本發明涉及轉爐冶煉技術領域，尤其涉及一種轉爐冶煉方法。
背景技術：
轉爐冶煉后期，在碳的傳質成為脫碳反應的限制性環節之后，由于氧氣過剩，從氧槍吹入的氧氣與鋼液中的fe元素發生反應，生產feo等鐵的氧化物，造成爐渣的tfe含量增高，渣量增大。tfe含量增高，會造成fe元素的損失，致使煉鋼成本增加。同時，爐渣量增大，不僅將導致爐渣處理難度增大，而且，冶煉終點的高氧化性爐渣隨出鋼過程進入鋼包中，會造成精煉過程中鋼水被爐渣氧化，降低了鋼水的潔凈度。
技術實現要素：
鑒于上述問題，提出了本發明以便提供一種克服上述問題或者至少部分地解決上述問題的轉爐冶煉方法。
本發明實施例提供一種轉爐冶煉方法，所述方法包括：
在利用所述轉爐對鋼液進行冶煉的過程中，當所述轉爐的供氧量為90～100％時，向所述轉爐內加入鎂碳球，所述鎂碳球中各化學成分的質量百分數為：碳：20～30％、氧化鎂：50～70％、氧化鈣：2～8％。
優選的，所述鎂碳球的加入量為每噸鋼液加入2～10kg。
優選的，所述向所述轉爐內加入鎂碳球，包括：
向所述轉爐內的爐渣的渣面上加入所述鎂碳球。
優選的，所述方法還包括：
當所述轉爐的供氧量為70～100％時，控制氧槍的槍位小于1.6m。
優選的，所述方法還包括：
當所述轉爐的供氧量為70～100％時，控制所述轉爐的底吹攪拌強度大于0.06m3/(t·min)。
優選的，在所述向所述轉爐內加入鎂碳球之后，所述方法還包括：
控制所述轉爐終點碳的質量百分數大于或等于0.05％。
優選的，所述轉爐為頂底復吹轉爐。
本發明實施例中的一個或多個技術方案，至少具有如下技術效果或優點：
本發明通過在供氧量為90～100％的供氧后期向轉爐內加入鎂碳球，利用鎂碳球中的碳和轉爐內的爐渣中的feo反應，實現了降低轉爐的終渣的tfe的含量，避免fe元素的損失，降低了煉鋼的成本，還能夠避免精煉過程中鋼水被爐渣氧化，提高了鋼水的純凈度。
具體實施方式
本發明實施例提供一種轉爐冶煉方法，所述方法包括：在利用所述轉爐對鋼液進行冶煉的過程中，當所述轉爐的供氧量為90～100％時，向所述轉爐內加入鎂碳球，所述鎂碳球中各化學成分的質量百分數為：碳(c)：20～30％、氧化鎂(mgo)：50～70％、氧化鈣(cao)：2～8％。
在具體實施過程中，利用轉爐對鋼液進行冶煉的過程中，通常會經過供氧、吹煉，并依次加脫磷劑造渣、拉碳、終點控制工序，而，針對本申請而言，在冶煉過程中，當轉爐的供氧量達到90～100％時，向轉爐內加入鎂碳球，其中，該鎂碳球的質量百分數為：c：20～30％、mgo：50～70％、cao：2～8％，其余部分可以為雜質。當然，向轉爐內加入的還可以為具有與上述鎂碳球具有相同化學成分但屬于不同形狀的物質，例如，在一種實施方式中，還可以向轉爐內加入鎂碳磚，該鎂碳磚的化學成分同樣為：碳：20～30％、氧化鎂：50～70％、氧化鈣：2～8％，其余部分可以為雜質，但是，鎂碳磚呈轉塊狀，而鎂碳球呈球狀，上述鎂碳磚和上述鎂碳球僅僅是形狀不同。
本申請通過在供氧量為90～100％的供氧后期向轉爐內加入鎂碳球，利用鎂碳球中的碳和轉爐內的爐渣中的feo反應，實現了降低轉爐的終渣的tfe的含量，避免fe元素的損失，降低了煉鋼的成本，還能夠避免精煉過程中鋼水被爐渣氧化，提高了鋼水的純凈度，另外，本申請由于采用了形狀為球狀的鎂碳球，還能夠提高反應效率，加快鎂碳球與feo之間的反應進度。
在本申請的一種優選的實施例中，鎂碳球的加入量為每噸鋼液加入2～10kg的鎂碳球，在向轉爐內加入鎂碳球時，向轉爐內的爐渣的渣面上加入鎂碳球，從而，本申請通過向渣面上加入鎂碳球能夠促進鎂碳球與爐渣之間的反應，進一步降低終渣中tfe的含量。
