本實用新型涉及鐵路車軸熱處理技術領域，具體是一種鐵路車軸熱處理系統。

背景技術：

傳統的鐵路車軸熱處理加熱方式以燃氣加熱和電加熱并存，其中燃氣加熱熱處理爐以步進底式爐為主，以臺車式爐、室式爐、井式爐等間歇式爐為輔；電加熱熱處理爐以吊掛式熱處理爐為主，以臺車式爐室、室式爐、井式爐等間歇式爐為輔。

采用步進底式爐，車軸在爐內的加熱屬于單面加熱，加熱效率低，能耗較高。步進底式爐的步進底與固定底之間的密封采用水封，步進底與固定底之間形成水封縫隙，屬于明顯的低溫區，熱處理的過程中，尤其是高溫正火時，車軸位于多個縫隙處會形成明顯的水封低溫黑印，熱處理質量受到很大的局限。

采用吊掛式電加熱熱處理爐，由于車軸豎向布置，爐膛高度較高，受熱氣上浮影響，上下容易形成溫差，車軸的熱處理質量受到一定的局限。在采用電加熱對車軸進行熱處理時主要靠輻射傳熱，尤其是在進行低溫回火時，由于溫度較低，輻射傳熱效率很低，能耗較高。同時，采用電加熱時生產成本也比較高。

目前，鐵路車軸熱處理車間，采用燃氣加熱時大都配置有兩座步進底式正火爐，車軸的回火熱處理采用臺車式爐或室式爐等間歇式爐，這種配置不能實現車軸熱處理的連續生產，生產效率低，能耗也比較高。因為采用燃氣加熱時，正火爐與回火爐一般布置在不同跨，而且回火爐以臺車爐、室式爐、井式爐等間歇式爐為主。如圖1所示，此種布置方式，只有在正火時可實現連續生產，若需要回火工藝，則需要人工操作過跨，回火工藝屬于間歇式生產。熱處理后所配置的冷卻裝置大都采用直接空冷，車間環境比較惡劣。有些配置有采用壓縮空氣的快冷裝置，噪音比較大。采用電加熱時，生產成本比較高。

技術實現要素：

本實用新型提供了一種鐵路車軸熱處理系統，以實現車軸的不同工藝路線的連續生產。

本實用新型解決其技術問題所采用的技術方案是：一種鐵路車軸熱處理系統，鐵路車軸熱處理系統包括冷卻裝置、正火裝置和回火裝置，冷卻裝置與正火裝置的入口通過輥道連接，正火裝置的出口與回火裝置的入口通過輥道連接。

進一步地，正火裝置包括第一正火組件和第二正火組件，第一正火組件的入口處設置有第二輥道，第一正火組件的出口處設置有第五輥道，第一正火組件的入口通過第二輥道與冷卻裝置連接；第二正火組件的入口處設置有第六輥道，第二正火組件的出口處設置有第三輥道，第二正火組件的入口通過第五輥道和第六輥道與第一正火組件的出口連接，第二正火組件的出口通過第三輥道與回火裝置的入口連接。

