本發明涉及工業固體廢物的再生領域，具體涉及一種廢棄工業活性氧化鋁活化再生的方法。

背景技術：

活性氧化鋁是一種高分散度，多孔性的固體材料，具有孔空隙豐富，熱穩定性好、耐磨損、抗破碎強度高、比表面積高、吸咐性能好、表面酸性、孔徑與孔隙可調的特點，因此被廣泛地用作吸附劑、催化劑、催化劑載體、干燥劑、除氟劑等。隨著工業的快速發展，活性氧化鋁的需求也在不斷增長。經過一定時間使用后，由于表面和內部孔結構吸附大量雜質(以廢棄空分干燥劑為例，氧化鋁球呈土黃色，吸附的雜質主要為粉塵及礦物類油脂)，導致失去原有活性而棄置。大量的廢棄活性氧化鋁作為固體廢棄物丟棄后，不僅造成資源的浪費，同時對環境還會造成嚴重污染，因此對廢棄氧化鋁的回收利用具有重要的意義。

廢棄工業活性氧化鋁再生回用包括利用廢棄氧化鋁制備鋁粉再生和在原孔結構基礎上再生。前者主要是指將廢棄氧化鋁粉碎，然后進行酸溶或者堿熔得到含鋁溶液，通過過濾、重結晶得到高純度含鋁固體，然后進行高溫焙燒得到活性氧化鋁。徐志兵等人將廢棄氧化鋁與碳酸鈉一起在高溫下煅燒，冷卻后過濾出偏鋁酸鈉濾液，再往偏鋁酸鈉溶液中加入酸性溶液同時通入CO₂控制pH沉淀出氫氧化鋁，最后再在一定溫度下焙燒獲得活性氧化鋁(徐志兵等，廢催化劑回收三氧化二鋁的初步研究，安慶師范學院學報(自然科學版)，2004，10(1)：57-58)。這個過程工藝復雜，且活性氧化鋁需要重新成型，較為繁瑣。

在原孔結構基礎上再生主要是指將吸附在氧化鋁表面及內部孔結構的雜質去除，疏通孔道，恢復原有的孔結構。再生方法主要為溶液浸漬-焙燒法，常用的浸漬液包括硝酸、硫酸、碳酸氫鈉、碳酸鈉、氫氧化鈉、偏鋁酸鈉和硫酸鋁溶液等。主要工序為將廢棄活性氧化鋁與溶液浸漬，然后干燥、煅燒，根據廢棄氧化鋁雜質的種類與含量確定合適的浸漬液濃度與時間，進而確定合適的干燥溫度與時間、煅燒溫度與時間等參數。

段穎等研究發現利用低濃度硫酸鋁(0.5％，按Al₂O₃計為0.06％)和硫酸鐵(0.2％)對活性氧化鋁改性可以顯著提高其對水中氟的吸附性能。(段穎等，兩種鹽復合改性活性氧化鋁對水中氟的吸附特性，環境化學，2014，33(11)：1950-1956)仇付國等人將除氟后的活性氧化鋁與不同濃度的硫酸鋁溶液按體積1:1的配比浸漬后充分洗滌，可以恢復活性氧化鋁的吸附能力，硫酸鋁的溶液最佳濃度為1-2％(按Al₂O₃計為0.12-0.24％)。(仇付國等，活性氧化鋁和骨炭除氟研究，西安建筑科技大學學報，2001，33(1)：56-60)鄭韻虹等采用6-20％硝酸對廢棄再生劑氧化鋁(蒽醌法生產雙氧水用氧化鋁)進行浸漬再生，發現在8％硝酸溶液中浸漬10min然后在500℃條件下煅燒2h可以得到最大的比表面積251.97m²/g，但較高的酸度會使氧化鋁顆粒強度嚴重受損。(鄭韻虹等，硝酸浸漬法再生廢活性氧化鋁的微觀結構研究，硅酸鹽通報，2007，26(4)：821-825)。

