本發明涉及的是一種濕式銅基摩擦片的制作方法，屬于粉末冶金摩擦材料工藝
技術領域：
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背景技術：
：現有技術中，銅基摩擦片是由鋼芯板和至少一面覆蓋一層銅基摩擦材料組成。傳統的銅基摩擦片制作工藝主要包括：1、配料，2、混料，3、壓型，4、芯板鍍銅，5、加壓燒結，6、油槽加工等工序；其中所述的配料，其成份配比見下表所示：材料名稱cufesnpbcsio2zn含量(％)60--751--72--62--612--252--73--8粒度(目)-200-200-180-180-200-100-300所述的混料將配好的粉料放入混料機混合，混合時間為1.5-2.5小時；所述的壓型：是將混合后的粉料倒入模腔，模腔由陰模、下模沖構成。沿陰模上平面刮去多余粉料；由上模沖施加壓力將粉料壓制成扇形壓坯，壓力為2—5tf/cm2；所述的芯板鍍銅，是用電鍍的方法對芯板進行鍍銅；將芯板掛在陰極，將銅板掛在陽極，電鍍槽內加入含有銅離子的電鍍液，通入直流電，根據鍍層厚度調整電鍍時間；鍍層厚度為0.005-0.01mm；芯板電鍍前要進行除油及除銹；所述的燒結，是將壓坯疊放在芯板上放入鐘罩爐內進行加壓燒結，其燒結工藝參數是：燒結溫度：750℃--800℃保溫時間：2.5---3.5小時壓力：1.5---2.5mpa氣氛：氨分解氣體設備：鐘罩式加壓燒結爐油槽加工：根據圖紙要求在車床或銑床上加工出油槽。傳統的銅基摩擦片存在如下缺點：摩擦片的摩擦性能較低，摩擦片材料成份中含有鉛，制造及使用過程中會造成鉛污染。技術實現要素：本發明的目的在于克服現有技術存在的不足，而提供一種在現有技術的基礎上進行改良，其摩擦性能優于傳統銅基摩擦片，而且整個制造過程及使用過程均不會產生鉛污染的無鉛環保型濕式銅基摩擦片及制備方法。本發明的目的是通過如下技術方案來完成的，一種無鉛環保型濕式銅基摩擦片，它包括一塊芯板，所述芯板的表面通過電鍍方式制有一層厚度在0.005—0.01mm的鍍銅層，在所述芯板的至少一面鍍銅層的外面通過噴撒摩擦粉料并預燒結成摩擦層并制成所述的銅基摩擦片，所述的銅基摩擦片上還通過模壓形成有油槽。作為優選：所述的摩擦粉料由如下原料和質量百分比組成：55—65％的-200目cu粉，8—15％的-200目zn粉，4—8％的-200目sn粉，5—10％的-200目c粉，8—14％的-100目zrsio4。一種如上所述無鉛環保型濕式銅基摩擦片的制備方法，所述的制備方法包括如下工序：1)配料，按比例配制摩擦層粉料；2)混料，將上述配料放入混料機構內進行混合；3)芯板鍍銅，將芯板掛在陰極，將銅板掛在陽極，電鍍槽內加入含有銅離子的電鍍液，通入直流電，并根據鍍層厚度調整電鍍時間，即用電鍍方式進行鍍銅并制成鍍銅芯板；4)噴撒預燒結，在噴撒機上將工序2混合好的粉料均勻的撒在芯板上，放入網帶爐內燒結；5)壓槽，將工序4噴撒預燒結后的摩擦片放在壓槽模具上采用壓力機進行壓槽；6)復燒，將工序5壓槽后的摩擦片放入鐘罩爐內加壓燒結；7)精壓，將工序6復燒后的摩擦片放在平板模具上，并在壓力機上加壓，壓力為100-150mpa；精壓是用與摩擦片最終尺寸厚度限位塊保證摩擦片尺寸。