進一步地，第一正火組件包括依次連接的第一正火爐和第二緩冷室，第一正火爐的入口為第一正火組件的入口，第二緩冷室的出口為第一正火組件的出口。

進一步地，第二正火組件包括依次連接的第二正火爐、快冷室和第三緩冷室，第二正火爐的入口為第二正火組件的入口，第三緩冷室的出口為第二正火組件的出口。

進一步地，第二輥道與第三輥道位于同一直線上，且第二輥道與第三輥道連接。

進一步地，鐵路車軸熱處理系統還包括第一旋轉輥道，冷卻裝置通過第一旋轉輥道與第二輥道連接。

進一步地，鐵路車軸熱處理系統還包括離線上料臺架，離線上料臺架通過第一旋轉輥道與第二輥道連接。

進一步地，鐵路車軸熱處理系統還包括第二運輸車和第二旋轉輥道，離線上料臺架通過第一旋轉輥道與第二運輸車連接，第二運輸車通過第二旋轉輥道與第五輥道連接。

進一步地，冷卻裝置包括第一運輸車、第一緩冷室和第一輥道，第一運輸車與第一緩冷室的入口連通，第一輥道的兩端分別連接第一緩冷室的出口和正火裝置的入口。

進一步地，回火裝置包括依次連接的回火爐、第四緩冷室和下料集料臺架，回火爐的入口為回火裝置的入口，回火爐通過第四輥道與正火裝置的出口連接。

本實用新型的有益效果是，將正火裝置與回火裝置連接，可以實現不同工藝路線的連續生產，并且設置冷卻裝置，能夠對車軸進行冷卻，可以提高降溫速度和生產效率。

附圖說明

構成本申請的一部分的說明書附圖用來提供對本實用新型的進一步理解，本實用新型的示意性實施例及其說明用于解釋本實用新型，并不構成對本實用新型的不當限定。在附圖中：

圖1為現有技術中鐵路車軸的熱處理系統的結構示意圖；

圖2為本實用新型實施例中的鐵路車軸熱處理系統的結構示意圖；

圖3本實用新型實施例中的運輸車的結構示意圖；

圖4為本實用新型實施例中的旋轉輥道的結構示意圖；

圖5為本實用新型實施例中的第一緩冷室結構示意圖；

圖6為圖5中A-A剖面結構示意圖；

圖7為本實用新型實施例中第二緩冷室的結構示意圖；

圖8為本實用新型實施例中第三緩冷室的結構示意圖；

圖9為本實用新型實施例中第四緩冷室及下料集料臺架的結構示意圖；

圖10為本實用新型實施例中的快冷室的結構示意圖；

圖11為圖9的B-B剖面結構示意圖；

圖12為本實用新型實施例中的第一正火爐的結構示意圖；

圖13為附圖12的C-C剖面結構示意圖；

圖14為本實用新型實施例中的離線上料臺架的結構示意圖。

圖中附圖標記：1、第一運輸車；2、第一緩冷室；3、第一輥道；4、熱態打標機；5、第一旋轉輥道；6、第二輥道；7、第三輥道；8、第四輥道；9、離線上料臺架；10、第二運輸車；11、第二旋轉輥道；12、第五輥道；13、第六輥道；14、第一正火爐；15、第二緩冷室；16、第二正火爐；17、快冷室；18、第三緩冷室；19、回火爐；20、第四緩冷室；75、下料集料臺架；21、車架；22、車輪；23、軌道；24、行走驅動裝置；25、輥道及其傳動裝置；31、旋轉臺架；32、旋轉輪；33、旋轉軌道；34、定心裝置；35、旋轉驅動裝置；36、輥道及其傳動裝置；41、裝料定位裝置；42、裝料機；43、第一鏈式冷床；44、第一防護罩；45、第一供風系統；46、第一排風系統；47、第一取料機；51、第二鏈式冷床；52、第二防護罩；53、第二供風系統；54、第二排風系統；55、第二取料機；61、第三鏈式冷床；62、第三防護罩；63、第三供風系統；64、第三排風系統；65、第三取料機；71、第四鏈式冷床；72、第四防護罩；73、第四供風系統；74、第四排風系統；91、車軸輸送裝置；92、第五防護罩；93、噴吹冷卻系統；94、第五排風系統；95、第五取料機；111、爐子本體；112、爐內支撐梁；113、曲柄搖桿式爐底步進機械；114、燃燒供熱系統；115、排煙系統；116、裝料定位裝置；117、裝料機；118、出料機；131、集料臺架；132、推鋼機。

具體實施方式

需要說明的是，在不沖突的情況下，本申請中的實施例及實施例中的特征可以相互組合。下面將參考附圖并結合實施例來詳細說明本實用新型。

如圖2至圖14所示，本實用新型實施例提供了一種鐵路車軸熱處理系統，鐵路車軸熱處理系統包括冷卻裝置、正火裝置和回火裝置，冷卻裝置與正火裝置的入口通過輥道連接，正火裝置的出口與回火裝置的入口通過輥道連接。

