本發明屬于金屬表面化學處理和金屬材料擴散處理設備技術研發和應用技術領域，具體地說，本發明涉及一種非真空環境下的滲鋅工藝及設備。

背景技術：

滲鋅是用熱擴散方法在金屬工件表面獲得鋅鐵合金層的表面保護工藝，是將滲鋅劑與金屬工件等共置于滲鋅爐中，在預定工藝溫度下，鋅原子由金屬工件表面向內部滲透，同時鐵原子則由內向外擴散，借此，在金屬工件表層形成一層均勻的鋅－鐵化合物，即滲鋅層，通過滲鋅層對金屬工件實現陰極保護。

目前，對金屬工件表面的粉末滲鋅處理，主要是在密閉的真空環境下進行的，具體有如下兩種方式：

一是采用密封爐“靜態”滲鋅，即將金屬工件、鋅粉和各種助滲劑裝入密封爐內，令金屬工件埋于復合粉劑中，加熱到預定工藝溫度后，保溫一定時間，實現“靜態”下擴散式滲鋅，滲鋅結束之后，降溫到預定溫度后出爐。

該種滲鋅方式，由于在滲鋅前需要進行填爐密封操作，在處理后又需要開封出爐，因此，其處理工藝只能是逐爐處理的方式，加之每一爐均需要在處理前升溫，并在處理后降溫，每一爐的全程處理時間大約需要6～8小時，其滲鋅處理無效時間花費過長，造成工藝處理效率低下，升溫、降溫過程浪費了大量的時間、能源和勞動力。

二是采用旋轉式滲鋅爐“動態”滲鋅。旋轉式滲鋅爐主要由托輪、爐膛本體、加熱元件、密封旋轉式滲鋅罐、滾筒電機組成；操作時，將金屬工件、鋅粉、各種助劑、惰性沖擊介質一并裝入密封旋轉式滲鋅罐中，然后將密閉的滲鋅罐吊裝放入爐膛本體內，并架設于兩側托輪上，由滾筒電機帶動滲鋅罐旋轉，同時對滲鋅罐進行加熱，在預定溫度下處理預定時間后，關閉加熱元件，滲鋅罐隨爐冷卻到預定溫度，隨后關閉滾筒電機并吊出滲鋅罐，最后打開滲鋅罐取出處理后的工件。當金屬工件批量大時，也可將大量工件一次分裝至幾個滲鋅罐內，將幾個滲鋅罐同時吊裝至網帶傳輸式滲鋅爐內處理，并集中進行下罐取件。

該種滲鋅方式，借助滲鋅罐的滾動，使得鋅粉顆粒與金屬工件之間形成機械摩擦，以加快鋅原子與金屬工件表面原子的反應，達到機械助滲的效果，但是，受滲鋅罐滾動轉速所限制，獲得的動能能量小，不能有效地激發鋅原子的活化能，而且，由于在滲鋅前需要進行填爐密封操作，在處理后又需要開封出爐，因此，其處理工藝仍然只能是逐爐處理，加之每一爐均需要在處理前升溫，并在處理后降溫，每一爐零件的全程處理時間仍需要5～6小時，其通過機械旋轉助滲的方式以期提高滲鋅效率效果依然有限，很難滿足連續化、大規模生產的節拍要求。

另外，雖然旋轉式滲鋅爐通過將密封旋轉式滲鋅罐與爐膛分開的結構，可以借助滲鋅罐的滾動提高滲鋅效率，但是，由于密封旋轉式滲鋅罐的旋轉運動使得其不能實現內部加熱，而只能是通過設于爐膛與密封旋轉式滲鋅罐之間的加熱元件，先對密封旋轉式滲鋅罐從外部加熱，然后再由滲鋅罐將熱量傳輸給其內部的金屬工件，這就導致，加熱元件輻射的熱量會被爐膽消耗一部分，不能快速有效地傳導至金屬工件，延長了加熱金屬工件所需的時間(同時也延長了降溫時間)，降低了效率，使得每一罐的整體處理時間變長，同時，加熱和冷卻滲鋅罐又因額外增加了熱量的損耗而造成能源浪費，以及增加了對環境的熱污染。