孔結構特征(包括比表面積和孔徑)是決定氧化鋁性能的重要參數。氧化鋁首先應提供盡可能大的接觸面積；其次要有合適的孔徑，孔徑過大，載體的比表面積就會減小，孔徑過小，給吸附質擴散帶來不利影響。廢棄活性氧化鋁再回收利用關鍵是通過物理或化學方法對其孔結構的重新擴張，恢復活性。以廢棄空分專用干燥劑為例，其表面及內部孔結構被泥漬和油脂堵塞，失去原有吸附性能。超聲空化作用可以有效去機械配件及器皿表面的油漬，但鮮用于多孔性物質清洗，通過調節超聲頻率和功率或可以去除孔道內部的泥漬和油脂。酸、堿清洗液的酸化及皂化作用可以去除孔道中混雜的有機物、疏通孔道，使原有的氧化鋁孔結構重新暴露出來。但氧化鋁為兩性氧化物，濃度過高會破壞原有的孔結構，造成強度和比表面積下降；濃度過低又不具有清洗效果。表面活性劑通過親油基團作用可以有效去孔道中的油脂，但較大的分子量和空間結構會阻礙其在氧化鋁微孔內部擴散。通過復配酸、堿和表面活性劑清洗液，借助超聲作用或可以有效去除廢棄氧化鋁表面及內部孔道的雜質。氧化鋁使用過程和浸漬處理過程不可避免的會對內部孔結構產生一定的損傷，通過鋁液浸漬可以使鋁離子殘留到孔道內部，然后通過煅燒使損傷的孔結構得到修復并產生新的孔結構，增大比表面積，同時提高氧化鋁球強度。

熱處理對恢復氧化鋁活性起著關鍵作用，分為干燥和煅燒兩個工序。干燥通常指利用熱能使物料中濕分氣化，并由惰性氣體帶走生成的蒸汽，從而將濕分除去的過程。氧化鋁水合物屬于多孔性材料，結構中孔道互相連接，孔道的開口與截面的大小參差不齊。干燥時，水分最初由毛細管作用而向表面移動，并維持表面完全潤濕，而且大孔中的水分由于蒸汽壓較大而首先開始蒸發，當較小的孔中水分蒸發時，由于毛細管作用，所減少的水分會從較大的孔中吸附過來而得到補充。如果采用較高溫度快速干燥，常會導致顆粒強度降低和產生裂縫。

鍛燒的物理化學變化可歸結為熱分解、再結晶和燒結三個過程，其作用分別為：(1)通過熱分解反應出去廢鋁氧物料的易揮發組分及化學結合水，使廢鋁氧轉化為需要的化學組分，形成穩定的結構；(2)通過鍛燒時發生的再結晶過程，使載體獲得一定的晶型、晶粒大小、孔結構及比表面；(3)通過微晶燒結，提高機械強度。熱分解可以使物料內的水分及易揮發成分不斷逸出，使內表面積有所增加，出現細小微孔結構，但這種過程對內表面積的貢獻并不大。再結晶可以使產物中的微晶數目大大提高，從而使比表面積顯著增加。燒結是指固體加熱到低于其熔點的溫度時，固體微晶顆粒粘結成聚集體，使孔道閉合、致密化，固體的比表面積減少，但強度增大。

技術實現要素：

本發明提供了一種廢棄工業活性氧化鋁活化回用的方法，通過物理和化學方法疏通原來的孔結構通道，并在既有的孔結構基礎上再生新的孔結構，得到高比表面積高孔容的活性氧化鋁。該方法實現了廢棄工業活性氧化鋁資源化利用，同時解決了棄置帶來的環境污染問題。

具體技術方案如下：

一種廢棄工業活性氧化鋁活化再生的方法，包括如下步驟：

(1)預處理：去除廢棄工業活性氧化鋁表面的雜質；

(2)清洗液浸漬：去除廢棄工業活性氧化鋁內部孔道的雜質；

所述的清洗液選自酸液、堿液、表面活性劑溶液中的至少一種；

(3)再生：將步驟(2)處理后的氧化鋁浸入再生液中，再經干燥、煅燒處理，得到活性氧化鋁；

所述的再生液選自含鋁溶液；

所述的煅燒處理在空氣氣氛下進行，所述的煅燒處理在空氣氣氛下進行，空氣通入量為300～800m³/(h·t)。

本發明的活化再生工藝的關鍵在于：超聲作用下采用酸、堿和表面活性劑復配清洗液能有效去除氧化鋁吸附的雜質，疏通原有孔道，重新暴露出具有吸附性能的孔結構，該清洗液對原有孔結構損傷小，使氧化鋁球能夠維持一定的強度，減少煅燒環節的能耗；在既有孔結構的基礎上進行再生結構嫁接，進行有效的孔結構改性，得到高比表面積的活性氧化鋁，并提高產品強度；在煅燒環節根據氧化鋁中總有機碳的含量控制合適的供氧量防止積碳的產生，同時避免能源浪費。通過該工藝可以將廢棄的工業活性氧化鋁變為高附加值的工業產品，變廢為寶，有效解決了棄置帶來的環境污染問題。