本實用新型實施例中將正火裝置與回火裝置連接，可以實現不同工藝路線的連續生產，并且設置冷卻裝置，能夠對車軸進行冷卻，可以提高降溫速度和生產效率。

具體地，本實用新型實施例中的冷卻裝置包括第一運輸車1、第一緩冷室2和第一輥道3，第一運輸車1與第一緩冷室2的入口連通，第一輥道3的兩端分別連接第一緩冷室2的出口和正火裝置的入口。在第一輥道3處還設置有熱態打標機4，用于對待處理的車軸進行打標。上述的熱態打標機4布置在第一輥道3旁，對輸送到第一輥道3上的車軸進行打標，實現車軸的信息化管理。

如圖5和圖6所示，上述的第一緩冷室2由裝料定位裝置41、裝料機42、第一鏈式冷床43、第一防護罩44、第一供風系統45、第一排風系統46和第一取料機47組成。車軸在進入冷卻室前由裝料定位裝置41進行精確定位，防止車軸在冷卻室內跑偏。經精確定位后的車軸由裝料機42運輸到第一鏈式冷床43，車軸在第一鏈式冷床43上向前輸送的同時也可以自轉(第一鏈式冷床43為現有技術)，使得冷卻更加均勻。第一鏈式冷床43下部設置第一供風系統45，上部設置第一防護罩44和第一排風系統46。下部供入的冷風對熱的車軸進行冷卻，上部第一防護罩44收集熱風排入第一排風系統46，最后排出廠房。從冷卻室出來的車軸由第一取料機47輸送到第一輥道3。

正火裝置包括第一正火組件和第二正火組件，第一正火組件的入口處設置有第二輥道6，第一正火組件的出口處設置有第五輥道12，第一正火組件的入口通過第二輥道6與第一輥道3連接。第二正火組件的入口處設置有第六輥道13，第二正火組件的出口處設置有第三輥道7，第二正火組件的入口通過第五輥道12和第六輥道13與第一正火組件的出口連接，第二正火組件的出口通過第三輥道7與回火裝置的入口連接。本實用新型實施例中，第一緩冷室2的出口通過第一輥道3與第二輥道6連接，第二正火組件的出口通過第三輥道7與第四輥道8連接。上述第五輥道12和第六輥道13位于同一直線上，且第五輥道12和第六輥道13連接。

進一步地，第一正火組件包括依次連接的第一正火爐14和第二緩冷室15。第一正火爐14的入口為第一正火組件的入口，第二緩冷室15的出口為第一正火組件的出口。第一正火爐14的入口與第二輥道6連接，第一正火爐14的出口與第二緩冷室15的入口連接，第二緩冷室15的出口與第五輥道12連接。

上述的第二緩冷室15，布置在第一正火爐14后。如圖7所示，上述第二緩冷室15由第二鏈式冷床51(第二鏈式冷床51為現有技術)、第二防護罩52、第二供風系統53、第二排風系統54、第二取料機55組成。第一正火爐14的出料機兼作第二緩冷室15的裝料機。由第一正火爐14出來的車軸經第一正火爐14的出料機出料輸送到第二緩冷室15的第二鏈式冷床51上，車軸在第二鏈式冷床51上向前輸送的同時也可以自轉，使得冷卻更加均勻。第二鏈式冷床51下部設置第二供風系統53，上部設置第二防護罩52和第二排風系統54。下部供入的冷風對熱的車軸進行冷卻，第二防護罩52收集熱風排入第二排風系統54，最后排出廠房。從冷卻室出來的車軸由第二取料機55輸送到第五輥道12。

上述第二正火組件包括依次連接的第二正火爐16、快冷室17和第三緩冷室18，第二正火爐16的入口為第二正火組件的入口，第三緩冷室18的出口為第二正火組件的出口。第二正火爐16的入口與第六輥道13連接，第二正火爐16的出口與快冷室17的入口連接，快冷室17的出口與第三緩冷室18的入口連接，第三緩冷室18的出口與第三輥道7連接。