由此可知，現有滲鋅技術，由于設備和工藝的局限性，其只能分爐處理，且單爐處理量少、時間長，以每爐處理300～800千克、6～8小時每爐計算，每天最多也只能處理3噸，生產效率十分低下，不能滿足大規模生產的需要，而且還難以保證產品品質的均一性，同時，其金屬工件裝爐、出爐操作頻繁，勞動力消耗大，而且，每一爐均需要升溫、降溫，不僅浪費了大量的能源，還可能會帶來對環境的污染，不符合節能減排的環保趨勢。

技術實現要素：

(一)要解決的技術問題

為了解決現有技術的上述問題，本發明提供一種非真空環境下的滲鋅工藝，其無需在真空環境下進行滲鋅處理，使得不再局限于只能在密封環境下滲鋅，還可以在開放環境下滲鋅，可以克服現有技術只能逐爐處理的局限。

本發明還提供一種非真空環境下的滲鋅設備，其無需在真空環境下進行滲鋅處理，使得不再局限于只能在密封環境下滲鋅，還可以在開放環境下滲鋅，可以克服現有技術只能逐爐處理的局限。

(二)技術方案

為了達到上述目的，本發明采用的主要技術方案包括：

一種非真空環境下的滲鋅工藝，其是在預定濃度的氣體(例如惰性氣體、氮氣等在滲鋅環境下不易與鋅、鐵發生化學反應的氣體)保護氛圍下對金屬工件進行滲鋅處理。

本發明一個實施例的非真空環境下的滲鋅工藝，其中：預定濃度的氣體保護氛圍包括氧濃度不超過預定值。較佳的，氧濃度不超過7％～10％(體積)。

本發明一個實施例的非真空環境下的滲鋅工藝，其中：預定濃度的氣體保護氛圍包括保護氣體濃度不低于預定值。較佳的，保護氣體濃度不低于90％～93％(體積)。

本發明一個實施例的非真空環境下的滲鋅工藝，其中：預定濃度的氣體保護氛圍包括氧濃度不超過預定值(7％～10％體積)和保護氣體濃度不低于預定值(90％～93％體積)。

本發明一個實施例的非真空環境下的滲鋅工藝，其中：預定濃度的氣體保護氛圍是在一個封閉空間中形成的。

進一步的，封閉空間中的保護氣體壓力不超過一個標準大氣壓。

更進一步的，封閉空間中的氣壓不超過一個標準大氣壓。

本發明一個實施例的非真空環境下的滲鋅工藝，其中：預定濃度的氣體保護氛圍是在一個開放的空間中形成的。

進一步的，預定濃度的氣體保護氛圍是由動態流動的保護氣體形成的。

更進一步的，動態流動包括沿第一方向流動、沿第二方向流動和/或沿第三方向流動，其中，第一方向、第二方向和/或第三方向為直線方向或非直線方向。

上述任一個實施例的非真空環境下的滲鋅工藝，其中：滲鋅處理指的是粉末滲鋅。

一種非真空環境下的滲鋅設備，其包括：

開放式滲鋅室，其具有滲鋅空間以及與滲鋅空間連通的開放式工件入口和開放式工件出口；

保護氣體施加裝置，用于向滲鋅空間中充填保護氣體，以在其中形成氣體保護氛圍。

本發明一個實施例的非真空環境下的滲鋅設備，其中：保護氣體施加裝置包括入口保護氣體填充節，用于由工件入口向滲鋅空間中充填保護氣體。

本發明一個實施例的非真空環境下的滲鋅設備，其中：保護氣體施加裝置包括出口保護氣體填充節，用于由工件出口向滲鋅空間中充填保護氣體。

本發明一個實施例的非真空環境下的滲鋅設備，其中：保護氣體施加裝置包括中部保護氣體填充部，用于由工件入口與工件出口之間向滲鋅空間中充填保護氣體。

本發明一個實施例的非真空環境下的滲鋅設備，其中：保護氣體施加裝置包括：

入口保護氣體填充節，用于由工件入口向滲鋅空間中充填保護氣體；

出口保護氣體填充節，用于由工件出口向滲鋅空間中充填保護氣體；

中部保護氣體填充部，用于由工件入口與工件出口之間向滲鋅空間中充填保護氣體。

本發明一個實施例的非真空環境下的滲鋅設備，其中：開放式滲鋅室中設置有氧氣濃度檢測計和壓力檢測計。

(三)有益效果

本發明的有益效果是：

本發明的非真空環境下的滲鋅工藝和設備，其無需在真空環境下進行滲鋅處理，使得不再局限于只能在密封環境下滲鋅，還可以在開放環境下滲鋅，可以克服現有技術只能逐爐處理的局限，可以實現連續滲鋅，顯著提高生產效率，且無需每爐升溫、降溫，可以始終保持滲鋅空間的溫度，只需進出零件即可，由于僅需對零件升溫、降溫，其能耗顯著降低，另外，連續式生產還有助于保證處理后零件的均一性。

