本發明屬于壓鑄成型技術領域，涉及一種金屬制品成型模，尤其涉及一種汽車硅油風扇離合器鋁合金前蓋壓鑄成型模具。

背景技術：

硅油風扇離合器，用硅油作為介質，利用硅油剪切粘力傳遞扭矩。風扇的轉速是考慮在使用條件最惡劣時保證發動機不過熱的條件下設計的，因此，在車輛通常行駛過程中，應該把風扇的轉速控制在適當范圍內，這樣才能降低噪聲，提高發動機經濟性。對于發動機驅動的風扇，通常使用風扇離合器控制其轉速。離合器內部封有粘性流體(硅油)，靠其剪切粘力傳遞轉矩。在風扇前面裝有雙金屬片，用其感通旋轉驅動力的開關型硅油風扇離合器，隨著車輛對風量及噪聲特性的要求的變化。目前應通過散熱器的空氣溫度，由此控制風扇工作腔內硅油量，只有在必要時，才能傳遞轉矩使風扇旋轉。初期只有在高溫和在低溫時切斷和接。

現有的電控汽車硅油風扇離合器鋁合金前蓋壓鑄成型模具通常包括有定模座板和動模座板，定模座板位于動模座板的正上方，所述定模座板的下端面上設有定模套板，所述定模套板的下端面上開設有定模凹腔，所述的定模凹腔內嵌裝有定模鑲塊，所述動模座板的上端面上設有動模套板，所述動模套板的上端面上開設有動模凹腔，所述的動模凹腔內嵌裝有可與所述定模鑲塊相扣合的動模鑲塊，且所述定、動模鑲塊相對應的扣合面上分別設置有上、下型腔。使用時，由動力機構作用于動模座板上，從而驅動動模座板及與其相連的動模套板、動模鑲塊等移動，進而實現動模部分與定模部分的合模與脫模。

上述的方案中，是產品正面齒子處也即硅油風扇離合器前蓋的內側采用整體的圓形塊狀，后期再采用機械加工的方法加工出所需的圓環狀，這樣就會增加產品的壁厚，并且產品容易產生氣孔且產品疏松，報廢率很高。

如中國專利文獻公開了一種電控汽車硅油風扇離合器鋁合金前蓋壓鑄成型模具[申請號：CN201310363721.4]，包括定模座板和動模座板，定模座板位于動模座板的正上方，所述定模座板的下端面上設有定模套板，所述定模套板的下端面上嵌裝有定模鑲塊，所述動模座板的上端面上設有動模套板，所述動模套板的上端面上嵌裝有可與所述定模鑲塊相扣合的動模鑲塊，所述的動模座板由兩動模墊塊和一動模頂板構成，兩動模墊塊對稱位于動模頂板的前后兩側，兩動模墊塊的上端面與動模套板下端面固接，動模頂板位于靠近動模墊塊下端面處，且所述動模頂板的下端面與動模墊塊的下端面之間設有高度差，采用上述結構，提供了一種結構更合理、澆注成型效果更好的澆注模具。但是該方案也沒有考慮到如何一步成型制作產品正面齒子成圓環狀的結構，需要后期工序進一步跟進，同時也增加了產品報廢率。

技術實現要素：

本發明的目的是針對上述問題，提供一種水稻發芽裝置。

為達到上述目的，本發明采用了下列技術方案：一種汽車硅油風扇離合器鋁合金前蓋壓鑄成型模具，包括定模、動模及位于定模和動模之間的中模，其所述的中模上活動連接有型芯組件，所述的型芯組件上具有若干同心設置的硅油進料面成型環，每兩個相鄰的硅油進料面成型環之間形成環形的硅油進料面成型腔。

在上述的汽車硅油風扇離合器鋁合金前蓋壓鑄成型模具中，所述的型芯組件包括位于定模中的前蓋外端面成型組件和位于中模中的前蓋內端面成型組件，所述的硅油進料面成型環位于前蓋內端面成型組件上，前蓋外端面成型組件和前蓋內端面成型組件之間形成前蓋成型腔。