上述的快冷室17，布置在第二正火爐16后，如圖10和11所示，快冷室17由車軸輸送裝置91、第五防護罩92、噴吹冷卻系統93、第五排風系統94、第五取料機95組成。第二正火爐16的出料機兼作快冷室17的裝料機。由第二正火爐16出來的車軸經第二正火爐16的出料機出料到快冷室17的車軸輸送裝置91上，車軸輸送裝置91設置有車軸固定料位，車軸可以在固定料位上實現自轉，固定料位上方設有噴吹冷卻系統93，供風系統提供的冷風經噴吹冷卻系統93向車軸表面高速噴吹，實現車軸的快速均勻冷卻。車軸輸送裝置91下方設置第五排風系統94，熱風經第五排風系統94排出廠房。從快冷室17出來的車軸由第五取料機95輸送到第三緩冷室18。

上述的第三緩冷室18，布置在快冷室17后。如圖8所示，第三緩冷室18由第三鏈式冷床61(第三鏈式冷床61為現有技術)、第三防護罩62、第三供風系統63、第三排風系統64、第三取料機65組成。快冷室17的取料機兼作第三緩冷室18的裝料機。由快冷室17出來的車軸經快冷室17的取料機出料輸送到第三緩冷室18的第三鏈式冷床61上，車軸在第三鏈式冷床61上向前輸送的同時也可以自轉，使得冷卻更加均勻。第三鏈式冷床61下部設置第三供風系統63，上部設置第三防護罩62和第三排風系統64。下部供入的冷風對熱的車軸進行冷卻，上部第三防護罩62收集熱風排入第三排風系統64，最后排出廠房。從冷卻室出來的車軸由第三取料機65輸送到第三輥道7。

優選地，本實用新型實施例中的第二輥道6、第三輥道7和第四輥道8位于同一直線上，且第二輥道6與第三輥道7，第三輥道7與第四輥道9連接。第二輥道6可以選擇將待處理車軸輸送至第一正火爐14或者第三輥道7上。

回火裝置包括依次連接的回火爐19、第四緩冷室20和下料集料臺架75，回火爐19的入口為回火裝置的入口，回火爐19通過第四輥道8與正火裝置的出口連接。

如圖12和13所示，上述的第一正火爐14、第二正火爐16、回火爐19(可以統稱為燃氣熱處理爐)的結構相同，均為步進梁式爐(步進梁式爐為現有技術)。以第一正火爐14為例，第一正火爐14由爐子本體111、爐內支撐梁112、曲柄搖桿式爐底步進機械113、燃燒供熱系統114、排煙系統115、裝料定位裝置116、裝料機117、出料機118組成。車軸在進入爐內進行熱處理之前，由裝料定位裝置116進行精確定位，防止車軸在爐內跑偏。經精確定位后的車軸由裝料機117運輸到爐內支撐梁112上，車軸在爐內支撐梁112上向前輸送的過程中可以產生自轉，提高車軸加熱溫度的均勻性，進而提高熱處理質量。車軸在爐內按一定的工藝節奏從裝料端輸送到出料端，完成相應工藝的熱處理，最后由出料機118出料輸送到下一工序。本實用新型實施例中的燃氣熱處理爐工作時，車軸布置在爐內金屬梁上，下部架空，步進梁立柱與爐底采用干式托板密封，提高加熱效率和熱處理質量，這種爐型在車軸熱處理上尚屬首列。

需要說明的是，一般的熱處理工藝制度均是從低溫緩慢升溫至熱處理溫度，然后保溫一段時間。當采用臺車式爐、室式爐、井式爐等爐型時，只能是間歇式生產：即爐內裝滿坯料，然后緩慢升溫至熱處溫度并保溫一段時間后坯料出爐，若再裝料，則要待爐溫降下來后才能裝料。從這種操作方式就可以明顯的看出，間歇式爐配置不能連續生產，能耗也比較高。本申請中，回火熱處理采用連續式爐，爐溫按工藝制度設定，坯料從入爐到出爐完成熱處理工藝，這是實現連續生產所必要的。