附圖說明

圖1為本發明一個實施例的非真空環境下的滲鋅設備結構框圖；

圖2為本發明一個實施例的非真空環境下的滲鋅設備的整體結構示意圖；

圖3為本發明一個實施例的非真空環境下的滲鋅設備中的入口保護氣體填充節的結構示意圖；

圖4為本發明另一個實施例的非真空環境下的滲鋅設備中的入口保護氣體填充節的結構示意圖；

圖5為本發明一個實施例的非真空環境下的滲鋅設備中的滲鋅室的結構示意圖；

圖6為本發明一個實施例的非真空環境下的滲鋅工藝流程圖；

圖7為本發明一個實施例的非真空環境下的滲鋅工藝局部流程圖；

圖8為本發明另一個實施例的非真空環境下的滲鋅工藝局部流程圖。

【附圖標記說明】

1：入口通道；

2：入口負壓節；

3：入口保護氣體填充節；

31：保護氣體輸送管；

32：第一入口；

33：第一出口；

4：預熱節；

5：開放式滲鋅室；

S：滲鋅空間；S1：容置空間；

51：拋丸器；

52：鋅粉噴灑器；

53：工件入口；

54：工件出口；

6：輸出保溫節；

7：出口保護氣體填充節；

8：出口負壓節；

9：出口通道；

10：中部保護氣體填充部；

L：傳輸鏈。

具體實施方式

為了更好的解釋本發明，以便于理解，下面結合附圖，通過具體實施方式，對本發明作詳細描述。

參見圖1，本發明一個實施例的非真空環境下的滲鋅設備，其包括：

開放式滲鋅室5，其具有滲鋅空間S以及與滲鋅空間S連通的開放式工件入口53和開放式工件出口54；

保護氣體施加裝置，用于向滲鋅空間S中充填保護氣體，以在其中形成氣體保護氛圍。

借助保護氣體施加裝置在滲鋅空間S中形成預定濃度的氣體保護氛圍，并在其中對金屬工件進行滲鋅處理。而由于滲鋅空間S可以設置為開放式的，其可以通過工件入口53連續輸入金屬工件，處理后，又可以經過工件出口54連續輸出，可以實現連續滲鋅，有利于實現工業化連續生產，可以顯著提高效率，同時，由于滲鋅空間S無需反復升溫、降溫，可以顯著地節能減排。例如可以通過傳輸鏈L連續輸送金屬工件。

參見圖2，本發明的一個實施例中，保護氣體施加裝置包括入口保護氣體填充節3，用于由工件入口53向滲鋅空間S中充填保護氣體。

借此，可以由工件入口53通入保護氣體，再由工件出口54輸出，使得滲鋅空間S中形成一個流動的氣體保護氛圍。

其中，入口保護氣體填充節3具有一個第一入口32和一個第一出口33，其第一出口33與開放式滲鋅室5的工件入口53連接(較佳的為對接，更佳的為二者的開口大小相同)，工件可以經第一入口32、第一出口33和工件入口53進入滲鋅空間S，借助保護氣體施加裝置的入口保護氣體填充節3，可以延長工件入口53處的通道長度，有助于保持滲鋅空間S中的氣體保護氛圍的穩定性。

如圖3所示，入口保護氣體填充節3的第一入口32和第一出口33之間設置若干個氣體輸送口，例如可以在入口保護氣體填充節3的側壁周向布置6個或8個或18個氣體輸送口，氣體輸送口優選為朝向第一出口33的方向，便于保護氣體通入滲鋅空間S中。

如圖4所示，入口保護氣體填充節3具有擴張段，氣體入口設于擴張段中，便于設置氣體入口的開口方向，同時，由于擴張段的內徑尺寸較大，使得第一出口33側的保護氣體具有較大的體積，有利于維持滲鋅空間S中氣體保護氛圍的穩定。

