本發明涉及鈞瓷技術領域，更具體地說，是涉及一種復合窯變釉釉料、復合窯變釉鈞瓷及其制備方法。

背景技術：

鈞瓷，原產地河南省禹州市，窯以禹州市境內古跡“古鈞臺”而得名。傳統鈞瓷是以銅元素和鐵元素為主要著色劑，在還原氣氛中高溫燒成的乳光瑩潤、紅紫掩映的陶瓷器，其制備工藝具體為：在素坯表面采用蘸釉、刷釉或噴釉的方法，施加一層以天然礦石、人工制備的原料和化工原料組成的釉漿，烘干后，配合燒制工藝制備而成。其中，天然礦石原料主要有長石、方解石、瑪瑙石、滑石、銅礦石、鐵礦石等，人工制備的原料有草木灰、牛骨灰等，化工原料主要有氧化銅、二氧化錫、氧化鋅等。

目前，為了得到更加豐富多彩的窯變效果，現代工藝采用二次施釉的方法，采用不同呈色的底釉和面釉為釉料，并與施釉方法相互配合，可以得到顏色更加豐富的復合釉。如公開號為104211444A的中國專利公開了一種窯變高粱紅花釉的制備方法，采用金屬光澤亞光黑的底釉和艷紅的面釉釉料配方以及特定的燒成過程，特別是升溫速率的控制，制得了一種以高粱紅花釉為主色調，閃爍著金屬青色黑色的斑塊，形成了獨特的富有立體藝術效果的窯變高粱紅花釉。再如公開號為105503273A的中國專利公開了一種陶胎用冬青釉的制備方法，先后采用浸釉法施加熔融溫度不同的底釉和面釉，得到了青、藍、綠相混的復雜色調。

而鈞瓷的奇特，關鍵在于它的“入窯一色，出窯萬彩”，其釉色與紋路相交疊置，出窯后能夠出現色彩斑斕、變化萬千的窯變效果。但是，由于鈞瓷具有獨特的釉料配方和燒成制度，現有技術對于如何得到釉色豐富、紋理多樣且上述釉色和紋理穩定的復合窯變釉鈞瓷并沒有報道，因此，無法實現復合窯變釉在鈞瓷上的良好應用，從而限制了鈞瓷藝術觀賞性及商業價值的提高。

技術實現要素：

有鑒于此，本發明提供了一種復合窯變釉釉料、復合窯變釉鈞瓷及其制備方法，本發明提供的復合窯變釉釉料能夠實現復合窯變釉在鈞瓷上的良好應用，制備得到的復合窯變釉鈞瓷具有在紅色亞光釉中閃現翠綠色點狀和線狀紋理效果。

本發明提供了一種復合窯變釉釉料，包括底釉釉料、面釉釉料和透明釉釉料；

所述底釉釉料包括以下組分：鉀長石40重量份～50重量份，碤砂巖10重量份～15重量份，銅礦石10重量份～15重量份，氧化銅2重量份～5重量份，方解石10重量份～18重量份，高嶺土3重量份～5重量份，氧化鋅3重量份～6重量份，氧化錫1重量份～3重量份，氧化鉻0.5重量份～1.5重量份，滑石1重量份～2重量份，牛骨粉1重量份～4重量份；

所述面釉釉料包括以下組分：鉀長石15重量份～25重量份，玉山長石20重量份～28重量份，碤砂巖15重量份～20重量份，方解石25重量份～30重量份，氧化銅1重量份～2重量份，高嶺土2重量份～5重量份，氧化鋅3重量份～6重量份，氧化錫1重量份～2.5重量份，滑石1重量份～2重量份；

所述透明釉釉料包括以下組分：鉀長石40重量份～50重量份，碤砂巖10重量份～15重量份，方解石25重量份～35重量份，高嶺土3重量份～5重量份，氧化鋅3重量份～6重量份，氧化錫0.5重量份～2.5重量份，滑石1重量份～2重量份，牛骨粉0.5重量份～2.5重量份。