在上述的汽車硅油風扇離合器鋁合金前蓋壓鑄成型模具中，所述的中模上設有呈圓柱形的中模墊板孔，所述的前蓋內端面成型組件包括位于中模墊板孔且與中模活動連接的中模墊板，以及壓設在中模墊板上且與中模活動連接的前蓋內端面成型板，中模墊板上設有進料槽，所述的前蓋內端面成型板上設有與進料槽位置相對應的進料缺口，且前蓋內端面成型板的內壁上設有與進料缺口連通的進料槽口，硅油進料面成型環位于前蓋內端面成型板靠近前蓋外端面成型組件一端的端面上。

在上述的汽車硅油風扇離合器鋁合金前蓋壓鑄成型模具中，所述的前蓋內端面成型板包括第一內端面成型板以及插入到第一內端面成型板中的第二內端面成型板，所述的第一內端面成型板和第二內端面成型板活動連接且間隙配合。

在上述的汽車硅油風扇離合器鋁合金前蓋壓鑄成型模具中，所述的第一內端面成型板和第二內端面成型板上分別設有若干同心設置的硅油進料面成型環，且第二內端面成型板上最外側的硅油進料面成型環與第一內端面成型板上最內側的硅油進料面成型環之間的間隙形成一個硅油進料面成型腔。

在上述的汽車硅油風扇離合器鋁合金前蓋壓鑄成型模具中，所述的第二內端面成型板壓設在墊柱上，墊柱插入到第一內端面成型板中，且第二內端面成型板的側壁設有與進料槽連通的輔助進料口。

在上述的汽車硅油風扇離合器鋁合金前蓋壓鑄成型模具中，所述的定模上設有呈圓柱形的定模墊板孔，所述的前蓋外端面成型組件包括位于定模墊板孔內且與定模活動連接的定模墊板，以及壓設在定模墊板上且與定模活動連接的前蓋外端面成型板，所述的前蓋外端面成型板上設有若干風扇葉成型孔及風扇翅片成型孔。

在上述的汽車硅油風扇離合器鋁合金前蓋壓鑄成型模具中，所述的前蓋外端面成型板由兩塊形狀相同的前蓋外端面成型半板相互拼合組成，拼合后的前蓋外端面成型板位于定模墊板孔內。

在上述的汽車硅油風扇離合器鋁合金前蓋壓鑄成型模具中，所述的定模上且位于定模墊板孔外圓周上設有若干墊塊孔，所述的墊塊孔內設有若干形狀、大小于墊塊孔相配適的墊塊，當前蓋外端面成型板插入到定模墊板孔中時，所述的墊塊沿前蓋外端面成型板周向分布且與前蓋外端面成型板頂緊配合。

在上述的汽車硅油風扇離合器鋁合金前蓋壓鑄成型模具中，所述的動模上設有與進料槽連通的注料口，以及用于安裝動模支架的支架安裝槽，所述的定模、中模和動模的外壁上分別設有若干鎖模孔。

與現有的技術相比，本發明的優點在于：

1、一步成型制作出硅油風扇離合器前蓋，無需后期切割制作導油環，該模具減小了導油環的壁厚，澆注過程中產生氣泡少，產品整體質量均勻，廢品率低。

2、前蓋內端面成型組件實現內部和外部同時進料，進料均勻度提高，且前蓋內端面成型組件由第一內端面成型板和第二內端面成型板組成，形成排氣結構，較少了氣泡在產品中的產生，從而進一步提高產品質量。

