在820~960kg/h；對于φ940mm的錠型，填充比為0.67，重熔電流和電壓分別控制在16000~16900A和64~67V，熔速控制在800~920kg/h；
d） 為控制夾雜物形狀和進一步脫氧，電渣重熔冶過程中每隔一段時間添加稀土，稀土用量占總渣量的0.05%~0.2%；
e）補縮分三個臺階降電流，縮孔深度控制在50mm以內；
f）補縮結束后模冷2小時，之后進入退火爐在860℃下保溫10小時，然后爐冷至≤300℃，出爐。