本發(fā)明屬于濕法冶煉技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種高鐵低鍺氧化鋅焙砂和亞硫酸鋅的綜合處理回收有價(jià)金屬的方法。

背景技術(shù)：

在濕法煉鋅生產(chǎn)過程中，鋅精礦經(jīng)過沸騰焙燒產(chǎn)出用于濕法煉鋅的焙燒礦和用于制酸的高濃度二氧化硫煙氣。焙燒礦經(jīng)過中性浸出后，其中的鍺和鐵富集于浸出渣中，浸出渣采用回轉(zhuǎn)窯揮發(fā)回收鋅及其它有價(jià)金屬，產(chǎn)出用于脫氟、氯的氧化鋅煙塵和用于生產(chǎn)亞硫鋅的低濃度二氧化硫氣體。若煉鋅原料中鍺含量過低，而鐵、氟、氯等雜質(zhì)元素高，那么所產(chǎn)氧化鋅煙塵的鍺含量也低，而鐵、氟、氯等的含量則也高。回轉(zhuǎn)窯揮發(fā)所產(chǎn)的氧化鋅煙塵因?yàn)槠浜⒙雀卟荒苤苯佑糜跐穹掍\生產(chǎn)，所以采用多膛爐在600~800度下進(jìn)行脫氟、氯，得到氧化鋅焙砂；回轉(zhuǎn)窯揮發(fā)所產(chǎn)的低濃度的二氧化硫氣體因?yàn)槠錆舛鹊停荒苤苯由a(chǎn)濃硫酸，因此將多膛爐所產(chǎn)的氧化鋅焙砂的一部份經(jīng)漿化后吸收低濃度的二氧化硫氣體產(chǎn)出亞硫酸鋅。

氧化鋅焙砂和亞硫酸鋅的設(shè)計(jì)回收工藝流程分為二條線：一條是氧化鋅焙砂采用一、二次浸出回收鍺后送電解鋅系統(tǒng)回收鋅及做鉛精礦出售的二次浸出渣；另一條則是亞硫酸鋅用稀硫酸解析，產(chǎn)出送電解鋅系統(tǒng)回收鋅的解析后硫酸鋅礦漿和送鋅精礦沸騰焙燒制酸系統(tǒng)制硫酸的高濃度二氧化硫煙氣。但在生產(chǎn)中出現(xiàn)了如下問題：一是氧化鋅焙砂在二次浸出時(shí)，大量的鐵被浸出出來，而且?guī)缀跏侨齼r(jià)鐵也就是硫酸鐵，過濾后濾液返一次浸出做漿化液，由于一次浸出的過濾液要進(jìn)行單寧沉鍺，故控制終點(diǎn)酸ph=2.0~3.5，三價(jià)鐵大部分被水解成氫氧化鐵膠體沉淀在渣中造成過濾困難，形成富集得不到開路，再者就是沒有水解沉淀留在溶液里的三價(jià)鐵對(duì)下一步的單寧沉鍺非常的不利，它嚴(yán)重消耗單寧酸和降低所產(chǎn)鍺精礦品位，同時(shí)鍺的沉淀還不徹底。故沉鍺前需要用還原鐵粉進(jìn)行凈化，其目的是把沉鍺前液中的三價(jià)鐵還原成對(duì)單寧沉鍺沒有影響的二價(jià)鐵；而且在凈化的過程中，沉鍺前液中的砷很容易形成劇毒的砷化氫氣體放出造成操作人員的傷害。二是亞硫酸鋅用稀硫酸解析成硫酸鋅礦漿送到電解鋅生產(chǎn)系統(tǒng)做前液回收鋅，其中的鍺、鉛得不到回收而被貧化，造成有限資源的浪費(fèi)。

針對(duì)以上問題，急需發(fā)明一種氧化鋅焙砂浸出和亞硫酸鋅解析相結(jié)合的綜合回收方法。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于提供一種高鐵低鍺氧化鋅焙砂和亞硫酸鋅的綜合處理回收有價(jià)金屬的方法。

本發(fā)明的目的是這樣實(shí)現(xiàn)的，包括以下步驟：1）一次浸出：用漿化液將氧化鋅焙砂按6~7：1的液固比進(jìn)行漿化，漿化時(shí)間30~40分鐘，用濃硫酸調(diào)整始酸130g/l~140g/l，控制過程溫度80℃~85℃、浸出時(shí)間1.5~2.0小時(shí)、終點(diǎn)ph=3.0~3.5后進(jìn)行過濾1，過濾1產(chǎn)出1號(hào)濾渣和1號(hào)濾液，1號(hào)濾渣進(jìn)行二次浸出，1號(hào)濾液進(jìn)行單寧沉鍺；