上述的第四緩冷室20，布置在回火爐19后，如圖9所示，第四緩冷室20由第四鏈式冷床71、第四防護罩72、第四供風系統73、第四排風系統74組成。回火爐19的出料機118兼作第四緩冷室20的裝料機。由回火爐19出來的車軸經回火爐19的出料機118出料輸送到第四緩冷室20的第四鏈式冷床71上，車軸在第四鏈式冷床71上向前輸送的同時也可以自轉，使得冷卻更加均勻。第四鏈式冷床71的下部設置第四供風系統73，上部設置第四防護罩72和第四排風系統74。下部供入的冷風對熱的車軸進行冷卻，上部第四防護罩72收集熱風排入第四排風系統74，最后排出廠房。從冷卻室出來的車軸直接輸送到下料集料臺架75。

進一步需要說明的是，原有的緩冷裝置的供風系統是采用壓縮空氣噴吹，噪音比較大，上述第一緩冷室2至第四緩冷室20采用的低壓風機大風量噴吹，可以降低噪音，同時也設有防護罩和排風系統，能夠把熱量排出廠房外，可以有效改善操作環境。

上述的下料集料臺架75，布置在第四緩冷室20后，處于整條工藝線的終端，用于收集熱處理完成并冷卻到60℃以下的車軸。下料集料臺架75上的車軸由人工定期轉運到車軸精加工區的備料區。

如圖2所示，本實用新型實施例中的鐵路車軸熱處理系統還包括第一旋轉輥道5，冷卻裝置通過第一旋轉輥道5與第二輥道6連接。該第一旋轉輥道5可以旋轉270°本實用新型實施例中的第一輥道5為直線型，該第一輥道5的一端為旋轉中心，該第一輥道5的另一端能夠圍繞轉動中心旋轉，該第一輥道5的停止位為四個。第一旋轉輥道5能夠用于接收冷卻裝置輸送的待處理車軸并將該待處理車軸輸送到第二輥道6上，從而進入后續裝置進行處理。

本實用新型實施例中的鐵路車軸熱處理系統還包括離線上料臺架9，離線上料臺架9通過第一旋轉輥道5與第二輥道6連接。上述第一旋轉輥道5具有多個停止位，能夠用于接收離線上料臺架9輸送的待處理車軸，并將該待處理車軸輸送到第二輥道6上，從而進入后續裝置進行處理。

優選地，鐵路車軸熱處理系統還包括第二運輸車10和第二旋轉輥道11，離線上料臺架9通過第一旋轉輥道5與第二運輸車10連接，第二運輸車10通過第二旋轉輥道11與第五輥道12連接。第一旋轉輥道5能夠將離線上料臺架9輸送的待處理車軸輸送到第二運輸車10上，并通過第二運輸車10將該待處理車軸輸送到第二旋轉輥道11上，并由第二旋轉輥道11輸送至第五輥道12處，從而進入后續裝置進行處理。

如圖4所示，上述的第一旋轉輥道5由旋轉臺架31、旋轉輪32、旋轉軌道33、定心裝置34(轉動中心軸)、旋轉驅動裝置35、輥道及其傳動裝置36組成。第一旋轉輥道5可旋轉270°，該第一旋轉輥道5有四個停止位，用于接受從第一輥道3過來的車軸和從離線上料臺架9過來的車軸，并負責向第二輥道6和第二運輸車10輸送車軸。第二旋轉輥道11道可旋轉90°，負責接受從第二運輸車10過來的車軸，并輸送到第五輥道12。本實用新型實施例中，第一旋轉輥道5和第二旋轉輥道11結構相似。

如圖3所示，上述的第一運輸車1和第二運輸車10結構相同，均由車架21、車輪22、軌道23、行走驅動裝置24、輥道及其傳動裝置25組成。第一運輸車1用于把精鍛機精鍛完成的車軸輸送到第一緩冷室2。第二運輸車10與第一正火爐14平行布置，不需要二次正火的車軸不用進第一正火爐14，直接由第二運輸車10輸送到第五輥道12，然后輸送到第二正火爐16。