本發明還提供了一種復合窯變釉鈞瓷的制備方法，包括以下步驟：

a)將上述技術方案中所述底釉釉料與水混合，依次進行第一球磨和第一過篩，得到底釉漿料；所述第一過篩的篩孔大小為300目，第一過篩的余量不超過0.5％；

b)將上述技術方案中所述面釉釉料與水混合，依次進行第二球磨和第二過篩，得到面釉漿料；所述第二過篩的篩孔大小為180目，第二過篩的余量不超過0.5％；

c)將上述技術方案中所述透明釉釉料與水混合，依次進行第三球磨和第三過篩，得到透明釉漿料；所述第三過篩的篩孔大小為250目，第二過篩的余量不超過0.5％；

d)在鈞瓷坯體上依次進行底釉漿料施釉、面釉漿料施釉和透明釉漿料施釉，再燒制，得到復合窯變釉鈞瓷；

所述步驟a)、步驟b)和c)沒有順序限制。

優選的，步驟a)中所述底釉釉料、第一球磨的球和水的質量比為1：(1.3～1.6)：(0.8～1)，所述第一球磨的時間為45h～50h。

優選的，步驟b)中所述面釉釉料、第二球磨的球和水的質量比為1：(1.3～1.6)：(0.6～0.8)，所述第二球磨的時間為20h～25h。

優選的，步驟c)中所述透明釉釉料、第三球磨的球和水的質量比為1：(1.3～1.6)∶(1～1.2)，所述第三球磨的時間為35h～40h。

優選的，步驟d)中所述底釉漿料施釉的釉漿比重為50波美度～52波美度，厚度為0.5mm～1mm；

所述面釉漿料施釉的釉漿比重為52波美度～55波美度，厚度為0.7mm～1.2mm；

所述透明釉漿料施釉的釉漿比重為48波美度～50波美度，厚度為0.05mm～0.2mm。

優選的，步驟d)中所述燒制的過程采用天然氣窯燒制。

優選的，步驟d)中所述燒制的過程具體為：

b1)預熱氧化階段：以8℃/min的升溫速度將窯溫升至第一溫度，再以5℃/min的升溫速度將窯溫由第一溫度升至第二溫度，并保溫第一時間；所述第一溫度為595℃～605℃；所述第二溫度為990℃～1010℃；所述第一時間為15min～25min；

b2)第一還原階段：控制窯內CO的濃度在15％以上，以50℃/h的升溫速度將窯溫由第二溫度升至第三溫度；所述第三溫度為1090℃～1110℃；

b3)第二還原階段：控制窯內CO的濃度為9％～11％，以40℃/h的升溫速度將窯溫由第三溫度升至第四溫度；所述第四溫度為1220℃～1240℃；

b4)第三還原階段：控制窯內CO的濃度為4％～6％，以20℃/h的升溫速度將窯溫由第四溫度升至第五溫度；所述第五溫度為1245℃～1255℃；

b5)冷卻階段：以10℃/min的降溫速度將窯溫由第五溫度降溫至1000℃，再以2℃/min的降溫速度將窯溫降至550℃，最后將窯溫自然降溫至200℃以下。

本發明還提供了一種復合窯變釉鈞瓷，由上述技術方案所述的復合窯變釉鈞瓷的制備方法制備得到。

本發明提供了一種復合窯變釉釉料、復合窯變釉鈞瓷及其制備方法，所述復合窯變釉釉料包括底釉釉料、面釉釉料和透明釉釉料；所述底釉釉料包括以下組分：鉀長石40重量份～50重量份，碤砂巖10重量份～15重量份，銅礦石10重量份～15重量份，氧化銅2重量份～5重量份，方解石10重量份～18重量份，高嶺土3重量份～5重量份，氧化鋅3重量份～6重量份，氧化錫1重量份～3重量份，氧化鉻0.5重量份～1.5重量份，滑石1重量份～2重量份，牛骨粉1重量份～4重量份；所述面釉釉料包括以下組分：鉀長石15重量份～25重量份，玉山長石20重量份～28重量份，碤砂巖15重量份～20重量份，方解石25重量份～30重量份，氧化銅1重量份～2重量份，高嶺土2重量份～5重量份，氧化鋅3重量份～6重量份，氧化錫1重量份～2.5重量份，滑石1重量份～2重量份；所述透明釉釉料包括以下組分：鉀長石40重量份～50重量份，碤砂巖10重量份～15重量份，方解石25重量份～35重量份，高嶺土3重量份～5重量份，氧化鋅3重量份～6重量份，氧化錫0.5重量份～2.5重量份，滑石1重量份～2重量份，牛骨粉0.5重量份～2.5重量份。與現有技術相比，本發明采用獨特的復合窯變釉釉料配方，通過各組分及其含量相互配合、共同作用，實現復合窯變釉在鈞瓷上的良好應用，得到釉色豐富、紋理多樣且上述釉色和紋理穩定的復合窯變釉鈞瓷。本發明制備得到的復合窯變釉鈞瓷具有在紅色亞光釉中閃現翠綠色點狀和線狀紋理；點狀紋理如新綠初上，線狀紋理或如春藤蓬勃向上，或如蚯蚓泥中行走，或如古甲骨文狀。本發明提供的復合窯變釉鈞瓷具有歷史的滄桑感，如史如畫，讓人浮想聯翩，大大提高了鈞瓷的藝術觀賞性及商業價值。