所述的廢棄工業活性氧化鋁來源于《工業活性氧化鋁》(HJ/T3927-2007)用于吸附劑、再生劑、空分干燥劑的廢棄活性氧化鋁。作為優選，選自空分專用干燥劑活性氧化鋁，其所含雜質穩定，且相對單一。

作為優選，步驟(1)中，采用水浴機械摩擦清洗、超聲波清洗或二者聯合處理，去除表面吸附的泥漬和油脂等雜質。

進一步優選，超聲波清洗的頻率為15～60kHz，固液比為1:1～10。

優選地，預處理方式采用水浴機械摩擦處理。

作為優選，步驟(1)中，經預處理后的原料，還需經固液分離及干燥處理后再進入步驟(2)，優選的干燥溫度為80～150℃，時間為1.0～5.0h。干燥時廢棄氧化鋁孔道內的濕分由于毛細管作用向表面移動，隨后蒸發，這個過程對于活化再生后的活性氧化鋁的孔結構和顆粒強度有重要影響。進一步優選，干燥溫度為100～150℃。

進一步地，預處理過程中使用的洗滌水可循環利用。

步驟(2)中，清洗液浸漬主要用于去除氧化鋁內部孔道的雜質，作為優選，清洗液浸漬時輔以超聲波處理，超聲波頻率為40～100kHz。

作為優選，所述的酸液包括鹽酸溶液、硝酸溶液、硫酸溶液、磷酸溶液、硼酸溶液、草酸溶液中至少一種；

所述的堿液包括氫氧化鈉溶液、碳酸鈉溶液、碳酸氫鈉溶液、硅酸鈉溶液、三聚磷酸鈉溶液中至少一種；

所述的表面活性劑溶液包括烷基酚類聚醚溶液、異構十三碳醇醚溶液、脂肪酸甲酯乙氧基化物溶液中至少一種。

清洗液可以擴大孔道截面和孔容，增大比表面積，增加孔道數目，改善表面性能。過低的清洗液濃度或較短的浸漬時間對廢棄氧化鋁的活化效果較差，過高的浸漬液濃度或過久的浸漬時間會對孔結構和顆粒強度產生不良效果。浸漬清洗效果同時與固液比及超聲波頻率有關。

作為優選，所述清洗液的濃度為1.0～20.0wt％。當清洗液為單一組分時，則清洗液的濃度即為該單一組分的質量百分比濃度；當清洗液為多組分時，則清洗液中每一組分的濃度都分別為1.0～20.0wt％。

作為優選，清洗液浸漬的時間為5～120min，清洗液中固液比為1:1～10；進一步優選，清洗液中固液比為1:1～3，超聲波頻率為40～80kHz。

進一步優選，所述的清洗液為雙組分，由酸液或堿液，再與表面活性劑溶液混合得到；

當采用雙組分的清洗液時，可以選擇單獨配置酸液或堿液，再與表面活性劑溶液混合的方式，此時，單獨配置的酸液或堿液的濃度范圍為1.0～20.0wt％。

也可以將計算后的酸或固體堿直接加入表面活性劑溶液中，保證溶液中酸液或堿液的濃度范圍在1.0～20.0wt％。

再優選，雙組分的清洗液中，所述的酸液選自硼酸溶液；

所述的堿液選自碳酸鈉溶液或氫氧化鈉溶液；

所述的表面活性劑溶液選自壬基酚聚氧乙烯醚溶液、辛基酚的聚氧乙烯醚溶液或月桂醇聚氧乙烯醚溶液。

作為優選，經清洗液浸漬處理后，還需經固液分離及干燥處理后再進入步驟(3)，優選的干燥溫度為80～150℃，時間為1.0～5.0h。

步驟(3)中所述的含鋁溶液浸漬再生主要用于修復清洗液浸漬對原有孔結構造成的破壞，并在既有孔結構基礎上嫁接新的孔結構，提高氧化鋁比表面積。作為優選，所述的含鋁溶液選自硝酸鋁溶液、硫酸鋁溶液、氯化鋁溶液或偏鋁酸鈉溶液，以Al₂O₃計，所述含鋁溶液的質量濃度為1.0～12.0wt％；再生液浸漬的時間為30～120min。

