1.一種熔融鋁合金凝固時缺陷調控方法，其特征在于，所述缺陷調控方法由熔融工藝控制方法和凝固保溫控制方法組成；其中所述熔融工藝控制方法包括鋁液中含氣量控制方法和夾渣控制方法；所述凝固保溫控制方法包括冒口補縮方法、順序凝固方法和裂紋控制方法。
2.根據權利要求1所述的熔融鋁合金凝固時缺陷調控方法，其特征在于，所述缺陷調控方法處理后的鋁合金鑄件中：細小氣孔的平均粒徑≤0.5μm，裂紋縫隙≤5μm，無明顯的低密度中心縮松區。
3.根據權利要求1所述的熔融鋁合金凝固時缺陷調控方法，其特征在于，所述含氣量控制方法具體為：使用反射爐將鋁合金加熱至660℃～700℃熔化成液相合金鋁液I；按照4.5～5.5：2.8～3.4：2.2～2.6：1.5～2:1：0.8～1.2的體積比，以10L/min～20L/min的流速通入Ar、Ne、N2、CO、Cl2組成的混合氣體25min～40min，去除液相合金鋁液I中的雜質氣體，得到液相合金鋁液II。
4.根據權利要求1所述的熔融鋁合金凝固時缺陷調控方法，其特征在于，所述夾渣控制方法具體為：在680℃～700℃時向液相合金鋁液II中加入其質量1％～3％的精煉劑，待氣泡不再上浮后靜置8min～15min，扒去夾渣，隨后將液相合金鋁液II的溫度迅速升高至720℃～730℃，得到液相合金鋁液III，準備鑄造。
5.根據權利要求4所述的熔融鋁合金凝固時缺陷調控方法，其特征在于，所述精煉劑由下述質量百分數的原料混合壓塊而成：ZnCl2 30％～50％，TiCl4 15％～30％，C2Cl6 10％～20％，NaBF4 10％～20％，Na3AlF6 5％～10％。
6.根據權利要求1所述的熔融鋁合金凝固時缺陷調控方法，其特征在于，所述冒口補縮方法具體為：以灰口鑄鐵制作腔室內部光滑無毛刺尖角的金屬型模，將金屬型模保溫升溫至250℃～300℃，在熔化鋁液鑄造入口處添加明冒口，以2m/s～5m/s的流速將液相合金鋁液III澆鑄到金屬型模中，對冒口及型模連接處進行保溫處理，得到鑄型后的金屬型模。
7.根據權利要求1所述的熔融鋁合金凝固時缺陷調控方法，其特征在于，所述順序凝固方法具體為：將鑄型后的金屬型模轉移至150℃～200℃的熱砂中，保溫3h～4h，再在保溫熱砂外圍進行循環水冷卻1h～2h，自冒口向下方向分三段逐步撤出循環冷卻水，使鋁合金鑄件順序凝固，得到鋁合金鑄件I。
8.根據權利要求7所述的熔融鋁合金凝固時缺陷調控方法，其特征在于，所述三段逐步撤出循環冷卻水的水溫和保溫時間依次為：第一段：80℃～95℃/1h～3h；第二段：40℃～70℃/2h～4h；第三段：30℃～40℃/3h～4h。
9.根據權利要求1所述的熔融鋁合金凝固時缺陷調控方法，其特征在于，所述裂紋控制方法具體為：將鋁合金鑄件I加熱至380℃～420℃，然后水淬至120℃～150℃，再加熱至300℃～330℃，連續處理三次后，自然冷卻至室溫，消除鋁合金鑄件I中的熱應力。
10.根據權利要求9所述的熔融鋁合金凝固時缺陷調控方法，其特征在于，所述熱應力的殘余量≤15MPa。