較佳的，擴張段延伸至第一出口33位置，較佳的，其內徑尺寸大于第一出口33的開口尺寸。

本發明的一個實施例中，保護氣體施加裝置包括出口保護氣體填充節7，用于由工件出口54向滲鋅空間S中充填保護氣體。

其中，該出口保護氣體填充節7可以設置為與前述的入口保護氣體填充節3對稱的結構，對接于工件出口54位置，延長工件出口54處的通道長度，有助于保持滲鋅空間S中的氣體保護氛圍的穩定性。

本發明的一個實施例中，保護氣體施加裝置包括中部保護氣體填充部10，用于由工件入口53與工件出口54之間向滲鋅空間S中充填保護氣體。

借此，可以通過由滲鋅空間S的中部通入保護氣體，再由工件入口53和工件出口54排出保護氣體的方式，在滲鋅空間S中形成氣體保護氛圍。

較佳的，中部保護氣體填充部10包括若干個氣體輸送口，分布于滲鋅空間S的中部附近，優選為，周向均布。例如，可以上下左右各布置一個或兩個，或者在左右兩側各設置3～9個或更多個。

本發明的一個優選實施例中，進一步的，可以在開放式滲鋅室5的工件入口53、工件出口54分別設置入口保護氣體填充節3和出口保護氣體填充節7。

操作時，可以由工件入口53、工件出口54同時通入保護氣體，也可以先一后二通氣，在滲鋅空間S中形成氣體保護氛圍。此時，可以令保護氣體通過工件入口53、工件出口54溢出，既保持保護氣體的穩定性，又可以適當提高保護氣體的壓力，也可以在其他位置設置保護氣體出口，以形成穩定的氣體保護氛圍。

更進一步的，如圖1所示，可以在開放式滲鋅室5的工件入口53、工件出口54和中部位置分別設置入口保護氣體填充節3、出口保護氣體填充節7和中部保護氣體填充部10。

操作時，可以先由中部向滲鋅空間S中通入保護氣體，將其中的空氣排出，再由工件入口53、工件出口54同時通入保護氣體，在滲鋅空間S中形成氣體保護氛圍。

也可以采用其他方式，如同時通入、或先一后二(先由工件入口53或工件出口54通氣，再二者同時通氣)、或先一后三(先由工件入口53或工件出口54通氣，再與中部位置三者同時通氣)通入保護氣體的方式，在滲鋅空間S中形成氣體保護氛圍。

較佳的，前述各保護氣體輸送口可以經過保護氣體輸送管31連接外部的保護氣體源。

較佳的，不設置單獨的保護氣體出口，而是令保護氣體通過工件入口53、工件出口54溢出，既可以保持保護氣體的穩定性，又可以適當提高保護氣體的壓力，同時，可以減少保護氣體帶走的熱量，減少能源消耗。

較佳的，在入口保護氣體填充節3的第一出口33側，還設置有預熱節4，用于對金屬工件進行預熱，而由工件入口53排出的保護氣體可以經預熱節4逸出至入口保護氣體填充節3。

例如，預熱節4可以設置成具有貫穿通道的兩端開口結構，其入口對接入口保護氣體填充節3的第一出口33，使得金屬工件和保護氣體可以在穿過其貫穿通道時得到預熱，再進入滲鋅空間S。

如圖4所示的實施例中，還可以在入口保護氣體填充節3中設置加熱元件，使其同時作為預熱節使用。

較佳的，還可以在入口保護氣體填充節3設置入口負壓節2，入口負壓節2內呈微負壓狀態，對入口保護氣體填充節3進行抽氣，借以引導溢出的空氣、多余的保護氣體、鋅粉微塵排出。

例如，入口負壓節2可以設置成具有貫穿通道的兩端開口結構，其一端開口對接入口保護氣體填充節3的第一入口32。較佳的，其中部沿周向設置若干抽氣口，各抽氣口通過管路連接負壓源。

較佳的，出口保護氣體填充節7的入口側還設置有輸出保溫節6，其出口側還設置有出口負壓節8，可以與預熱節4和入口負壓節2對稱設置。

較佳的，入口負壓節2和出口負壓節8還分別連接有入口通道1和出口通道9，可以進一步保證氣體保護氛圍的穩定性。

本發明的一個優選實施例中，為了便于保持滲鋅空間S中的氣體氛圍，工件入口53和工件出口54設置為狹長形，相應的，分別與二者依次對接的預熱節4、入口保護氣體填充節3、入口負壓節2，以及輸出保溫節6、出口保護氣體填充節7、出口負壓節8，兩端開口的形狀與之相同。