作為優選：所述的工序2)中，混料時間為1.5-2.5小時；所述的工序4)中，燒結溫度是：750℃--850℃，保溫0.3---0.8小時，氣氛為：氨分解氣體；所述的工序6)中，加壓燒結的壓力為0.1-0.3mpa，溫度為750℃--820℃，時間為1-1.5小時。本發明是在現有技術的基礎上進行的改良，具有其摩擦性能優于傳統銅基摩擦片，而且整個制造過程及使用過程均不會產生鉛污染等特點。具體實施方式下面將結合具體實施例對本發明做詳細的介紹：一種無鉛環保型濕式銅基摩擦片，它包括一塊芯板，所述芯板的表面通過電鍍方式制有一層厚度在0.005—0.01mm的鍍銅層，在所述芯板的至少一面鍍銅層的外面通過噴撒摩擦粉料并預燒結成摩擦層并制成所述的銅基摩擦片，所述的銅基摩擦片上還通過模壓形成油槽。本發明所述的摩擦粉料由如下原料和質量百分比組成：55—65％的-200目cu粉，8—15％的-200目zn粉，4—8％的-200目sn粉，5—10％的-200目c粉，8—14％的-100目zrsio4。一種如上所述無鉛環保型濕式銅基摩擦片的制備方法，所述的制備方法包括如下工序：1)配料，按比例配制摩擦層粉料；2)混料，將上述配料放入混料機構內進行混合；3)芯板鍍銅，將芯板掛在陰極，將銅板掛在陽極，電鍍槽內加入含有銅離子的電鍍液，通入直流電，并根據鍍層厚度調整電鍍時間，即用電鍍方式進行鍍銅并制成鍍銅芯板；4)噴撒預燒結，在噴撒機上將工序2混合好的粉料均勻的撒在芯板上，放入網帶爐內燒結；5)壓槽，將工序4噴撒預燒結后的摩擦片放在壓槽模具上采用壓力機進行壓槽；6)復燒，將工序5壓槽后的摩擦片放入鐘罩爐內加壓燒結；7)精壓，將工序6復燒后的摩擦片放在平板模具上，并在壓力機上加壓，壓力為100-150mpa；精壓是用與摩擦片最終尺寸厚度限位塊保證摩擦片尺寸。所為進一步：所述的工序2)中，混料時間為1.5-2.5小時；所述的工序4)中，燒結溫度是：750℃--850℃，保溫0.3---0.8小時，氣氛為：氨分解氣體；所述的工序6)中，加壓燒結的壓力為0.1-0.3mpa，溫度為750℃--820℃，時間為1-1.5小時。實施例：本發明所述的工藝流程包括以下多道工序：1)配料，2)混料，3)芯板鍍銅，4)噴撒預燒結，5)壓槽，6)復燒，7)精壓；其中所述的工序2)混料、工序3)芯板鍍銅可以與現有技術相同，這些工序已經在前面作了較為詳細的說明。工序1)配料按下表成份進行：材料名稱cuznsnczrsio4含量(％)55--658--154--85--108--14粒度(目)-200-200-200-200-100工序2)混料：本發明所述的混料是將1工序配好的混合料放入混料機機內，混合時間為1.5-2.5小時；工序3)：芯板鍍銅：用電鍍的方法對芯板進行鍍銅；將芯板掛在陰極，將銅板掛在陽極，電鍍槽內加入含有銅離子的電鍍液，通入直流電，根據鍍層厚度調整電鍍時間。