附圖說明

圖1為本發明實施例1提供的復合窯變釉鈞瓷的示意圖；

圖2為本發明實施例2提供的復合窯變釉鈞瓷的示意圖；

圖3為本發明實施例3提供的復合窯變釉鈞瓷的示意圖。

具體實施方式

下面將結合本發明實施例，對本發明的技術方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅僅是本發明一部分實施例，而不是全部的實施例。基于本發明中的實施例，本領域普通技術人員在沒有做出創造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發明保護的范圍。

本發明提供了一種復合窯變釉釉料，包括底釉釉料、面釉釉料和透明釉釉料；

所述底釉釉料包括以下組分：鉀長石40重量份～50重量份，碤砂巖10重量份～15重量份，銅礦石10重量份～15重量份，氧化銅2重量份～5重量份，方解石10重量份～18重量份，高嶺土3重量份～5重量份，氧化鋅3重量份～6重量份，氧化錫1重量份～3重量份，氧化鉻0.5重量份～1.5重量份，滑石1重量份～2重量份，牛骨粉1重量份～4重量份；

所述面釉釉料包括以下組分：鉀長石15重量份～25重量份，玉山長石20重量份～28重量份，碤砂巖15重量份～20重量份，方解石25重量份～30重量份，氧化銅1重量份～2重量份，高嶺土2重量份～5重量份，氧化鋅3重量份～6重量份，氧化錫1重量份～2.5重量份，滑石1重量份～2重量份；

所述透明釉釉料包括以下組分：鉀長石40重量份～50重量份，碤砂巖10重量份～15重量份，方解石25重量份～35重量份，高嶺土3重量份～5重量份，氧化鋅3重量份～6重量份，氧化錫0.5重量份～2.5重量份，滑石1重量份～2重量份，牛骨粉0.5重量份～2.5重量份。

在本發明中，所述復合窯變釉釉料包括底釉釉料。在本發明中，所述底釉釉料包括鉀長石。在本發明中，所述鉀長石為鉀的鋁硅酸鹽礦物(K₂O·Al₂O₃·4SiO₂)，具有較寬的熔融范圍，在1230℃左右以不連貫的形式熔化，形成黏稠玻璃體。在本發明中，所述鉀長石在鈞瓷釉料中起基礎釉作用；本發明對所述鉀長石的來源沒有特殊限制。在本發明中，所述底釉釉料包括40重量份～50重量份的鉀長石，優選為45重量份～48重量份。

在本發明中，所述底釉釉料包括碤砂巖。在本發明中，所述碤砂巖為禹州產的一種石英類礦藏，儲量豐富；所述碤砂巖呈青白色，含少量云母，其二氧化硅含量為67％左右，含鐵量低。在本發明中，所述碤砂巖在釉料中的作用是提高熔融溫度和高溫粘度，并提高復合窯變釉的化學穩定性。在本發明中，所述底釉釉料包括10重量份～15重量份的碤砂巖，優選為12重量份～13重量份。

在本發明中，所述底釉釉料包括銅礦石。在本發明中，所述銅礦石為一種類似于白云石的溶劑性礦物，呈土黃色塊狀，內含雜質較多，有少量的銅元素，用于配制鈞瓷釉料，起著色劑作用；本發明對所述銅礦石來源于禹州北部山區、含銅量較低。在本發明中，所述底釉釉料包括10重量份～15重量份的銅礦石，優選為12重量份。

在本發明中，所述底釉釉料包括氧化銅、氧化鋅、氧化錫和氧化鉻。在本發明中，所述氧化銅和氧化鉻為主要著色劑，還原氣氛下氧化銅和氧化鉻反應生成CuCr₂O₄或Cu₂Cr₂O₄，呈現青綠色。在本發明中，所述氧化鋅和氧化錫為輔助著色劑。本發明對所述氧化銅、氧化鋅、氧化錫和氧化鉻的來源沒有特殊限制，采用本領域技術人員熟知的上述氧化銅、氧化鋅、氧化錫和氧化鉻的市售商品即可。在本發明中，所述底釉釉料包括2重量份～5重量份的氧化銅，優選為3重量份；所述底釉釉料包括3重量份～6重量份的氧化鋅，優選為4重量份～5重量份；所述底釉釉料包括1重量份～3重量份的氧化錫，優選為2重量份；所述底釉釉料包括0.5重量份～1.5重量份的氧化鉻，優選為1重量份。