進一步優選，所述的再生液為硫酸鋁溶液。

步驟(3)中，經再生液浸漬后的煅燒處理能使氧化鋁中的低熔點的易揮發物質和水分揮發，去除雜質，疏通孔道，獲得一定的晶型、孔結構和比表面積。

煅燒溫度過低，氧化鋁孔道內的有機物不能正常揮發，對于氧化鋁的再生效果較差。煅燒溫度過高，氧化鋁的晶型會發生轉變，轉化成活性較低的α-Al₂O₃。

煅燒時間過久，吸附物質熔融，在燒結作用下粘結成團塊，多孔結構坍塌，孔道數目減少，比表面積減小。煅燒升溫速率過快則會破壞氧化鋁的孔結構，對比表面積有一定的影響。

煅燒時的供氧量決定了廢棄活性氧化鋁所吸附有機質的碳化及分解程度，對活化后氧化鋁的最終性能有著較為關鍵性的影響，以廢棄空分干燥劑和吸附劑為例，其雜質中油脂占有較大的比重，如果煅燒過程中供氧量不足會引起有機物碳化，形成積碳阻塞孔道或者附著在氧化鋁表面，造成吸附能力下降；如果供氧量過大會引起能耗增加。

作為優選，所述的煅燒工藝條件為：

升溫速率為5～20K/min；

煅燒溫度為300～600℃，時間為30～300min。

作為優選，步驟(3)中，干燥的溫度為80～150℃，時間為1.0～5.0h。

如無特殊說明，本發明中所有原料的濃度均為質量百分比濃度。

與現有技術相比，本發明具有以下優點：

(1)復配清洗劑在超聲作用下可以有效去除氧化鋁孔道中的雜質，同時減小對原有孔結構破壞，在暴露原有活性吸附結構的基礎上能夠維持一定的顆粒強度，降低煅燒時的能耗。

(2)采用孔結構修復和嫁接再生技術，活化回用后得到的活性氧化鋁強度得到提高，且比表面積顯著高于市售同等品階的氧化鋁，最高可達326m²/g。

(3)根據總有機碳的含量確定合適的供氧量，防止積碳產生并減小能源浪費。

(4)實現廢棄工業活性氧化鋁二次利用，達到資源化目的。

附圖說明

圖1為本發明中廢棄工業活性氧化鋁活化再生的工藝流程圖。

具體實施方式

下面結合具體實施例對本發明做進一步的說明，但本發明不限于下述實施例。

實施例1

將廢棄空分專用氧化鋁干燥劑與水按1:5浸漬，采用機械攪拌使氧化鋁球懸浮、摩擦，40min后固液分離，液體回用，固相放入105℃鼓風干燥箱中干燥3h；將預處理后的氧化鋁按照體積比1:1浸入到質量百分比為4.0wt％的碳酸鈉+5.0wt％的壬基酚聚氧乙烯醚(TX)的混合溶液中，保持1h，然后用40kHz超聲波處理30min，固液分離，液相回用，固相放入105℃鼓風干燥箱中干燥3h；將清洗后的氧化鋁按照1:1的體積比浸入到4.0％(按Al₂O₃計)硫酸鋁溶液中60min，固液分離，液相回用，固相放入到150℃鼓風干燥箱中干燥1h，然后置于煅燒爐中采用17K/min速率升溫到500℃，保持0.5h，煅燒過程中按500m³/(h·t)速率通入空氣量，得到比表面積為312.4m²/g、強度為153.4N/顆的白色氧化鋁產品。

實施例2

將廢棄空分專用氧化鋁干燥劑與水按1:5浸漬，采用機械攪拌使氧化鋁球懸浮、摩擦，60min后固液分離，液體回用，固相放入105℃鼓風干燥箱中干燥3h；將預處理后的氧化鋁按照體積比1:3浸入到質量百分比為4.0wt％的碳酸鈉+10.0wt％的壬基酚聚氧乙烯醚(TX)混合溶液中，保持2h，然后用40kHz超聲波處理60min，固液分離，液相回用，相固相放入105℃鼓風干燥箱中干燥3h；將清洗后的氧化鋁按照1:3的體積比浸入到4.0％(按Al₂O₃計)硫酸鋁溶液中30min，固液分離，液相回用，固相放入到105℃鼓風干燥箱中干燥3h，然后置于煅燒爐中采用10K/min速率升溫到500℃，保持0.5h，煅燒過程中按500m³/(h·t)速率通入空氣量，得到比表面積為326.6m²/g、強度為160.3N/顆的白色氧化鋁產品。