2）二次浸出：用漿化液對(duì)1號(hào)濾渣按3~4：1的液固比進(jìn)行漿化，用濃硫酸調(diào)整始酸120g/l~130g/l，控制過程溫度大于90℃、浸出時(shí)間4.0~5.0小時(shí)、終點(diǎn)酸40~50g/l后進(jìn)行過濾2，過濾2產(chǎn)出2號(hào)濾渣和2號(hào)濾液，2號(hào)濾渣做鉛銀精礦出售，2號(hào)濾液做亞硫酸鋅的解析前液；

3）解析及鐵還原：用2號(hào)濾液做解析前液，進(jìn)行亞硫酸鋅的解析，調(diào)酸到140g/l~150g/l、升溫到60℃~65℃、攪拌下加入亞硫酸鋅，同時(shí)把放出的二氧化硫氣體送去制酸系統(tǒng)，攪拌時(shí)間3.0~3.5小時(shí)，待溶液酸度到40g/l~50g/l時(shí)，停止加入亞硫酸鋅并繼續(xù)攪拌1.5~2.0小時(shí)，當(dāng)溶液酸度在20g/l~30g/l，已無二氧化硫氣體放出時(shí)，解析完成并進(jìn)行過濾3，過濾3產(chǎn)出3號(hào)濾渣和3號(hào)濾液，3號(hào)濾渣送二次浸出，3號(hào)濾液做氧化鋅焙砂的一次浸出漿化液；

4）單寧沉鍺：用1號(hào)濾液、升溫到70℃~80℃、加入單寧酸倍率25~30倍、攪拌25~30分鐘后進(jìn)行過濾4，過濾4得到4號(hào)單寧鍺渣和4號(hào)沉鍺后液，4號(hào)沉鍺后液送電鋅系統(tǒng)回收鋅，所產(chǎn)4號(hào)單寧鍺渣送鍺回收車間生產(chǎn)鍺精礦。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明具有以下技術(shù)效果：

1、本發(fā)明提供了一種高鐵低鍺氧化鋅焙砂和亞硫酸鋅有機(jī)接合回收有價(jià)金屬的方法；經(jīng)過氧化鋅焙砂的一次浸出回收其中的鍺、鋅；亞硫酸鋅解析后的過濾渣和氧化鋅焙砂一次浸出后過濾渣在同一設(shè)備中混合做二次浸出進(jìn)一步浸出回收其中的鋅、鍺并產(chǎn)出可以做鉛精礦出售的二次浸出過濾渣；二次浸出的過濾液用于亞硫酸鋅的解析，其目的是在解析的同時(shí)，把二次浸出時(shí)所浸出的三價(jià)鐵還原成二價(jià)鐵；實(shí)現(xiàn)了亞硫酸鋅不但得到解析，而且使其中的鍺、鉛不被貧化而得到回收。同時(shí)，氧化鋅焙砂的沉鍺前液不需要用還原鐵粉來凈化三價(jià)鐵，有效避免了操作人員的砷化氫中毒風(fēng)險(xiǎn)和環(huán)保風(fēng)險(xiǎn)；且沉鍺前液幾乎都是二價(jià)鐵，實(shí)現(xiàn)了鐵在鍺回收流程里的開路，解決了系統(tǒng)中液固分離困難的問題。

2、本發(fā)明從整個(gè)流程計(jì)算，鍺的回收率在94.34wt%以上，鋅的回收率在94.64wt%以上，鉛的回收率在99.49wt%以上，銀的回收率在99.50wt%以上。

3、本發(fā)明最大的特點(diǎn)是采用比較簡便的方法，使三價(jià)鐵的還原和亞硫酸鋅的解析同時(shí)得到進(jìn)行，充分利用和節(jié)約了有限的資源。另外，由于亞硫酸鋅原有的工藝是將解析礦漿直接送電解鋅系統(tǒng)回收鋅，電解鋅系統(tǒng)采用的是兩次中性浸出，鉛、鍺得不到回收的同時(shí)，鋅的浸出率沒有本發(fā)明的浸出率高，從而使得本發(fā)明提高了鋅的回收率。

