本發(fā)明涉及一直鈦合金生產(chǎn)工藝，特別是一種高強(qiáng)耐腐鈦合金生產(chǎn)工藝。

背景技術(shù)：

鈦是20世紀(jì)50年代發(fā)展起來的一種重要的結(jié)構(gòu)金屬，鈦合金因具有強(qiáng)度高、耐蝕性好、耐熱性高等特點(diǎn)而被廣泛用于各個(gè)領(lǐng)域。世界上許多國家都認(rèn)識(shí)到鈦合金材料的重要性，相繼對(duì)其進(jìn)行研究開發(fā)，并得到了實(shí)際應(yīng)用。20世紀(jì)50～60年代，主要是發(fā)展航空發(fā)動(dòng)機(jī)用的高溫鈦合金和機(jī)體用的結(jié)構(gòu)鈦合金，70年代開發(fā)出一批耐蝕鈦合金，80年代以來，耐蝕鈦合金和高強(qiáng)鈦合金得到進(jìn)一步發(fā)展。鈦合金主要用于制作飛機(jī)發(fā)動(dòng)機(jī)壓氣機(jī)部件，其次為火箭、導(dǎo)彈和高速飛機(jī)的結(jié)構(gòu)件。

由于鈦合金本身的特性，其本身就具備良好的高強(qiáng)和耐蝕性，不少生產(chǎn)商滿足于這樣現(xiàn)狀，導(dǎo)致中端產(chǎn)品繁多，高端商品極少。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

針對(duì)上述問題，加強(qiáng)鈦合金特性，滿足高端市場(chǎng)的需求，本發(fā)明公開了一種高強(qiáng)耐腐鈦合金生產(chǎn)工藝。

為解決以上技術(shù)問題，本發(fā)明提供的技術(shù)方案是:

一種高強(qiáng)耐腐鈦合金生產(chǎn)工藝，其特征在于，包括以下步驟：

（1）原料選?。喝×?.2mm以下的細(xì)顆粒鈦，取高純度金屬合金和合金中間體；

其中，所述細(xì)顆粒鈦、高純度金屬合金和合金中間體的質(zhì)量比1：0.1~0.25:0.13~0.15；

（2）混料：所述細(xì)顆粒鈦以海綿鈦形式配入，所述高純度金屬合金和合金中間體以粉末狀配入，按質(zhì)量比，稱取并將細(xì)顆粒鈦高純度金屬合金和合金中間體混料均勻，得到混合物；

（3）自耗電極：將步驟（2）中得到的混合物通過油壓機(jī)壓制成電極塊，并將鈦殼包覆于電極塊外，得到自耗電極，所述鈦殼由純鈦板壓制成形制得，其厚度不超過2mm；

（4）熔煉：采用真空自耗電弧爐對(duì)步驟（3）中所制得的自耗電極進(jìn)行熔煉，從而得到本發(fā)明的高強(qiáng)耐腐鈦合金，所述高強(qiáng)耐腐鈦合金以鑄錠形成存在；

熔煉次數(shù)為多次，包括初次熔煉、二次熔煉、三次熔煉；

初次熔煉：采用所述真空自耗電弧爐，對(duì)步驟（3）中所制作的自耗電極進(jìn)行熔煉，調(diào)節(jié)真空自耗電弧爐內(nèi)的初次真空度至4~5.1Pa，初次熔煉電壓為23V～42V，初次熔煉電流為2900A±300A，得到初次熔煉鈦合金；

二次熔煉：采用所述真空自耗電弧爐，對(duì)初次熔煉中所制作的初次熔煉鈦合金進(jìn)行熔煉，調(diào)節(jié)真空自耗電弧爐內(nèi)的二次真空度至4~5.1Pa，二次熔煉電壓為23V～42V，二次熔煉電流為（2900A±300A）*1.03，得到二次初次熔煉鈦合金；