鍍層厚度為0.005-0.01mm；芯板電鍍前要進行除油及除銹；工序4)噴撒預燒結：本發明所述的噴撒預燒結是在噴撒機上將工序2混合好的粉料均勻的撒在芯板上，放入網帶爐內燒結，燒結溫度是：750℃--850℃，保溫0.3---0.8小時，氣氛為：氨分解氣體；如摩擦片兩面均有摩擦層，另一面按照同樣方法進行噴撒預燒結；工序5)壓槽：本發明所述壓槽是將工序4噴撒預燒結后摩擦片放在壓槽模具上在壓力機上壓槽；工序6)復燒：本發明所述的復燒是將工序5壓槽后的摩擦片放入鐘罩爐內加壓燒結，壓力為0.1-0.3mpa，溫度為750℃--820℃，時間為1-1.5小時；工序7(精壓：本發明所述的精壓是將工序6復燒后的摩擦片放在平板模具上在壓力機上加壓，壓力為100-150mpa，精壓是用與摩擦片最終尺寸厚度限位塊保證摩擦片尺寸；實施例1：本發明所述的無鉛環保型濕式銅基摩擦片的制作方法，該制作方法主要包括如下工序：a)配料，所述的無鉛環保型銅基摩擦片由如下的組份以及重量百分配比組成：cu63％，sn6％，zn12％，c7％，硅酸鋯12％；且cu的粒度為-200目，sn的粒度為-200目，zn的粒度為-200目，c的粒度為-200目，硅酸鋯的粒度為-100目；b)混料：將配好的粉料放入混料機內混合，混料時間為2小時；c)芯板鍍銅：用電鍍的方法對芯板進行鍍銅；將芯板掛在陰極，將銅板掛在陽極，電鍍槽內加入含有銅離子的電鍍液，通入直流電，鍍層厚度為0.005-0.01mm，根據鍍層厚度調整電鍍時間；芯板電鍍前要進行除油及除銹；d)噴撒預燒結，它是在噴撒機上將工序b)混合好的粉料均勻的撒在芯板上，放入網帶爐內燒結，燒結溫度是：820℃，保溫0.5小時，氣氛為：氨分解氣體；摩擦片兩面均為摩擦層，兩面均按照同樣方法進行噴撒預燒結；e)壓槽，它是將工序d)噴撒預燒結后的摩擦片放在壓槽模具上經壓力機上壓槽；f)復燒，它將工序e)壓槽后的摩擦片放入鐘罩爐內加壓燒結，壓力為0.2mpa，溫度為760℃，時間為1.2小時；g)精壓：它是將工序f)復燒后的摩擦片放在平板模具上在壓力機上加壓，壓力為125mpa，精壓是用與摩擦片最終尺寸厚度限位塊保證摩擦片尺寸。實施例2：本發明所述的無鉛環保型濕式銅基摩擦片的制作方法，該制作方法主要包括如下工序：a)配料，所述的無鉛環保型銅基摩擦片由如下的組份以及重量百分配比組成：cu60％，sn8％，zn12％，c8％，硅酸鋯12％，上述組份的配料以重量的百分之百為準；b)混料：將配好的粉料放入混料機內混合，混料時間為1.5小時；c)芯板鍍銅：用電鍍的方法對芯板進行鍍銅；將芯板掛在陰極，將銅板掛在陽極，電鍍槽內加入含有銅離子的電鍍液，通入直流電，鍍層厚度為0.005-0.01mm，根據鍍層厚度調整電鍍時間；d)噴撒預燒結，它是在噴撒機上將工序b)混合好的粉料均勻的撒在芯板上，放入網帶爐內燒結，燒結溫度是：820℃，保溫0.5小時，氣氛為：氨分解氣體；e)壓槽，它是將工序d)噴撒預燒結后的摩擦片放在壓槽模具上經壓力機上壓槽；f)復燒，它將工序e)壓槽后的摩擦片放入鐘罩爐內加壓燒結，壓力為0.2mpa，溫度為760℃，時間為1小時；g)精壓：它是將工序f)復燒后的摩擦片放在平板模具上在壓力機上加壓，壓力為125mpa，精壓是用與摩擦片最終尺寸厚度限位塊保證摩擦片尺寸。實施例1和實施例2制造摩擦片按照jb/t7909規定試驗方法測定摩擦性能，測定結果如下：當前第1頁12