附圖說明

圖1是本發明提供的爆炸圖，

圖2是圖1另一個方向的結構示意圖，

圖3是圖1另一個方向的結構示意圖，

圖4是本發明提供的平面示意圖，

圖5是圖4的A-A剖視圖，

圖6是用本發明的模具制作的硅油風扇離合器前蓋的示意圖。

圖中：定模1、動模2、中模3、型芯組件4、硅油進料面成型環5、硅油進料面成型腔6、前蓋外端面成型組件7、前蓋內端面成型組件8、中模墊板孔9、中模墊板10、前蓋內端面成型板11、進料槽12、進料缺口13、進料槽口14、第一內端面成型板15、第二內端面成型板16、墊柱17、輔助進料口18、定模墊板孔19、定模墊板20、前蓋外端面成型板21、風扇葉成型孔22、風扇翅片成型孔23、前蓋外端面成型半板24、墊塊孔25、墊塊26、注料口27、支架安裝槽28、鎖模孔29、硅油風扇離合器前蓋100、導油環101。

具體實施方式

下面結合附圖和具體實施方式對本發明做進一步詳細的說明。

如圖1和圖5所示，一種汽車硅油風扇離合器鋁合金前蓋壓鑄成型模具，包括定模1、動模2及位于定模1和動模2之間的中模3，所述的中模3上活動連接有型芯組件4，所述的型芯組件4上具有若干同心設置的硅油進料面成型環5，每兩個相鄰的硅油進料面成型環5之間形成環形的硅油進料面成型腔6。

現有技術中，通常的做法是產品正面齒子處也即硅油風扇離合器前蓋100的內側采用整體的圓形塊狀，后期再采用機械加工的方法加工出所需的圓環狀，這樣就會增加產品的壁厚，并且產品容易產生氣孔且產品疏松，報廢率很高。

結合圖6所示，硅油風扇離合器前蓋100的內側具有若干呈同心設置的呈圓環狀的導油環101，導油環101的形狀大小與硅油進料面成型腔6相同，也即硅油進料面成型腔6形成導油環101，本發明，在澆注過程中直接形成導油環101，導油環101可通過后期打磨來實現光滑度及平整度達標。因此本發明一步到位即可制作出導油環101，也即采用模具預留齒子形狀，靠模具保證的方法，大大的減少了后期加工的時間并且大大的減少了產品內部存在的氣孔、疏松等問題，成品合格率顯著提升。

再結合圖2和圖3所示，型芯組件4包括位于定模1中的前蓋外端面成型組件7和位于中模3中的前蓋內端面成型組件8，所述的硅油進料面成型環5位于前蓋內端面成型組件8上，前蓋外端面成型組件7和前蓋內端面成型組件8之間形成前蓋成型腔。

在開模時，前蓋外端面成型組件7和前蓋內端面成型組件8分別位于定模1和中模3中，在合模時，前蓋外端面成型組件7和前蓋內端面成型組件8圍合形成前蓋成型腔。

具體的說，如圖2所示，中模3上設有呈圓柱形的中模墊板孔9，所述的前蓋內端面成型組件8包括位于中模墊板孔9且與中模3活動連接的中模墊板10，以及壓設在中模墊板10上且與中模3活動連接的前蓋內端面成型板11，中模墊板10上設有進料槽12，所述的前蓋內端面成型板11上設有與進料槽12位置相對應的進料缺口13，且前蓋內端面成型板11的內壁上設有與進料缺口13連通的進料槽口14，進料槽12、進料缺口13和進料槽口14相互連通，形成進料，硅油進料面成型環5位于前蓋內端面成型板11靠近前蓋外端面成型組件7一端的端面上。

前蓋內端面成型板11包括第一內端面成型板15以及插入到第一內端面成型板15中的第二內端面成型板16，所述的第一內端面成型板15和第二內端面成型板16活動連接且間隙配合，且間隙優選為1-5絲，也即0.01-0.05mm。

第一內端面成型板15和第二內端面成型板16上分別設有若干同心設置的硅油進料面成型環5，且第二內端面成型板16上最外側的硅油進料面成型環5與第一內端面成型板15上最內側的硅油進料面成型環5之間的間隙形成一個硅油進料面成型腔6。