實施例3

將廢棄空分專用氧化鋁干燥劑與水按1:1浸漬，采用25kHz超聲清洗20min，固液分離，液體回用，固體放入90℃鼓風干燥箱中干燥4h；將預處理后的氧化鋁按照體積比1:3浸入到8.0wt％的硝酸溶液中，保持1h，然后用50kHz超聲波處理10min，固液分離，液相回用，相固相放入105℃鼓風干燥箱中干燥3h；將清洗后的氧化鋁按照1:1的體積比浸入到5.0％(按Al₂O₃計)硫酸鋁溶液中30min，固液分離，液相回用，固相放入到105℃鼓風干燥箱中干燥3h，然后置于煅燒爐中采用10K/min速率升溫到500℃，保持2.0h，煅燒過程中按500m³/(h·t)速率通入空氣量，得到比表面積285.1m²/g、強度為132.7N/顆的白色氧化鋁產品。

對比例1

將廢棄空分專用氧化鋁干燥劑與水按1:1浸漬，采用25kHz超聲清洗20min，固液分離，液體回用，固體放入90℃鼓風干燥箱中干燥4h；將預處理后的氧化鋁按照體積比1:3浸入到8.0wt％的硝酸溶液中，保持1.h，然后用50kHz超聲波處理10min，固液分離，液相回用，相固相放入105℃鼓風干燥箱中干燥3h；然后置于煅燒爐中采用10K/min速率升溫到500℃，保持2h，煅燒過程中按500m³/(h·t)速率通入空氣量，得到比表面積285.6m²/g、強度為53.2N/顆的白色氧化鋁產品。

對比例2

將廢棄空分專用氧化鋁干燥劑與水按1:1浸漬，采用25kHz超聲清洗20min，固液分離，液體回用，固體放入90℃鼓風干燥箱中干燥4h；將預處理后的氧化鋁按照體積比1:3浸入到8.0wt％的硝酸溶液中，保持1.h，然后用50kHz超聲波處理10min，固液分離，液相回用，相固相放入105℃鼓風干燥箱中干燥3h；然后置于煅燒爐中采用10K/min速率升溫到500℃，保持2h，煅燒過程中按100m³/(h·t)速率通入空氣量得到比表面積232.6m²/g、強度為63.2N/顆的灰色氧化鋁產品。

對比例3

將廢棄空分專用氧化鋁干燥劑與水按1:1浸漬，采用25kHz超聲清洗20min，固液分離，液體回用，固體放入90℃鼓風干燥箱中干燥4h；將預處理后的氧化鋁按照體積比1:3浸入到8.0wt％的硝酸溶液中，保持1.h，然后用50kHz超聲波處理10min，固液分離，液相回用，相固相放入105℃鼓風干燥箱中干燥3h；然后置于煅燒爐中采用10K/min速率升溫到500℃，保持2h，煅燒過程中不通入空氣，得到比表面積212.6m²/g、強度為55.8N/顆的黑色氧化鋁產品。

對比例4

將廢棄空分專用氧化鋁干燥劑與水按1:1浸漬，采用20kHz超聲清洗40min，固液分離，液體回用，固體放入120℃鼓風干燥箱中干燥2.5h；將預處理后的氧化鋁按照體積比1:1浸入到4.0wt％的硝酸溶液中，保持2.0h，然后用60kHz超聲波處理10min，固液分離，液相回用，相固相放入120℃鼓風干燥箱中干燥2.5h；然后置于煅燒爐中采用10K/min速率升溫到600℃，保持1.0h，煅燒過程中按600m³/(h·t)速率通入空氣量，得到比表面積254.4m²/g、強度為80.8N/顆的氧化鋁。

實施例4

將廢棄氧化鋁吸附劑與水按1:1浸漬，采用30kHz超聲清洗40min，固液分離，液體回用，固體放入120℃鼓風干燥箱中干燥2.5h；將預處理后的氧化鋁按照體積比1:1浸入到質量百分比10.0wt％的硫酸溶液中，保持1.0h，然后用60kHz超聲波處理20min，固液分離，液相回用，相固相放入120℃鼓風干燥箱中干燥2.5h；將清洗后的氧化鋁按照1:1的體積比浸入到8.0wt％(按Al₂O₃計)硫酸鋁溶液中60min，固液分離，液相回用，固相放入到120℃鼓風干燥箱中干燥2.5h，然后置于煅燒爐中采用5K/min速率升溫到450℃，保持4.0h，煅燒過程中按400m³/(h·t)速率通入空氣量，得到比表面積278.2m²/g、強度為124.3N/顆的氧化鋁產品。