4、本發(fā)明三價(jià)鐵還原成二價(jià)鐵后，液固分離得到了較好的改善，所產(chǎn)溶液清亮；沉鍺時(shí)單寧倍率由原來的30~35倍降低到目前的25~30倍，而且鍺精礦品位得到了較大的提高。

5、本發(fā)明與傳統(tǒng)回收工藝相比，不產(chǎn)生新的廢水、廢氣、廢渣，且環(huán)保節(jié)能，符合國家資源綜合回收利用、循環(huán)經(jīng)濟(jì)和可持續(xù)發(fā)展的要求。

附圖說明

圖1為本發(fā)明的工藝流程圖。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合實(shí)施例和附圖對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步的說明，但不以任何方式對(duì)本發(fā)明加以限制，基于本發(fā)明教導(dǎo)所作的任何變換或替換，均屬于本發(fā)明的保護(hù)范圍。

本發(fā)明所述的高鐵低鍺氧化鋅焙砂和亞硫酸鋅的綜合處理回收有價(jià)金屬的方法，包括以下步驟：

1）一次浸出：用漿化液將氧化鋅焙砂按6~7：1的液固比進(jìn)行漿化，漿化時(shí)間30~40分鐘，用濃硫酸調(diào)整始酸130g/l~140g/l，控制過程溫度80℃~85℃、浸出時(shí)間1.5~2.0小時(shí)、終點(diǎn)ph=3.0~3.5后進(jìn)行過濾1，過濾1產(chǎn)出1號(hào)濾渣和1號(hào)濾液，1號(hào)濾渣進(jìn)行二次浸出，1號(hào)濾液進(jìn)行單寧沉鍺；

2）二次浸出：用漿化液對(duì)1號(hào)濾渣按3~4：1的液固比進(jìn)行漿化，用濃硫酸調(diào)整始酸120g/l~130g/l，控制過程溫度大于90℃、浸出時(shí)間4.0~5.0小時(shí)、終點(diǎn)酸40~50g/l后進(jìn)行過濾2，過濾2產(chǎn)出2號(hào)濾渣和2號(hào)濾液，2號(hào)濾渣做鉛銀精礦出售，2號(hào)濾液做亞硫酸鋅的解析前液；

3）解析及鐵還原：用2號(hào)濾液做前液，在密閉性好同時(shí)帶有二氧化硫氣體抽送裝置的設(shè)備中進(jìn)行亞硫酸鋅的解析，首先調(diào)酸到140g/l~150g/l、升溫到60℃~65℃、開啟攪拌機(jī)并加入亞硫酸鋅，同時(shí)開啟抽風(fēng)機(jī)把放出的二氧化硫氣體送去制酸系統(tǒng)，攪拌時(shí)間3.0~3.5小時(shí)，待溶液酸度到40g/l~50g/l時(shí)，停止加入亞硫酸鋅并繼續(xù)攪拌1.5~2.0小時(shí)，當(dāng)溶液酸度在20g/l~30g/l，已無二氧化硫氣體放出時(shí)，解析完成并進(jìn)行過濾3，過濾3產(chǎn)出3號(hào)濾渣和含三價(jià)鐵微量的3號(hào)濾液，3號(hào)濾渣送二次浸出，3號(hào)濾液做氧化鋅焙砂的一次浸出漿化液；

4）單寧沉鍺：用1號(hào)濾液、升溫到70℃~80℃、加入單寧酸倍率25~30倍、攪拌25~30分鐘后進(jìn)行過濾4，過濾4得到4號(hào)單寧鍺渣和4號(hào)沉鍺后液，4號(hào)沉鍺后液送電鋅系統(tǒng)回收鋅，所產(chǎn)4號(hào)單寧鍺渣送鍺回收車間生產(chǎn)鍺精礦。

步驟（1）中所述的氧化鋅焙砂的主要成份為：鋅35wt%~45wt%、鍺0.01wt%~0.02wt%、鉛8wt%~12wt%、氟0.01wt%~0.015wt%、氯0.01wt%~0.02wt%、鐵6wt%~8wt%、銀0.006wt%~0.008wt%。

步驟（1）中所述的漿化液為工業(yè)用水、鋅電解廢液、3號(hào)濾液的一種或幾種。

步驟（2）中所述的漿化液為工業(yè)用水和/或鋅電解廢液。

步驟（2）中所述的鉛銀精礦含鉛17.90wt%~26.40wt%、含銀0.013wt%~0.017wt%。

步驟（3）中所述的亞硫酸鋅的主要成份為：鋅30wt%~40wt%、鍺0.01wt%~0.02wt%、鉛6wt%~10wt%、氟0.006wt%~0.010wt%、氯0.008wt%~0.010wt%、鐵7wt%~9wt%、銀0.007wt%~0.009wt%。