本發明的上述方案，解決了注料過程中的排氣問題，也即第一內端面成型板15和第二內端面成型板16的間隙處形成排氣口，而兩者之間的距離恰好是一個硅油進料面成型腔6，排氣后產生的余料會突出在導油環101表面，可采用切割或磨砂的方法切除并抹平。

第二內端面成型板16壓設在墊柱17上，墊柱17插入到第一內端面成型板15中，結合圖3所示，第二內端面成型板16的側壁設有與進料槽12連通的輔助進料口18，墊柱17可以是一端封閉，內部空心的結構，可用于頂出第二內端面成型板16，也使輔助進料口18位于第二內端面成型板16下表面和墊柱17上表面之間，從而實現多通道內外夾擊式進料，進料均勻，減少產品的氣泡。

結合圖3所示，定模1上設有呈圓柱形的定模墊板孔19，所述的前蓋外端面成型組件7包括位于定模墊板孔19內且與定模1活動連接的定模墊板20，以及壓設在定模墊板20上且與定模1活動連接的前蓋外端面成型板21，所述的前蓋外端面成型板21上設有若干風扇葉成型孔22及風扇翅片成型孔23，風扇葉成型孔22及風扇翅片成型孔23形成硅油風扇離合器前蓋100外端面。

如圖3和圖5所示，前蓋外端面成型板21由兩塊形狀相同的前蓋外端面成型半板24相互拼合組成，兩塊前蓋外端面成型半板24中間形成排氣，從而減少產品成型時產生的氣泡，在實際使用中，兩個前蓋外端面成型半板24中間也會產生澆注余料，但這個余料也只要通過打磨的方式即可去除，而且不影響產品整體的牢度。在本實施例中，拼合后的前蓋外端面成型板21位于定模墊板孔19內，起到定位效果。

由于前蓋外端面成型半板24有兩塊，難免會產生間隙，因此，本實施例中，如圖3所示，定模1上且位于定模墊板孔19外圓周上設有若干墊塊孔25，所述的墊塊孔25內設有若干形狀、大小于墊塊孔25相配適的墊塊26，當前蓋外端面成型板21插入到定模墊板孔19中時，所述的墊塊26沿前蓋外端面成型板21周向分布且與前蓋外端面成型板21頂緊配合。

結合圖4所示，動模2上設有與進料槽12連通的注料口27，以及用于安裝動模支架的支架安裝槽28，如圖2所示，所述的定模1、中模3和動模2的外壁上分別設有若干鎖模孔29。

本發明，采用直接澆注生成導油環101的方式，較少了產品報廢率以及后期的工序，大幅提高了生產質量和生產效率。

本發明，還巧妙的應用了排氣結構，使得澆注過程中氣泡能順暢排出，但同時不影響產品的整體質量。

本文中所描述的具體實施例僅僅是對本發明精神作舉例說明。本發明所屬技術領域的技術人員可以對所描述的具體實施例做各種各樣的修改或補充或采用類似的方式替代，但并不會偏離本發明的精神或者超越所附權利要求書所定義的范圍。

盡管本文較多地使用了定模1、動模2、中模3、型芯組件4、硅油進料面成型環5、硅油進料面成型腔6、前蓋外端面成型組件7、前蓋內端面成型組件8、中模墊板孔9、中模墊板10、前蓋內端面成型板11、進料槽12、進料缺口13、進料槽口14、第一內端面成型板15、第二內端面成型板16、墊柱17、輔助進料口18、定模墊板孔19、定模墊板20、前蓋外端面成型板21、風扇葉成型孔22、風扇翅片成型孔23、前蓋外端面成型半板24、墊塊孔25、墊塊26、注料口27、支架安裝槽28、鎖模孔29、硅油風扇離合器前蓋100、導油環101等術語，但并不排除使用其它術語的可能性。使用這些術語僅僅是為了更方便地描述和解釋本發明的本質；把它們解釋成任何一種附加的限制都是與本發明精神相違背的。