本發明屬鐵水預處理脫硫設備領域，尤其涉及一種熔體脫硫渦輪式攪拌裝置。

背景技術：

隨著現代工業生產和科學技術的迅速發展，對鋼材質量的要求日益提高。例如，為了避免鋼坯產生內部裂紋和得到良好的表面質量，要求普通鋼的含硫量小于0.020%；為了使結構鋼具有均勻的機械性能，要求鋼中含硫量小于0.010%；為了使石油和天然氣輸送管、石油精煉設備用鋼、海上采油平臺用鋼、低溫用鋼、厚船板鋼和航空用鋼等具有抗氫致裂紋性能、更均勻的機械性能和更高的沖擊韌性，硅鋼具有良好的電磁性能，薄板鋼具有優良的深沖性能等等，要求鋼中含硫量小于0.005%。要求如此低硫的鋼材，用傳統的高爐連續鑄鋼煉鐵一轉爐煉鋼工藝是很難生產的，只有在煉鋼之前加上鐵水預脫硫工序、煉鋼之后加上爐外精煉工藝才能生產。鐵水預脫硫已成為優化冶金生產工藝的不可缺少的工序之一，它可降低連續鑄鋼|煉鐵的焦比和提高生產率，減少煉鋼的石灰消耗量和渣量等，從而降低了生產成本。

機械攪拌法脫硫中主要有KR法、RS法和DO法。KR法是新日鐵廣煙制鐵所于1963年開始研制，并于1965年投入工業生產。以后被日本鋼管和住友金屬公司等采用。上述KR法利用機械攪拌作用使鐵水與脫硫劑很好地接觸，脫硫效率高而穩定，能得到低硫或超低硫鐵水。但，現有KR法機械攪拌裝置，普遍存在攪拌力方向單一，攪拌力不足，會造成一些脫硫劑，沒參與脫硫就已上浮到渣中，一些脫硫產物上浮不充分仍在鐵水內，起不到脫硫的效果，攪拌力弱，導致脫硫反應速度慢，脫硫效率低。

技術實現要素：

本發明旨在克服現有技術的不足之處而提供一種結構簡單，攪拌力強，脫硫效率高的熔體脫硫渦輪式攪拌裝置。

為解決上述技術問題，本發明是這樣實現的。

熔體脫硫渦輪式攪拌裝置，包括下部配有攪拌葉片的攪拌本體；在所述攪拌葉片的上下兩側依次水平固定設有第一輪轂及第二輪轂；在攪拌軸的中部固定套有噴管；在所述第一輪轂內腔橫向固定設有分歧管；所述分歧管的一端口與噴管的下端口相通；分歧管的另一端口與第一輪轂的噴口相通；在所述攪拌本體外部固定設有耐火材料保護層。

作為一種優選方案，本發明所述攪拌葉片的表面與第一輪轂表面間的夾角為33～66 度。

進一步地，本發明在所述攪拌葉片上可設有攪拌孔。

本發明通過噴管向鐵水中吹入氮氣（或其它惰性氣體），提高攪拌力，還可降低攪拌裝置的溫度，延長其使用壽命，使鐵水中硫重量含量降低到目標要求,實現了鐵水鎂脫硫高效化,滿足潔凈鋼生產需要。

本發明通過設置有平直的葉片，且葉片的表面與圓形盤體的上表面間的夾角為30～60 度，傾斜設置的葉片能夠有效地提高攪拌效率。

附圖說明

下面結合附圖和具體實施方式對本發明作進一步說明。本發明的保護范圍不僅局限于下列內容的表述。

圖1為本發明的整體結構示意圖。

圖中：1、攪拌葉片；201、第一輪轂；202、第二輪轂；3、攪拌軸；4、噴管；5、分歧管；6、耐火材料保護層；7、攪拌孔。

具體實施方式

如圖所示，熔體脫硫渦輪式攪拌裝置，包括下部配有攪拌葉片1的攪拌本體；在所述攪拌葉片1的上下兩側依次水平固定設有第一輪轂201及第二輪轂202；在攪拌軸3的中部固定套有噴管4；在所述第一輪轂201內腔橫向固定設有分歧管5；所述分歧管5的一端口與噴管4的下端口相通；分歧管5的另一端口與第一輪轂201的噴口相通；在所述攪拌本體外部固定設有耐火材料保護層6。

本發明所述攪拌葉片1的表面與第一輪轂201表面間的夾角為33～66 度。本發明在所述攪拌葉片1上設有攪拌孔7。一般說來，渦輪式攪拌器的功率分配對湍流脈動有利，而旋槳式攪拌器對總體流動有利。對于同一類型的攪拌器來說，在功率消耗相同的條件下，大直徑、低轉速的攪拌器，功率主要消耗于總體流動，有利于宏觀混合。

本發明與傳統鐵水脫硫攪拌裝置相比，避免了載氣攪拌方向范圍狹窄、攪拌強度不足的缺點，實現了在鐵水內360度全方位噴吹與攪拌，攪拌強度提高一倍。

以上所述僅為本發明的優選實施例而已，并不用于限制本發明，對于本領域的技術人員來說，本發明可以有各種更改和變化。凡在本發明的精神和原則之內，所作的任何修改、等同替換、改進等，均應包含在本發明的保護范圍之內。