二次熔煉：采用所述真空自耗電弧爐，對(duì)二次熔煉中所制作的二次熔煉鈦合金進(jìn)行熔煉，調(diào)節(jié)真空自耗電弧爐內(nèi)的三次真空度至4~5.1Pa，三次熔煉電壓為23V～42V，三次熔煉電流為（2900A±300A）*1.03*1.03，最終得到高強(qiáng)耐腐鈦合金。

上述的一種高強(qiáng)耐腐鈦合金生產(chǎn)工藝，其中，所述高純度金屬合金為高純度鉻錳合金。

上述的一種高強(qiáng)耐腐鈦合金生產(chǎn)工藝，其中，所述合金中間體為硅鈦合金中間體。

上述的一種高強(qiáng)耐腐鈦合金生產(chǎn)工藝，其中，所述自耗電極的大小與真空自耗電弧爐內(nèi)的熔煉坩堝大小相匹配，所述熔煉坩堝的直徑一般為150mm，熔煉坩堝大小變大，則初次熔煉電流等比例增大。

本發(fā)明的有益效果為：

本發(fā)明公開的一種高強(qiáng)耐腐鈦合金生產(chǎn)工藝，采用細(xì)顆粒鈦、高純度金屬合金和合金中間體比例混合，壓制成自耗電極，并采用真空自耗電弧熔煉方法多次熔煉，制得高強(qiáng)耐腐鈦合金，具有優(yōu)秀的高強(qiáng)耐腐鈦性，且制作工藝方法步驟簡單、投入成本較低且實(shí)現(xiàn)方便，不僅加強(qiáng)鈦合金特性，滿足高端市場(chǎng)的需求。

具體實(shí)施方式

實(shí)施例一

一種高強(qiáng)耐腐鈦合金生產(chǎn)工藝，其特征在于，包括以下步驟：

（1）原料選取：取粒徑3.2mm以下的細(xì)顆粒鈦，取高純度金屬合金和合金中間體；

其中，所述細(xì)顆粒鈦、高純度金屬合金和合金中間體的質(zhì)量比1：0.18:0.13；

（2）混料：所述細(xì)顆粒鈦以海綿鈦形式配入，所述高純度金屬合金和合金中間體以粉末狀配入，按質(zhì)量比，稱取并將細(xì)顆粒鈦高純度金屬合金和合金中間體混料均勻，得到混合物；

（3）自耗電極：將步驟（2）中得到的混合物通過油壓機(jī)壓制成電極塊，并將鈦殼包覆于電極塊外，得到自耗電極，所述鈦殼由純鈦板壓制成形制得，其厚度不超過2mm；

（4）熔煉：采用真空自耗電弧爐對(duì)步驟（3）中所制得的自耗電極進(jìn)行熔煉，從而得到本發(fā)明的高強(qiáng)耐腐鈦合金，所述高強(qiáng)耐腐鈦合金以鑄錠形成存在；

熔煉次數(shù)為多次，包括初次熔煉、二次熔煉、三次熔煉；

初次熔煉：采用所述真空自耗電弧爐，對(duì)步驟（3）中所制作的自耗電極進(jìn)行熔煉，調(diào)節(jié)真空自耗電弧爐內(nèi)的初次真空度至4.5Pa，初次熔煉電壓為23V，初次熔煉電流為2900A±300A，得到初次熔煉鈦合金；

二次熔煉：采用所述真空自耗電弧爐，對(duì)初次熔煉中所制作的初次熔煉鈦合金進(jìn)行熔煉，調(diào)節(jié)真空自耗電弧爐內(nèi)的二次真空度至4.3Pa，二次熔煉電壓為35V，二次熔煉電流為（2900A±300A）*1.03，得到二次初次熔煉鈦合金；

二次熔煉：采用所述真空自耗電弧爐，對(duì)二次熔煉中所制作的二次熔煉鈦合金進(jìn)行熔煉，調(diào)節(jié)真空自耗電弧爐內(nèi)的三次真空度至4Pa，三次熔煉電壓為41V，三次熔煉電流為（2900A±300A）*1.03*1.03，最終得到高強(qiáng)耐腐鈦合金。