如圖14所示，上述的離線上料臺架9布置在第一旋轉輥道5旁，由集料臺架131和推鋼機132組成。集料臺架131的布料由人工根據生產計劃進行，布料完成后由推鋼機132自動向第一旋轉輥道5上料。

上述鐵路車軸的熱處理系統可根據需要選擇性實施以下步驟：

(1)在線緩冷+熱態打標：精鍛機精鍛完成的車軸輸由第一運輸車1輸送到第一緩冷室2在線緩冷，從第一緩冷室出來的車軸輸送到第一輥道3上，由熱態打標機4打印標示。

(2)正火+緩冷：采用第一正火爐14對車軸按照相應工藝進行正火熱處理，然后采用第二緩冷室15對車軸進行緩冷；或者采用第二正火爐16對車軸按照相應工藝進行正火熱處理，然后采用第三緩冷室18對車軸進行緩冷，此時快冷室17僅作輸送車軸用，噴吹冷卻系統和排風系統不開啟。

(3)正火+快冷+緩冷：采用第二正火爐16對車軸按照相應工藝進行正火熱處理，正火熱處理完畢的車軸進入快冷室17進行快速冷卻，然后進入第三緩冷室18進行緩慢冷卻。

(4)回火+緩冷：采用回火爐19對車軸按照相應工藝進行回火熱處理，回火熱處理完畢的車軸進入第四緩冷室20進行緩慢冷卻。

(5)下料：在不需要任何熱處理的情況下，從第一緩冷室2出來的車軸經熱態打標后輸送到第一旋轉輥道5，然后由人工直接下料；在需要熱處理的情況下，從下料集料臺架75人工下料。

以在線緩冷+熱態打標+一次正火+緩冷+二次正火+快冷+緩冷+回火+緩冷的工藝步驟為例，具體操作如下：

精鍛完畢的車軸鍛件～900℃，由精鍛機后輥道輸送到第一運輸車1上。

第一運輸車1運行至第一緩冷室2前，第一緩冷室2的裝料定位裝置41在第一運輸車1上對車軸鍛件進行精確定位，定位完畢后，第一裝料機42把車軸鍛件輸送到第一鏈式冷床43上，車軸鍛件在第一鏈式冷床43上向前輸送的同時進行自轉，進行緩慢均勻的冷卻。車軸鍛件經過第一緩冷室2冷卻后，溫度降至500℃以下，由第一取料機47出料至冷卻室后的第一輥道3上。

布置在第一輥道3旁的熱態打標機4對車軸鍛件進行打標，打印標示完畢，車軸鍛件輸送到第一旋轉輥道5上，再輸送到第一正火爐14前的第二輥道6上。

車軸鍛件在第二輥道6上由第一正火爐14的裝料定位裝置116進行精確定位，定位完畢后，裝料機117把車軸鍛件裝入第一正火爐14內進行一次正火熱處理，熱處理溫度～880℃。車軸鍛件在爐內由固定梁架空支撐，步進梁向前步進輸送，在輸送過程中車軸鍛件可實現自轉，加熱更加均勻。車軸鍛件在爐內輸送到出料位，由出料機118出料至第二緩冷室15。

車軸鍛件在第二緩冷室15的第二鏈式冷床51上向前緩慢輸送，同時進行自轉，進行緩慢均勻的冷卻。車軸鍛件經過第二緩冷室15冷卻后，溫度將至400℃以下，由第二取料機55出料至第五輥道12，再輸送到第二正火爐16前的第六輥道13上。

車軸鍛件在第六輥道13上由第二正火爐16的裝料定位裝置116進行精確定位，定位完畢后，裝料機117把車軸鍛件裝入第二正火爐16內進行二次正火熱處理，熱處理溫度～810℃。車軸鍛件在爐內由固定梁架空支撐，步進梁向前步進輸送，在輸送過程中車軸鍛件可實現自轉，加熱更加均勻。車軸鍛件在爐內輸送到出料位，由出料機118出料至快冷室17。

車軸鍛件在快冷室17的車軸輸送裝置91的固定料位上進行自轉，同時進行噴吹快速冷卻，經過三個料位的快速冷卻后，溫度將至600℃以下，由第五取料機95出料至第三緩冷室18。