更優選為的，工件入口53和工件出口54還設置有擋塵簾，以減少微塵外逸。

本發明的一個優選實施例中，為了保證安全性，避免發生粉塵爆炸，開放式滲鋅室5中設置有氧氣濃度檢測計。以便于根據需要調整通入保護氣體的方式和流量，保證滲鋅空間S中的氧氣濃度低于爆炸闕值。

上述任一實施例中，可以設置為下述任一預定濃度的氣體保護氛圍：

1、90％體積的惰性氣體，余量為空氣。

2、93％體積的惰性氣體，余量為空氣。

3、98％體積的惰性氣體，余量為空氣。

4、100％體積的惰性氣體。

5、90％體積的氮氣，余量為氧氣。

6、93％體積的氮氣，余量為氧氣。

7、97％體積的氮氣，余量為氧氣。

8、99％體積的氮氣，余量為氧氣。

9、100％體積的氮氣。

10、20％體積的惰性氣體，70％體積的氮氣，余量為氧氣。

11、36％體積的惰性氣體，56％體積的氮氣，余量為氧氣。

12、55％體積的惰性氣體，36％體積的氮氣，余量為氧氣。

13、95％體積的惰性氣體，余量為氧氣。

14、90％體積的惰性氣體，余量為氧氣。

15、93％體積的惰性氣體，余量為氧氣。

其中，當為動態氣體保護氛圍時，惰性氣體/氮氣含量不低于90％，較佳的，在90％～93％之間，氧氣含量不超過10％，較佳的，不超過7％。

參見圖5，進一步的，為了便于連續化生產，還設置有鋅粉噴灑器52，將鋅粉(既可以是純鋅粉，也可以是混合有助滲劑的鋅粉混合物)持續均勻地噴灑至金屬工件表面。

其中，鋅粉施加裝置安裝在滲鋅室外部，噴射出口延伸至滲鋅室中。例如可以通過側壁、頂壁和/或底壁伸入滲鋅室中。較佳的，設于頂部。

其中，鋅粉施加裝置包括料斗、旋轉式噴灑器。

鋅粉施加裝置的料斗可以為焊接結構，外形呈漏斗狀，通過焊接型鋼支架架設于滲鋅室外部頂面，漏斗下端開口與旋轉式噴灑器相連，旋轉式噴灑器下端伸入滲鋅室內部，工作時由此旋轉式噴灑器均勻噴灑鋅粉至金屬工件表面。

其中，鋅粉施加裝置的噴射出口優選為多個。較佳的，多個噴射口均勻分布于滲鋅空間S上方。

其中，多個噴射出口可以對應一個或多個旋轉式噴灑器。

其中，多個旋轉式噴灑器可以對應一個或多個料斗。

進一步的，為了提高滲鋅效率，還可以設置機械助滲裝置，用于向工件表面施加顆粒，撞擊施加有鋅粉的工件表面，利用機械能的輔助提高滲鋅效率。

其中，機械助滲裝置可以采用拋丸器51。

其中，拋丸器51可以安裝在滲鋅室外部，并且拋丸器51的拋投出口與滲鋅室的室壁相通。

其中，拋丸器51可以為一個或多個。當采用多個時，優選為相鄰拋丸器51呈交錯布置。通常，同側相鄰拋丸器51間的水平方向間隔不小于250mm。

較佳的，相對側的拋丸器51交錯布置。

其中，拋投出口可以設于滲鋅室的側壁、頂壁和/或底壁。

其中，拋丸器51可以采用變頻調速雙圓盤機械式進丸拋丸器51。

其中，拋丸器51的入料口連接有料斗，料斗設于滲鋅室頂部外側，通過一個輸料管向拋丸器51的入料口供料。

較佳的，還可以設置分離回收鋅粉和顆粒的分離回收裝置。

分離回收裝置可以設置有：

振動篩，用于將來自滲鋅空間S的鋅粉和顆粒相分離；

鋅粉回收機構，用于將分離后的鋅粉提供給鋅粉噴灑器52；和顆粒回收機構，用于將分離后的顆粒提供給拋丸器51。

借此，可以將鋅粉和顆粒進行回收再利用，避免浪費，還可以將回收的鋅粉和顆粒再次使用，降低材料消耗，節約成本。

其中，振動篩的入料口可以設于滲鋅室的底部(在滲鋅室的底部設置出料口)，接收鋅粉與顆粒的混合物，鋅粉回收機構的入料口對應振動篩的鋅粉出口，鋅粉回收機構的出料口對應鋅粉噴灑器52的入料口，鋅粉回收機構的入料口與出料口通過耐溫鋅粉提升機構連接。

