本發明涉及噴嘴的制造方法，特別是涉及一種旋流噴嘴的制造方法。
背景技術：
旋流噴嘴結構復雜其材料硬度較高，現有的機械制造方法是：采用粉末冶金的方法，先生產一個內部通孔的柱狀產品，然后通過磨床加工外部圓形結構，再用電加工的方式加工側面上均勻分布的多個曲形凹槽，用該方法雖然能夠制作旋流噴嘴，但工序多、對旋流噴嘴的外形結構需要多次加工而成，導致加工效率低，成本很高。
技術實現要素：
基于此，提供一種效率高的旋流噴嘴的制造方法。
一種旋流噴嘴的制造方法，包括如下步驟：
（1）設計模具、選取固體粉末和粘結劑，所述模具的設計包括旋流噴嘴的結構以及型腔尺寸；
（2）制造喂料，將固體粉末和粘結劑按預設的體積比置入密煉機密煉，并由造粒機造粒制成喂料；
（3）注射成型，由注射機將喂料注射進所述模具得到注射毛坯；
（4）脫脂，將注射毛坯置于萃取油中進行浸泡，脫除部分粘結劑，制成脫脂坯；
（5）燒結，將脫脂坯置于真空脫脂一體爐進行燒結。
優選的，步驟（1）中所述固體粉末為yg20硬質合金粉末，其平均粒度尺寸為1-5μm，固體粉末體積含量為51-65%。
優選的，步驟（1）中所述粘結劑為油溶性粘結劑。
優選的，步驟（2）中密煉的時間為30-40分鐘。
優選的，步驟（3）中的參數分別為注射溫度為165-185℃，壓力為80-90mpa，模具溫度為40-60℃。
優選的，步驟（4）中的參數為溫度控制在55-70℃，時間2-4小時。
優選的，步驟（5）中的燒結溫度1450-1480℃。
與現有技術相比，本發明所述旋流噴嘴的制造方法有益效果在于：
1、可一次成型，減少對旋流噴嘴的外形結構的多次加工，降低制作難度，節省成本，提高加工效率，節省材料；
2、通過模具設計，使產品精度更高，保證了產品的一致性和互換性。
具體實施方式
為了便于本領域技術人員理解，下面將結合具體實施例對本發明做進一步的詳細描述。
實施例一：
一種旋流噴嘴的制造方法，包括如下步驟：
（1）設計模具、選取固體粉末和粘結劑；模具的設計包括旋流噴嘴的結構以及型腔尺寸，具體為根據產品結構確定模具的分型面、澆口、頂出方式等。固體粉末為yg20硬質合金粉末，其平均粒度尺寸為1μm，粉末體積含量為51%；粘結劑為油溶性粘結劑。
（2）制造喂料；將固體粉末和粘結劑按預設的體積比置入密煉機密煉30分鐘，并由造粒機造粒制成喂料。在步驟（1）中，模具型腔尺寸按照喂料的收縮率確定。
（3）注射成型；由注射機將喂料注射進所述模具得到注射毛坯，注射溫度為165℃，壓力為80mpa，模具溫度為40℃，使得喂料在加熱塑化狀態下注入模腔內固化成型。
（4）脫脂；將注射毛坯置于萃取油中進行浸泡，脫除部分粘結劑，制成脫脂坯，溫度控制在55℃，時間4小時。脫脂還可通過熱分解的方法脫除注射毛坯中的部分粘結劑。
（5）燒結；將脫脂坯置于真空脫脂一體爐進行燒結，燒結溫度1450℃。
上述步驟結束后，可制成旋流噴嘴。
實施例二：
一種旋流噴嘴的制造方法，包括如下步驟：
（1）設計模具、選取固體粉末和粘結劑；模具的設計包括旋流噴嘴的結構以及型腔尺寸，具體為根據產品結構確定模具的分型面、澆口、頂出方式等。固體粉末為yg20硬質合金粉末，其平均粒度尺寸為5μm，粉末體積含量為65%；粘結劑為油溶性粘結劑。
（2）制造喂料；將固體粉末和粘結劑按預設的體積比置入密煉機密煉40分鐘，并由造粒機造粒制成喂料。在步驟（1）中，模具型腔尺寸按照喂料的收縮率確定。
（3）注射成型；由注射機將喂料注射進所述模具得到注射毛坯，注射溫度為185℃，壓力為90mpa，模具溫度為60℃，使得喂料在加熱塑化狀態下注入模腔內固化成型。
（4）脫脂；將注射毛坯置于萃取油中進行浸泡，脫除部分粘結劑，制成脫脂坯，溫度控制在70℃，時間2小時。脫脂還可通過熱分解的方法脫除注射毛坯中的部分粘結劑。
（5）燒結；將脫脂坯置于真空脫脂一體爐進行燒結，燒結溫度1480℃。
上述步驟結束后，可制成旋流噴嘴。
綜上，通過本方法制得的旋流噴嘴可一次成型，減少對旋流噴嘴的外形結構的多次加工，降低制作難度，節省成本，提高加工效率，節省材料；同時通過模具設計，使產品精度更高，保證了產品的一致性和互換性。
以上所述實施例僅表達了本發明的幾種實施方式，其描述較為具體和詳細，但并不能因此而理解為對發明專利范圍的限制。應當指出的是，對于本領域的普通技術人員來說，在不脫離本發明構思的前提下，還可以做出若干變形和改進，這些都屬于本發明的保護范圍。因此，本發明專利的保護范圍應以所附權利要求為準。