1.一種汽車用高性能減震彈簧鋼帶制備方法，其特征在于：它包括以下步驟：
步驟一、原料準(zhǔn)備；
步驟二、酸洗；
步驟三、連軋；
步驟四、采用罩式爐進行第一次退火；
步驟五、軋制；
步驟六、分條；
步驟七、采用罩式爐進行第二次退火；
步驟八、成品檢驗；
步驟九、浸油包裝；
步驟十、入庫。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種汽車用高性能減震彈簧鋼帶制備方法，其特征在于：步驟一中的原料為65Mn彈簧鋼，化學(xué)成分含量為：C：0.68%；S：0.002%；Mn：1.08%；P：0.019%；Si：0.22%，原料規(guī)格為3.5*170 mm。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種汽車用高性能減震彈簧鋼帶制備方法，其特征在于：步驟二中，采用質(zhì)量濃度為18-20%的鹽酸溶液進行酸洗，酸洗溫度75-85℃，酸洗速度為60m/min。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種汽車用高性能減震彈簧鋼帶制備方法，其特征在于：步驟三中，通過四輥三連軋機組，采用濃度大于2%的乳化液，進行3道次軋制，將經(jīng)步驟二酸洗后的原料軋制成厚度為2.8mm的半成品，且每道次的壓下量分別為0.4mm、0.2mm和0.1mm，該四輥三連軋機組的輥身硬度為HRC62-63，輥徑差<2mm，上下輥凸度小于0.1mm，前2道次的軋輥表面粗糙度為0.1um，后1道次的軋輥采用數(shù)控軋輥磨床對軋輥表面進行精磨，使軋輥表面粗糙度為0.08um。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種汽車用高性能減震彈簧鋼帶制備方法，其特征在于：步驟四中，具體退火過程為：將步驟三中厚度為2.8mm的半成品投入罩式爐中，先升溫至450℃保溫2小時，再以每小時35℃升溫至550℃保溫3小時，再以每小時30℃升溫至720℃保溫15小時，緊接著加熱罩停止加熱，待爐內(nèi)溫度自然冷卻至600度，冷卻時間為10-16小時，再將加熱罩撐高50cm自然冷卻至550℃，冷卻時間為5-8小時，最后風(fēng)冷至280℃后水冷，80℃出爐。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種汽車用高性能減震彈簧鋼帶制備方法，其特征在于：步驟五中，通過四輥可逆冷軋機，采用濃度大于2%的乳化液，進行5道次軋制，將經(jīng)步驟四退火后的半成品軋制成厚度為1.4mm的鋼帶，每道次的壓下量分別為0.4mm、0.3mm、0.3mm 、0.3mm和0.1mm，該四輥可逆冷軋機的輥身硬度為：HRC62-63，輥徑差<2mm，上下輥凸度小于0.1mm，前4道次的軋輥表面粗糙度為0.1um，后1道次的軋輥采用數(shù)控軋輥磨床對軋輥表面進行精磨，使軋輥表面粗糙度為0.08um。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種汽車用高性能減震彈簧鋼帶制備方法，其特征在于：步驟七中，具體退火過程為：將步驟六分條后的半成品投入罩式爐中，先升溫至450℃保溫2小時，再以每小時35℃升溫至550℃保溫3 小時，再以每小時30℃升溫至720℃保溫15 小時，緊接著加熱罩停止加熱，待爐內(nèi)溫度降到600度，冷卻時間為10-16小時，再將加熱罩撐高50cm自然冷卻至550℃，冷卻時間為5-8小時，最后風(fēng)冷至250℃后水冷，80℃出爐。
8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種汽車用高性能減震彈簧鋼帶制備方法，其特征在于：步驟四與步驟七的整個退火過程中，罩式爐內(nèi)一直通入保護氣體。
9.根據(jù)權(quán)利要求8所述的一種汽車用高性能減震彈簧鋼帶制備方法，其特征在于：步驟四與步驟七中，通入罩式爐內(nèi)的保護氣體均是由氨氣分解成的氮氣和氫氣混合氣體，體積含量百分比為：氮氣占25%，氫氣占75%。
10.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種汽車用高性能減震彈簧鋼帶制備方法，其特征在于：步驟八中的成品規(guī)格為1.4*165 mm，成品厚度偏差為負(fù)0.05mm，寬度偏差為負(fù)0. 2mm，強度為490-530 Mpa，硬度為HV 145-155，延伸率大于29%。