步驟（4）中所述的單寧酸倍率為26~28倍。

所述的濃硫酸為工業(yè)濃硫酸。

所述的氧化鋅焙砂和亞硫酸鋅均經(jīng)過烘干縮分制樣后得到。

實(shí)施例1

采用云南羅平鋅電股份有限公司濕法煉鋅多膛爐生產(chǎn)的高鐵低鍺氧化鋅焙砂和回轉(zhuǎn)窯二氧化硫尾氣吸收車間生產(chǎn)的亞硫酸鋅，烘干后縮分制樣各20000.00克待用，其高鐵低鍺氧化鋅焙砂主要成份為：鋅35.06wt%、鍺0.011wt%、鉛8.14wt%、氟0.010wt%、氯0.009wt%、鐵6.21wt%、銀0.006wt%；其亞硫酸鋅的主要成份為：鋅30.09wt%、鍺0.012wt%、鉛5.98wt%、氟0.0059wt%、氯0.0081wt%、鐵6.88wt%、銀0.007wt%。

（1）一次浸出：用工業(yè)用水做前液，取75升，加入氧化鋅焙砂為12500.0克進(jìn)行漿化，漿化時(shí)間30分鐘，用濃硫酸調(diào)整始酸到130g/l，控制過程溫度80℃、浸出時(shí)間1.5小時(shí)、終點(diǎn)ph=3.0后進(jìn)行過濾1。過濾1產(chǎn)出1號(hào)濾渣進(jìn)行二次浸出和含鋅69.41g/l、鍺0.024g/l、鉛0.0020g/l、銀0.0004g/l、二價(jià)鐵0.45g/l、三價(jià)鐵0.010g/l的1號(hào)浸出液45.00升。

（2）二次浸出：對(duì)1號(hào)濾渣加入25升工業(yè)用水進(jìn)行漿化，攪拌均勻后用濃硫酸調(diào)整始酸120g/l，升溫至大于90℃后，浸出時(shí)間4.0小時(shí)，當(dāng)終點(diǎn)酸40g/l后進(jìn)行過濾2。過濾2產(chǎn)出含水份28.45wt%、含鋅4.51wt%、鍺0.0012wt%、鉛17.94wt%、銀0.013wt%、鐵6.01wt%的2號(hào)濕濾渣7854.6克做鉛銀精礦出售和含鋅55.12g/l、鍺0.013g/l、鉛0.003g/l、銀0.001g/l、二價(jià)鐵0.84g/l、三價(jià)鐵22.09g/l的2號(hào)濾液18.24升做亞硫酸鋅的解析前液。

3）解析及鐵還原：用2號(hào)濾液18升做前液，在亞硫酸鋅解析設(shè)備中調(diào)酸到140g/l、升溫到60℃、開啟攪拌機(jī)并加入亞硫酸鋅3600克，同時(shí)開啟抽風(fēng)機(jī)，攪拌時(shí)間3.0小時(shí)，待溶液酸度到40g/l時(shí)，停止加入亞硫酸鋅并繼續(xù)攪拌1.5小時(shí)，當(dāng)溶液酸度在20g/l，已無二氧化硫氣體放出時(shí)，解析完成并進(jìn)行過濾3，過濾3產(chǎn)出3號(hào)濾渣送二次浸出和含鋅98.83g/l、鍺0.029g/l、鉛0.005g/l、銀0.0002g/l、二價(jià)鐵22.17g/l、三價(jià)鐵微量的2號(hào)濾液15.38升做氧化鋅焙砂的一次浸出漿化液。

4）單寧沉鍺：用1號(hào)濾液40升并加溫到70℃、把24.0克單寧酸以15wt%的濃度溶解于40℃~50℃的水中并在攪拌的情況下緩慢的加入、加完后繼續(xù)攪拌攪拌25分鐘后進(jìn)行過濾4，過濾4得到含水份60.00wt%、含鍺2.80wt%、鋅5.31wt%的4號(hào)單寧鍺渣濕重87.0克和含鋅70.24g/l、含鍺0.00025g/l、含二價(jià)鐵0.45g/l、含三價(jià)鐵微量的4號(hào)沉鍺后液39.5升；4號(hào)沉鍺后液送電鋅系統(tǒng)回收鋅，所產(chǎn)4號(hào)單寧鍺渣送鍺回收車間生產(chǎn)鍺精礦。