在本申請的一種優選的實施例中，在向轉爐內加入鎂碳球之后，還可以控制轉爐終點碳的質量百分數大于或等于0.05％，從而避免鋼水過氧化。
在本申請的一種優選的實施例中，在利用轉爐對鋼液進行冶煉的過程中，當轉爐的供氧量為70～100％時，可以控制氧槍的槍位為小于1.6m，從而，促進鋼水充分攪拌，促進鋼渣平衡，從而利于鎂碳球與feo之間的反應。同時，在利用轉爐對鋼液進行冶煉的過程中，當轉爐的供氧量為70～100％時，還可以控制轉爐的底吹攪拌強度大于0.06m3/(t·min)，從而，促進鋼水充分攪拌，促進鋼渣平衡，從而利于鎂碳球與feo之間的反應。當然，在一種更為優選的實施例中，可以結合前述兩種實施例，在利用轉爐對鋼液進行冶煉的過程中，當轉爐的供氧量為70～100％時，在控制氧槍的槍位為小于1.6m的同時控制轉爐的底吹攪拌強度大于0.06m3/(t·min)，從而能夠保證鋼水充分攪拌，促進鋼渣平衡，利于鎂碳球與feo之間的反應。
需要說明的是，本申請的轉爐冶煉方法應用于頂底復吹轉爐時，相較于應用于其他轉爐，能夠實現更好的技術效果。另外，在本申請中，供氧量也即轉爐內部的供氧比例，轉爐內部的供氧比例為轉爐內部氣體中氧氣的含量。
在本申請的一種優選的實施例中，在利用轉爐對鋼液進行冶煉的過程中，當轉爐的供氧量為70～100％時，控制氧槍的槍位小于1.6m，同時，控制轉爐的底吹攪拌強度大于0.063/(t·min)，當轉爐的供氧量為90～100％時，向轉爐內加入鎂碳球，所述鎂碳球中各化學成分的質量百分數為：c：20～30％、mgo：50～70％、cao：2～8％，其余部分為雜質，接著，控制轉爐終點碳的質量百分數大于或等于0.05％，最終能夠控制轉爐終渣tfe含量降低到16％以下。
下面給出兩個轉爐冶煉方法在實際應用中的具體實施例。
在第一實施例中，采用210噸頂底復吹轉爐對鋼液進行冶煉，從頂底復吹轉爐的供氧量為70％開始，保持底吹攪拌強度為0.08m3/(t·min)，在供氧量為70～100％時，將氧槍的槍位控制在1.5m，當供氧量達到90％時，向轉爐內爐渣的渣面上加入鎂碳球，鎂碳球的加入量為每噸鋼液10kg，鎂碳球的成分為：c：20％、mgo：70％、cao：5％，其余部分為雜質，頂底復吹轉爐的終點碳含量為0.052％，最終得到終渣tfe含量為15.5％。
在第二實施例中，采用210噸頂底復吹轉爐對鋼液進行冶煉，從頂底復吹轉爐的供氧量為75％開始，保持底吹攪拌強度為0.08m3/(t·min)，在供氧量為70～100％時，將氧槍的槍位控制在1.5m，當供氧量達到90％時，向轉爐內爐渣的渣面上加入鎂碳球，鎂碳球的加入量為每噸鋼液2kg，鎂碳球的成分為：c：30％、mgo：65％、cao：2％，其余部分為雜質，頂底復吹轉爐的終點碳含量為0.064％，最終得到終渣tfe含量為15％。
上述本申請實施例中的技術方案，至少具有如下的技術效果或優點：
本發明通過在供氧量為90～100％的供氧后期向轉爐內加入鎂碳球，利用鎂碳球中的碳和轉爐內的爐渣中的feo反應，實現了降低轉爐的終渣的tfe的含量，避免fe元素的損失，降低了煉鋼的成本，還能夠避免精煉過程中鋼水被爐渣氧化，提高了鋼水的純凈度。
盡管已描述了本發明的優選實施例，但本領域內的技術人員一旦得知了基本創造性概念，則可對這些實施例作出另外的變更和修改。所以，所附權利要求意欲解釋為包括優選實施例以及落入本發明范圍的所有變更和修改。
顯然，本領域的技術人員可以對本發明進行各種改動和變型而不脫離本發明的精神和范圍。這樣，倘若本發明的這些修改和變型屬于本發明權利要求及其等同技術的范圍之內，則本發明也意圖包含這些改動和變型在內。