上述的一種高強(qiáng)耐腐鈦合金生產(chǎn)工藝，其中，所述高純度金屬合金為高純度鉻錳合金。

上述的一種高強(qiáng)耐腐鈦合金生產(chǎn)工藝，其中，所述合金中間體為硅鈦合金中間體。

上述的一種高強(qiáng)耐腐鈦合金生產(chǎn)工藝，其中，所述自耗電極的大小與真空自耗電弧爐內(nèi)的熔煉坩堝大小相匹配，所述熔煉坩堝的直徑一般為150mm。

實(shí)施例二

一種高強(qiáng)耐腐鈦合金生產(chǎn)工藝，其特征在于，包括以下步驟：

（1）原料選?。喝×?.2mm以下的細(xì)顆粒鈦，取高純度金屬合金和合金中間體；

其中，所述細(xì)顆粒鈦、高純度金屬合金和合金中間體的質(zhì)量比1：0.21:0.14；

（2）混料：所述細(xì)顆粒鈦以海綿鈦形式配入，所述高純度金屬合金和合金中間體以粉末狀配入，按質(zhì)量比，稱取并將細(xì)顆粒鈦高純度金屬合金和合金中間體混料均勻，得到混合物；

（3）自耗電極：將步驟（2）中得到的混合物通過油壓機(jī)壓制成電極塊，并將鈦殼包覆于電極塊外，得到自耗電極，所述鈦殼由純鈦板壓制成形制得，其厚度不超過2mm；

（4）熔煉：采用真空自耗電弧爐對(duì)步驟（3）中所制得的自耗電極進(jìn)行熔煉，從而得到本發(fā)明的高強(qiáng)耐腐鈦合金，所述高強(qiáng)耐腐鈦合金以鑄錠形成存在；

熔煉次數(shù)為多次，包括初次熔煉、二次熔煉、三次熔煉；

初次熔煉：采用所述真空自耗電弧爐，對(duì)步驟（3）中所制作的自耗電極進(jìn)行熔煉，調(diào)節(jié)真空自耗電弧爐內(nèi)的初次真空度至4Pa，初次熔煉電壓為25V，初次熔煉電流為3480A±360A，得到初次熔煉鈦合金；

二次熔煉：采用所述真空自耗電弧爐，對(duì)初次熔煉中所制作的初次熔煉鈦合金進(jìn)行熔煉，調(diào)節(jié)真空自耗電弧爐內(nèi)的二次真空度至4.5Pa，二次熔煉電壓為36V，二次熔煉電流為（3480A±360A）*1.03，得到二次初次熔煉鈦合金；

二次熔煉：采用所述真空自耗電弧爐，對(duì)二次熔煉中所制作的二次熔煉鈦合金進(jìn)行熔煉，調(diào)節(jié)真空自耗電弧爐內(nèi)的三次真空度至5Pa，三次熔煉電壓為42V，三次熔煉電流為（3480A±360A）*1.03*1.03，最終得到高強(qiáng)耐腐鈦合金。

上述的一種高強(qiáng)耐腐鈦合金生產(chǎn)工藝，其中，所述高純度金屬合金為高純度鉻錳合金。

上述的一種高強(qiáng)耐腐鈦合金生產(chǎn)工藝，其中，所述合金中間體為硅鈦合金中間體。

上述的一種高強(qiáng)耐腐鈦合金生產(chǎn)工藝，其中，所述自耗電極的大小與真空自耗電弧爐內(nèi)的熔煉坩堝大小相匹配，所述熔煉坩堝的直徑一般為180mm。

以上所述，僅為本發(fā)明較佳的具體實(shí)施方式，但本發(fā)明的保護(hù)范圍并不局限于此，任何熟悉本技術(shù)領(lǐng)域的技術(shù)人員在本發(fā)明揭露的技術(shù)范圍內(nèi)，可輕易想到的變化或替換，都應(yīng)涵蓋在本發(fā)明的保護(hù)范圍內(nèi)。因此，本發(fā)明的保護(hù)范圍應(yīng)該以權(quán)利要求書的保護(hù)范圍為準(zhǔn)。