通過計(jì)算可得各項(xiàng)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)為：

1.該氧化鋅焙砂的浸出過程：鉛回收率99.09wt%、銀回收率為99.66wt%、鋅的浸出率為94.22wt%、鍺的浸出率為95.09wt%、鐵的浸出率為56.49wt%。

2．亞硫酸鋅的解析及鐵還原過程中，三價(jià)鐵的還原率達(dá)100wt%。

3．整個(gè)綜合回收過程鋅損失率5.84wt%，即鋅回收率94.16wt%。

4．整個(gè)綜合回收過程鍺回收率94.10wt%。

實(shí)施例2

采用云南羅平鋅電股份有限公司濕法煉鋅多膛爐生產(chǎn)的高鐵低鍺氧化鋅焙砂和回轉(zhuǎn)窯二氧化硫尾氣吸收車間生產(chǎn)的亞硫酸鋅，烘干后縮分制樣各20000.00克待用，其高鐵低鍺氧化鋅焙砂主要成份為：鋅44.96wt%、鍺0.022wt%、鉛11.96wt%、氟0.015wt%、氯0.020wt%、鐵8.04wt%、銀0.008wt%。其亞硫酸鋅的主要成份為：鋅39.83wt%、鍺0.019wt%、鉛10.06wt%、氟0.099wt%、氯0.0098wt%、鐵8.97wt%、銀0.009wt%。

（1）一次浸出：用工業(yè)用水做前液，取75升，加入氧化鋅焙砂為10700.0克進(jìn)行漿化，漿化時(shí)間40分鐘，用濃硫酸調(diào)整始酸到140g/l，控制過程溫度85℃、浸出時(shí)間2.0小時(shí)、終點(diǎn)ph=3.5后進(jìn)行過濾1。過濾1產(chǎn)出1號(hào)濾渣進(jìn)行二次浸出和含鋅70.54g/l、鍺0.037g/l、鉛0.0020g/l、銀0.0004g/l、二價(jià)鐵0.48g/l、三價(jià)鐵0.009g/l的1號(hào)浸出液46.50升。

（2）二次浸出：對(duì)1號(hào)濾渣加入30升工業(yè)用水進(jìn)行漿化，攪拌均勻后用濃硫酸調(diào)整始酸130g/l，升溫至大于90℃后，浸出時(shí)間5.0小時(shí)，當(dāng)終點(diǎn)酸50g/l后進(jìn)行過濾2。過濾2產(chǎn)出含水份27.86wt%、含鋅4.49wt%、鍺0.0024wt%、鉛26.49wt%、銀0.0177wt%、鐵10.02wt%的2號(hào)濕濾渣6661.0克做鉛銀精礦出售和含鋅58.43g/l、鍺0.023g/l、鉛0.0035g/l、銀0.0005g/l、二價(jià)鐵0.72g/l、三價(jià)鐵15.11g/l的2號(hào)濾液22.50升做亞硫酸鋅的解析前液。

3）解析及鐵還原：用2號(hào)濾液22升做前液，在亞硫酸鋅解析設(shè)備中調(diào)酸到150g/l、升溫到65℃、開啟攪拌機(jī)并加入亞硫酸鋅3700克，同時(shí)開啟抽風(fēng)機(jī)，攪拌時(shí)間3.5小時(shí)，待溶液酸度到50g/l時(shí)，停止加入亞硫酸鋅并繼續(xù)攪拌2.0小時(shí)，當(dāng)溶液酸度在30g/l，已無二氧化硫氣體放出時(shí)，解析完成并進(jìn)行過濾3，過濾3產(chǎn)出3號(hào)濾渣送二次浸出和含鋅110.44g/l、鍺0.049g/l、鉛0.005g/l、銀0.0002g/l、二價(jià)鐵16.28g/l、三價(jià)鐵微量的2號(hào)濾液18.7升做氧化鋅焙砂的一次浸出漿化液。

4）單寧沉鍺：用1號(hào)濾液45升并加溫到80℃、把50.00克單寧酸以15wt%的濃度溶解于40℃~50℃的水中并在攪拌的情況下緩慢的加入、加完后繼續(xù)攪拌攪拌30分鐘后進(jìn)行過濾4，過濾4得到含水份62.36wt%、含鍺3.23wt%、鋅5.28wt%的4號(hào)單寧鍺渣濕重135.5克和含鋅71.59g/l、含鍺0.0004g/l、含二價(jià)鐵0.46g/l、含三價(jià)鐵微量的4號(hào)沉鍺后液44.3升；4號(hào)沉鍺后液送電鋅系統(tǒng)回收鋅，所產(chǎn)4號(hào)單寧鍺渣送鍺回收車間生產(chǎn)鍺精礦。