在本發明中，所述底釉釉料包括方解石。在本發明中，所述方解石也為禹州產的一種釉石，儲量豐富，其為沉積石灰巖與變質巖地層中的脈狀礦物，呈牙白色，是質地較純的碳酸鈣原料，在底釉釉料中起溶劑作用。在本發明中，所述底釉釉料包括10重量份～18重量份的方解石，優選為13重量份～17重量份。

在本發明中，所述底釉釉料包括高嶺土。在本發明中，所述高嶺土為禹州產的類高嶺黏土礦物，儲量豐富，是一種利于制瓷的黏土，能夠提高復合窯變釉的穩定性及白度。在本發明中，所述底釉釉料包括3重量份～5重量份的高嶺土，優選為3重量份～4重量份。

在本發明中，所述底釉釉料包括滑石。在本發明中，所述滑石能夠增加釉對長波光的反射率，提高釉面的光亮度；本發明對所述滑石的來源沒有特殊限制。在本發明中，所述底釉釉料包括1重量份～2重量份的滑石，優選為1重量份。

在本發明中，所述底釉釉料包括牛骨粉。在本發明中，所述牛骨粉為牛骨骼經1000℃的高溫煅燒后制成，其主要成分為磷酸鈣，在釉中是乳濁劑，使復合窯變釉產生分相而呈現乳光效果。在本發明中，所述底釉釉料包括1重量份～4重量份的牛骨粉，優選為2重量份～3重量份。

在本發明中，所述復合窯變釉釉料包括面釉釉料。在本發明中，所述面釉釉料包括鉀長石。在本發明中，所述鉀長石與底釉釉料中所用的鉀長石相同，在此不再贅述。在本發明中，所述面釉釉料包括15重量份～25重量份的鉀長石，優選為18重量份～20重量份。

在本發明中，所述面釉釉料包括玉山長石。在本發明中，所述玉山長石為禹州產的一種釉石，在面釉釉料中起基礎釉的作用。在本發明中，所述面釉釉料包括20重量份～28重量份的玉山長石，優選為22重量份～25重量份。

在本發明中，所述面釉釉料包括碤砂巖、方解石、高嶺土和滑石。在本發明中，所述碤砂巖、方解石、高嶺土和滑石與底釉釉料中所用的相同，在此不再贅述。在本發明中，所述面釉釉料包括15重量份～20重量份的碤砂巖，優選為17重量份；所述面釉釉料包括25重量份～30重量份的方解石，優選為26重量份～28重量份；所述面釉釉料包括2重量份～5重量份的高嶺土，優選為3重量份～4重量份；所述面釉釉料包括1重量份～2重量份的滑石，優選為1重量份。

在本發明中，所述面釉釉料包括氧化銅、氧化鋅和氧化錫。在本發明中，所述氧化銅為著色劑，在還原氣氛下生成氧化亞銅，呈銅紅色。在本發明中，所述氧化鋅和氧化錫為輔助著色劑和乳濁劑。本發明對所述氧化銅、氧化鋅和氧化錫的來源沒有特殊限制，采用本領域技術人員熟知的上述氧化銅、氧化鋅和氧化錫的市售商品即可。在本發明中，所述面釉釉料包括1重量份～2重量份的氧化銅，優選為1.5重量份；所述面釉釉料包括3重量份～6重量份的氧化鋅，優選為4重量份～5重量份；所述面釉釉料包括1重量份～2.5重量份的氧化錫，優選為1.5重量份～2重量份。

在本發明中，所述復合窯變釉釉料包括透明釉釉料。在本發明中，所述透明釉釉料包括鉀長石、碤砂巖、方解石、高嶺土、氧化鋅、氧化錫、滑石和牛骨粉，上述原料與底釉釉料中所用的相同，在此不再贅述。在本發明中，所述透明釉釉料包括40重量份～50重量份的鉀長石，優選為45重量份～48重量份；所述透明釉釉料包括10重量份～15重量份的碤砂巖，優選為12重量份～14重量份；所述透明釉釉料包括25重量份～35重量份的方解石，優選為28重量份～34重量份；所述透明釉釉料包括3重量份～5重量份的高嶺土，優選為3重量份～3.5重量份；所述透明釉釉料包括3重量份～6重量份的氧化鋅，優選為4重量份～5重量份；所述透明釉釉料包括0.5重量份～2.5重量份的氧化錫，優選為1重量份～2重量份；所述透明釉釉料包括1重量份～2重量份的滑石，優選為1重量份；所述透明釉釉料包括0.5重量份～2.5重量份的牛骨粉，優選為1重量份～2重量份。