車軸鍛件在第三緩冷室18的第三鏈式冷床61上向前緩慢輸送，同時進行自轉，進行緩慢均勻的冷卻。車軸鍛件經過第三緩冷室冷卻后，溫度將至200℃以下，由第三取料機65出料至第三輥道7，再輸送到回火爐19前的第四輥道8上。

車軸鍛件在第四輥道8上由第二正火爐16的裝料定位裝置進行精確定位，定位完畢后，把車軸鍛件裝入回火爐19內進行回火熱處理，熱處理溫度～510℃。車軸鍛件在爐內由固定梁架空支撐，步進梁向前步進輸送，在輸送過程中車軸鍛件可實現自轉，加熱更加均勻。車軸鍛件在爐內輸送到出料位，由出料機118出料至第四緩冷室20。

車軸鍛件在第四緩冷室20的第四鏈式冷床71上向前緩慢輸送，同時進行自轉，進行緩慢均勻的冷卻。車軸鍛件經過第四緩冷室20冷卻后，溫度將至60℃以下，最后輸送到下料集料臺架75上。下料集料臺架75上的車軸鍛件，由人工定期下料至精加工區備料區。

應用本實用新型實施例實現一次正火+快冷+緩冷+回火+緩冷的工藝步驟，具體操作如下：

根據生產計劃，由人工定期在離線上料臺架9上配料。離線上料臺架9由推鋼機132自動向第一旋轉輥道5上料，第一旋轉輥道5旋轉90度后與第二運輸車10對接，并把車軸鍛件輸送到第二運輸車10上。第二運輸車10行走至另一端與第二旋轉輥道11對接后把車軸鍛件輸送到第五輥道12上，后續流程與在先的實施例中車軸鍛件輸送到第五輥道12之后的流程相同。

從以上的描述中，可以看出，本實用新型上述的實施例實現了如下技術效果：

(1)鐵路車軸的熱處理系統整條工藝線設計緊湊，操作簡便，可根據不同的工藝要求，組合選擇所需設備，滿足鐵路車軸的多功熱處理工藝要求。

(2)傳統的車軸燃氣熱處理爐均為步進底式爐，且步進底的密封采用的是水封，這樣就造成車軸在爐內的加熱屬于單面加熱，加熱效率低，能耗較高，并且受水封的影響，車軸的特定部位還會出現黑印，熱處理質量受到局限。而本申請采用的步進梁式爐，則很好的解決了上述問題。爐內支撐梁采用無水冷耐高溫金屬梁結構，可節省水冷結構帶來的熱量損失，提高熱處理的熱效率，達到節能的目的。爐內支撐梁由固定梁和步進梁組成，步進梁立柱與爐底的密封采用干式托板密封，解決了水封所產生的熱處理質量問題。同時，車軸是布置在支撐梁上，下部屬于架空結構，提高了加熱效率，實現了節能。

(3)燃氣熱處理爐與目前采用較多的吊掛式電加熱熱處理爐相比，大幅度降低了車軸的生產成本，帶來了良好的經濟效益。

(4)緩冷室采用供風與排風相結合的方式，與傳統的空冷緩冷相比，加大了冷卻效果，有效減小了設備占地面積，減少投資。同時，緩冷室設置了防護罩，并把熱量排出廠房，極大改善了操作環境。

(5)開發了噴吹冷卻快冷室，車軸在快速冷卻過程中可以實現自轉，冷卻非常均勻。與目前采用較多的壓縮空氣噴吹冷卻相比，在保證良好冷卻效果的同時很好的控制了噴吹產生的噪音，而且把熱風排出廠房外，操作環境得到了良好的改善。

以上所述，僅為本實用新型的具體實施例，不能以其限定實用新型實施的范圍，所以其等同組件的置換，或依本實用新型專利保護范圍所作的等同變化與修飾，都應仍屬于本專利涵蓋的范疇。另外，本實用新型中的技術特征與技術特征之間、技術特征與技術方案之間、技術方案與技術方案之間均可以自由組合使用。