通過計(jì)算可得各項(xiàng)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)為：

1.該氧化鋅焙砂的浸出過程：鉛回收率99.89wt%、銀回收率為99.35wt%、鋅的浸出率為95.20wt%、鍺的浸出率為95.61wt%、鐵的浸出率為56.03wt%。

2．亞硫酸鋅的解析及鐵還原過程中，三價(jià)鐵的還原率達(dá)100wt%。

3．整個(gè)綜合回收過程鋅損失率4.88wt%，即鋅回收率95.12wt%。

4．整個(gè)綜合回收過程鍺回收率94.59wt%。

實(shí)施例3

采用云南羅平鋅電股份有限公司濕法煉鋅多膛爐生產(chǎn)的高鐵低鍺氧化鋅焙砂和回轉(zhuǎn)窯二氧化硫尾氣吸收車間生產(chǎn)的亞硫酸鋅，烘干后縮分制樣待用，其高鐵低鍺氧化鋅焙砂主要成份為：鋅35wt%、鍺0.01wt%、鉛8wt%、氟0.01wt%、氯0.01wt%、鐵6wt%、銀0.006wt%。所述的亞硫酸鋅的主要成份為：鋅30wt%、鍺0.01wt%、鉛6wt%、氟0.006wt%、氯0.008wt%、鐵7wt%、銀0.007wt%。

1）一次浸出：用漿化液將氧化鋅焙砂按6：1的液固比進(jìn)行漿化，漿化時(shí)間30分鐘，用濃硫酸調(diào)整始酸130g/l，控制過程溫度80℃、浸出時(shí)間1.5小時(shí)、終點(diǎn)ph=3.0后進(jìn)行過濾1，過濾1產(chǎn)出1號(hào)濾渣和1號(hào)濾液，1號(hào)濾渣進(jìn)行二次浸出，1號(hào)濾液進(jìn)行單寧沉鍺；

2）二次浸出：用工業(yè)用水對(duì)1號(hào)濾渣按3：1的液固比進(jìn)行漿化，用濃硫酸調(diào)整始酸120g/l，控制過程溫度大于90℃、浸出時(shí)間4.0小時(shí)、終點(diǎn)酸40g/l后進(jìn)行過濾2，過濾2產(chǎn)出2號(hào)濾渣和2號(hào)濾液，2號(hào)濾渣做鉛銀精礦出售，2號(hào)濾液做亞硫酸鋅的解析前液；所述的鉛銀精礦含鉛17.90wt%、含銀0.013wt%；

3）解析及鐵還原：用2號(hào)濾液做解析前液，進(jìn)行亞硫酸鋅的解析，調(diào)酸到140g/l、升溫到60℃、攪拌下加入亞硫酸鋅，同時(shí)把放出的二氧化硫氣體送去制酸系統(tǒng)，攪拌時(shí)間3.0小時(shí)，待溶液酸度到40g/l時(shí)，停止加入亞硫酸鋅并繼續(xù)攪拌1.5小時(shí)，當(dāng)溶液酸度在20g/l，已無二氧化硫氣體放出時(shí)，解析完成并進(jìn)行過濾3，過濾3產(chǎn)出3號(hào)濾渣和3號(hào)濾液，3號(hào)濾渣送二次浸出，3號(hào)濾液做氧化鋅焙砂的一次浸出漿化液；

4）單寧沉鍺：用1號(hào)濾液、升溫到70℃、加入單寧酸倍率25倍、攪拌25分鐘后進(jìn)行過濾4，過濾4得到4號(hào)單寧鍺渣和4號(hào)沉鍺后液，4號(hào)沉鍺后液送電鋅系統(tǒng)回收鋅，所產(chǎn)4號(hào)單寧鍺渣送鍺回收車間生產(chǎn)鍺精礦。

步驟（1）中所述的漿化液在首次啟動(dòng)設(shè)備進(jìn)行第一次漿化時(shí)使用的漿化液是工業(yè)用水，當(dāng)有3號(hào)濾液產(chǎn)生時(shí)，所述的漿化液為工業(yè)用水和3號(hào)濾液。