實施例5

將廢棄氧化鋁吸附劑與水按1:4浸漬，采用機械攪拌使氧化鋁懸浮、摩擦，40min后進行固液分離，液體回用，固體放入80℃鼓風干燥箱中干燥5h；將預處理后的氧化鋁按照體積比1:1浸入到8.0wt％的鹽酸溶液中，保持2.0h，然后用80kHz超聲波處理20min，固液分離，液相回用，相固相放入120℃鼓風干燥箱中干燥2.5h；將清洗后的氧化鋁按照1:1的體積比浸入到8.0wt％(按Al₂O₃計)氯化鋁溶液中60min，固液分離，液相回用，固相放入到120℃鼓風干燥箱中干燥2.5h，然后置于煅燒爐中采用20K/min速率升溫到500℃，保持1h，煅燒過程中按700m³/(h·t)速率通入空氣量，得到比表面積285.3m²/g、強度為103.6N/顆的活化氧化鋁。

實施例6

將廢棄氧化鋁吸附劑與水按1:5浸漬，采用機械攪拌使氧化鋁懸浮、摩擦，60min后進行固液分離，液體回用，固體放入105℃鼓風干燥箱中干燥3h；將預處理后的氧化鋁按照體積比1:1浸入到4.0wt％的硼酸+2.0wt％辛基酚聚氧乙烯醚溶液中，保持2h，然后用80kHz超聲波處理20min，固液分離，液相回用，相固相放入105℃鼓風干燥箱中干燥3h；將清洗后的氧化鋁按照1:1的體積比浸入到8.0wt％(按Al₂O₃計)硝酸鋁溶液中60min，固液分離，液相回用，固相放入到105℃鼓風干燥箱中干燥3h，然后置于煅燒爐中采用15K/min速率升溫到500℃，保持1h，煅燒過程中按800m³/(h·t)速率通入空氣量，得到比表面積292.3m²/g、強度為166.5N/顆的氧化鋁產品。

實施例7

將廢棄吸附劑氧化鋁與水按1:5浸漬，采用機械攪拌使氧化鋁懸浮、摩擦，60min后進行固液分離，液體回用，固體放入105℃鼓風干燥箱中干燥3h；將預處理后的氧化鋁按照體積比1:1浸入到1.0wt％的氫氧化鈉+5.0wt％月桂醇聚氧乙烯醚溶液中，保持4h，然后用60kHz超聲波處理30min，固液分離，液相回用，相固相放入120℃鼓風干燥箱中干燥2.5h；將清洗后的氧化鋁按照1:1的體積比浸入到7.0wt％(按Al₂O₃計)硫酸鋁溶液中60min，固液分離，液相回用，固相放入到120℃鼓風干燥箱中干燥2.5h，然后置于煅燒爐中采用10K/min速率升溫到450℃，保持2.0h，煅燒過程中按750m³/(h·t)速率通入空氣量，得到比表面積280.4m²/g、強度為150.1N/顆的氧化鋁產品。

實施例8

將廢棄再生劑氧化鋁與水按1:5浸漬，采用20kHz超聲清洗30min，固液分離，液體回用，固體放入140℃鼓風干燥箱中干燥2h；將預處理后的氧化鋁按照體積比1:1浸入到4.0wt％的碳酸鈉+6.0wt％月桂醇聚氧乙烯醚溶液中，保持4h，然后用80kHz超聲波處理30min，固液分離，液相回用，相固相放入140℃鼓風干燥箱中干燥2h；將清洗后的氧化鋁按照1:1的體積比浸入到8.0wt％(按Al₂O₃計)偏鋁酸鈉溶液中60min，固液分離，液相回用，固相放入到140℃鼓風干燥箱中干燥2.0h，然后置于煅燒爐中采用15K/min速率升溫到500℃，保持2.0h，煅燒過程中按300m³/(h·t)速率通入空氣量，得到比表面積315.0m²/g、強度為146.7N/顆的氧化鋁產品。