進一步的，耐溫鋅粉提升機構穿過滲鋅室設置，以使回收的鋅粉保溫，節能減排。

更進一步的，顆粒回收機構的入料口對應振動篩的顆粒出口，顆粒回收機構的出料口對應拋丸器51的入料口，顆粒回收機構的入料口與出料口通過穿過滲鋅室的耐溫顆粒提升機構連接，以使回收的顆粒保溫，節能減排。

其中，顆粒回收機構可以將回收的顆粒輸送至拋丸器51入料口的料斗中。

通過鋅粉和顆粒的分離回收，不僅可以節約資源，還有助于實現連續工業化生產。

參加圖6，本發明還提供一種非真空環境下的滲鋅工藝，其主要包括如下步驟：

S1、形成一個氣體保護氛圍；

S3、在氣體保護氛圍下進行滲鋅處理。

參見圖7，本發明一個實施例的非真空環境下的滲鋅工藝，其中，步驟S1包括如下步驟：

S11、在一個滲鋅空間中輸入保護氣體，直至其中的保護氣體達到預定壓力；

S12、封閉滲鋅空間，形成密閉的氣體保護氛圍。

參見圖8，本發明一個實施例的非真空環境下的滲鋅工藝，其中，步驟S1包括如下步驟：

S11＇、在一個開放式滲鋅空間中輸入保護氣體，直至排凈其中的空氣，至其中充滿保護氣體；

S12＇、保持保護氣體的持續輸入，形成動態的氣體保護氛圍。

較佳的，步驟S11＇中，氧氣含量低于預定值，以避免發生粉末爆炸。

較佳的，步驟S11＇中，包括由滲鋅空間的中部位置通入保護氣體，將滲鋅空間中的空氣排出，以形成氣體保護氛圍。

較佳的，步驟S11＇中，包括由滲鋅空間的工件入口和/或工件出口位置通入保護氣體，將滲鋅空間中的空氣排出，以形成氣體保護氛圍。

較佳的，步驟S11＇中，滲鋅空間中多余的保護氣體由工件入口和/或工件出口排出，以形成動態的氣體保護氛圍。

其中，步驟S3中，向步驟S12＇中形成的動態的氣體保護氛圍中連續輸入金屬零件，使其在氣體保護氛圍下進行滲鋅反應。借此，可以實現連續式工業化生產，效率顯著提高。

較佳的，步驟S3中，將鋅粉噴灑至金屬工件表面，以便于實現連續滲鋅，并使工件表面滲鋅均勻。

較佳的，步驟S3中，還包括拋投顆粒撞擊施加有鋅粉的工件表面，以提高滲鋅效率。

其中，步驟S3之前還包括步驟S2、將氣體保護氛圍加熱至滲鋅工藝溫度。

較佳的，保持氣體保護氛圍在工藝溫度，持續輸入待處理的金屬工件、并輸出處理后的金屬工件。借此，可以只升溫、降溫金屬工件即可，實現節能減排。

其中，步驟S3之前還對金屬工件進行預熱處理，較佳的，預熱處理的熱量一部分來自保護氣體由滲鋅空間中帶出的熱量。例如利用由滲鋅空間的工件入口排出的保護氣體對金屬工件進行預熱。

其中，步驟S3之后還對金屬工件進行降溫處理，較佳的，由滲鋅空間的工件出口排出的保護氣體與金屬工件一起排出，共同降溫。

綜上所述，由于本發明的滲鋅設備可以借助保護氣體施加裝置在滲鋅空間中形成預定濃度的氣體保護氛圍，并在其中對金屬工件進行滲鋅處理，而該種滲鋅工藝使得不僅局限于在封閉環境下進行滲鋅處理，還可以在非密封環境下進行滲鋅，即可以在開放式的環境下進行滲鋅處理，而由于滲鋅空間可以為開放式的，其可以通過工件入口連續輸入金屬工件，處理后，又可以經過工件出口連續輸出，即滲鋅處理可以連續進行，能夠實現滲鋅的連續式工業化生產，可以顯著提高生產效率。同時，由于連續化生產時滲鋅空間無需反復升溫、降溫，只需升溫、降溫金屬工件即可，可以顯著地降低能源消耗和降低排放，實現節能減排。