通過計(jì)算可得各項(xiàng)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)為：

1.該氧化鋅焙砂的浸出過程：鉛回收率99.50wt%、銀回收率為99.55wt%、鋅的浸出率為95.56wt%、鍺的浸出率為94.88wt%、鐵的浸出率為56.68wt%。

2．亞硫酸鋅的解析及鐵還原過程中，三價(jià)鐵的還原率達(dá)100wt%。

3．整個(gè)綜合回收過程鋅損失率4.68wt%，即鋅回收率95.32wt%。

4．整個(gè)綜合回收過程鍺回收率94.60wt%。

實(shí)施例4

采用云南羅平鋅電股份有限公司濕法煉鋅多膛爐生產(chǎn)的高鐵低鍺氧化鋅焙砂和回轉(zhuǎn)窯二氧化硫尾氣吸收車間生產(chǎn)的亞硫酸鋅，烘干后縮分制樣待用，其高鐵低鍺氧化鋅焙砂主要成份為：45wt%、鍺0.02wt%、鉛12wt%、氟0.015wt%、氯0.02wt%、鐵8wt%、銀0.008wt%。所述的亞硫酸鋅的主要成份為：鋅40wt%、鍺0.02wt%、鉛10wt%、氟0.010wt%、氯0.010wt%、9wt%、銀0.009wt%。

1）一次浸出：用漿化液將氧化鋅焙砂按7：1的液固比進(jìn)行漿化，漿化時(shí)間40分鐘，用濃硫酸調(diào)整始酸140g/l，控制過程溫度85℃、浸出時(shí)間2.0小時(shí)、終點(diǎn)ph=3.5后進(jìn)行過濾1，過濾1產(chǎn)出1號(hào)濾渣和1號(hào)濾液，1號(hào)濾渣進(jìn)行二次浸出，1號(hào)濾液進(jìn)行單寧沉鍺；

2）二次浸出：用鋅電解廢液對(duì)1號(hào)濾渣按4：1的液固比進(jìn)行漿化，用濃硫酸調(diào)整始酸130g/l，控制過程溫度大于90℃、浸出時(shí)間5.0小時(shí)、終點(diǎn)酸50g/l后進(jìn)行過濾2，過濾2產(chǎn)出2號(hào)濾渣和2號(hào)濾液，2號(hào)濾渣做鉛銀精礦出售，2號(hào)濾液做亞硫酸鋅的解析前液；

3）解析及鐵還原：用2號(hào)濾液做前液，在密閉性好同時(shí)帶有二氧化硫氣體抽送裝置的設(shè)備中進(jìn)行亞硫酸鋅的解析，首先調(diào)酸到150g/l、升溫到65℃、開啟攪拌機(jī)并加入亞硫酸鋅，同時(shí)開啟抽風(fēng)機(jī)把放出的二氧化硫氣體送去制酸系統(tǒng)，攪拌時(shí)間3.5小時(shí)，待溶液酸度到50g/l時(shí)，停止加入亞硫酸鋅并繼續(xù)攪拌2.0小時(shí)，當(dāng)溶液酸度在30g/l，已無二氧化硫氣體放出時(shí)，解析完成并進(jìn)行過濾3，過濾3產(chǎn)出3號(hào)濾渣和含三價(jià)鐵微量的3號(hào)濾液，3號(hào)濾渣送二次浸出，3號(hào)濾液做氧化鋅焙砂的一次浸出漿化液。

4）單寧沉鍺：用1號(hào)濾液、升溫到80℃、加入單寧酸倍率30倍、攪拌30分鐘后進(jìn)行過濾4，過濾4得到4號(hào)單寧鍺渣和4號(hào)沉鍺后液，4號(hào)沉鍺后液送電鋅系統(tǒng)回收鋅，所產(chǎn)4號(hào)單寧鍺渣送鍺回收車間生產(chǎn)鍺精礦。

步驟（1）中所述的漿化液在首次啟動(dòng)設(shè)備進(jìn)行第一次漿化時(shí)使用的漿化液是鋅電解廢液，當(dāng)有3號(hào)濾液產(chǎn)生時(shí)，所述的漿化液為3號(hào)濾液。

通過計(jì)算可得各項(xiàng)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)為：

1.該氧化鋅焙砂的浸出過程：鉛回收率99.53wt%、銀回收率為99.60wt%、鋅的浸出率為96.60wt%、鍺的浸出率為95.90wt%、鐵的浸出率為56.02wt%。

2．亞硫酸鋅的解析及鐵還原過程中，三價(jià)鐵的還原率達(dá)100wt%。

3．整個(gè)綜合回收過程鋅損失率3.78wt%，即鋅回收率96.22wt%。

4．整個(gè)綜合回收過程鍺回收率95.40wt%。

實(shí)施例5

采用云南羅平鋅電股份有限公司濕法煉鋅多膛爐生產(chǎn)的高鐵低鍺氧化鋅焙砂和回轉(zhuǎn)窯二氧化硫尾氣吸收車間生產(chǎn)的亞硫酸鋅，烘干后縮分制樣待用，其高鐵低鍺氧化鋅焙砂主要成份為：鋅40wt%、鍺0.015wt%、鉛10wt%、氟0.0125wt%、氯0.015wt%、鐵7wt%、銀0.007wt%。所述的亞硫酸鋅的主要成份為：鋅35wt%、鍺0.015wt%、鉛8wt%、氟0.008wt%、氯0.009wt%、鐵8wt%、銀0.008wt%。

1）一次浸出：用漿化液將氧化鋅焙砂按6.5：1的液固比進(jìn)行漿化，漿化時(shí)間35分鐘，用濃硫酸調(diào)整始酸135g/l，控制過程溫度82℃、浸出時(shí)間1.7小時(shí)、終點(diǎn)ph=3.2后進(jìn)行過濾1，過濾1產(chǎn)出1號(hào)濾渣和1號(hào)濾液，1號(hào)濾渣進(jìn)行二次浸出，1號(hào)濾液進(jìn)行單寧沉鍺；

2）二次浸出：用工業(yè)用水對(duì)1號(hào)濾渣按3.5：1的液固比進(jìn)行漿化，用濃硫酸調(diào)整始酸125g/l，控制過程溫度大于90℃、浸出時(shí)間4.5小時(shí)、終點(diǎn)酸45g/l后進(jìn)行過濾2，過濾2產(chǎn)出2號(hào)濾渣和2號(hào)濾液，2號(hào)濾渣做鉛銀精礦出售，2號(hào)濾液做亞硫酸鋅的解析前液；

3）解析及鐵還原：用2號(hào)濾液做前液，在密閉性好同時(shí)帶有二氧化硫氣體抽送裝置的設(shè)備中進(jìn)行亞硫酸鋅的解析，首先調(diào)酸到145g/l、升溫到62℃、開啟攪拌機(jī)并加入亞硫酸鋅，同時(shí)開啟抽風(fēng)機(jī)把放出的二氧化硫氣體送去制酸系統(tǒng)，攪拌時(shí)間3.2小時(shí)，待溶液酸度到45g/l時(shí)，停止加入亞硫酸鋅并繼續(xù)攪拌1.7小時(shí)，當(dāng)溶液酸度在25g/l，已無二氧化硫氣體放出時(shí)，解析完成并進(jìn)行過濾3，過濾3產(chǎn)出3號(hào)濾渣和含三價(jià)鐵微量的3號(hào)濾液，3號(hào)濾渣送二次浸出，3號(hào)濾液做氧化鋅焙砂的一次浸出漿化液。

4）單寧沉鍺：用1號(hào)濾液、升溫到75℃、加入單寧酸倍率28倍、攪拌28分鐘后進(jìn)行過濾4，過濾4得到4號(hào)單寧鍺渣和4號(hào)沉鍺后液，4號(hào)沉鍺后液送電鋅系統(tǒng)回收鋅，所產(chǎn)4號(hào)單寧鍺渣送鍺回收車間生產(chǎn)鍺精礦。

步驟（1）中所述的漿化液在首次啟動(dòng)設(shè)備進(jìn)行第一次漿化時(shí)使用的漿化液是鋅電解廢液，當(dāng)有3號(hào)濾液產(chǎn)生時(shí)，所述的漿化液為工業(yè)用水、鋅電解廢液和3號(hào)濾液。

通過計(jì)算可得各項(xiàng)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)為：

1.該氧化鋅焙砂的浸出過程：鉛回收率99.63wt%、銀回收率為99.80wt%、鋅的浸出率為95.60wt%、鍺的浸出率為95.20wt%、鐵的浸出率為56.45wt%。

2．亞硫酸鋅的解析及鐵還原過程中，三價(jià)鐵的還原率達(dá)100wt%。

3．整個(gè)綜合回收過程鋅損失率4.67wt%，即鋅回收率95.33wt%。

4．整個(gè)綜合回收過程鍺回收率94.80wt%。