本發明還提供了一種復合窯變釉鈞瓷的制備方法，包括以下步驟：

a)將上述技術方案中所述底釉釉料與水混合，依次進行第一球磨和第一過篩，得到底釉漿料；所述第一過篩的篩孔大小為300目，第一過篩的余量不超過0.5％；

b)將上述技術方案中所述面釉釉料與水混合，依次進行第二球磨和第二過篩，得到面釉漿料；所述第二過篩的篩孔大小為180目，第二過篩的余量不超過0.5％；

c)將上述技術方案中所述透明釉釉料與水混合，依次進行第三球磨和第三過篩，得到透明釉漿料；所述第三過篩的篩孔大小為250目，第二過篩的余量不超過0.5％；

d)在鈞瓷坯體上依次進行底釉漿料施釉、面釉漿料施釉和透明釉漿料施釉，再燒制，得到復合窯變釉鈞瓷；

所述步驟a)、步驟b)和c)沒有順序限制。

本發明將上述技術方案中所述底釉釉料與水混合，依次進行第一球磨和第一過篩，得到底釉漿料。在本發明中，所述底釉釉料為上述技術方案所述的底釉釉料，本發明對此不再贅述。在本發明中，所述底釉釉料、第一球磨的球和水的質量比為1：(1.3～1.6)：(0.8～1)，更優選為1：1.5∶0.9。

在本發明中，所述第一球磨的目的是使底釉釉料中各組分磨細并充分混合均勻；本發明對所述第一球磨的設備沒有特殊限制，采用本領域技術人員熟知的200L球磨機即可。在本發明中，所述第一球磨的時間優選為45h～50h，更優選為48h。

完成所述第一球磨過程后，本發明將第一球磨后的底釉釉料混合物進行第一過篩，得到底釉漿料。在本發明中，所述第一過篩的篩孔大小為300目，第一過篩的余量不超過0.5％。

同時，本發明將上述技術方案中所述面釉釉料與水混合，依次進行第二球磨和第二過篩，得到面釉漿料。在本發明中，所述面釉釉料為上述技術方案所述的面釉釉料，本發明對此不再贅述。在本發明中，所述面釉釉料、第二球磨的球和水的質量比為1∶(1.3～1.6)∶(0.6～0.8)，更優選為1∶1.5：0.7。

在本發明中，所述第二球磨的目的是使面釉釉料中各組分磨細并充分混合均勻；本發明對所述第二球磨的設備沒有特殊限制，采用本領域技術人員熟知的200L球磨機即可。在本發明中，所述第二球磨的時間優選為20h～25h，更優選為24h。

完成所述第二球磨過程后，本發明將第二球磨后的面釉釉料混合物進行第二過篩，得到面釉漿料。在本發明中，所述第二過篩的篩孔大小為180目，第二過篩的余量不超過0.5％。

同時，本發明將上述技術方案中所述透明釉釉料與水混合，依次進行第三球磨和第三過篩，得到透明釉漿料。在本發明中，所述透明釉釉料為上述技術方案所述的透明釉釉料，本發明對此不再贅述。在本發明中，所述透明釉釉料、第三球磨的球和水的質量比為1：(1.3～1.6)：(1～1.2)，更優選為1：1.5：1.1。

在本發明中，所述第三球磨的目的是使透明釉釉料中各組分磨細并充分混合均勻；本發明對所述第三球磨的設備沒有特殊限制，采用本領域技術人員熟知的200L球磨機即可。在本發明中，所述第三球磨的時間優選為35h～40h，更優選為36h。

完成所述第三球磨過程后，本發明將第三球磨后的透明釉釉料混合物進行第三過篩，得到透明釉漿料。在本發明中，所述第三過篩的篩孔大小為250目，第二過篩的余量不超過0.5％。

分別得到底釉漿料、面釉漿料和透明釉漿料后，本發明在鈞瓷坯體上依次進行底釉漿料施釉、面釉漿料施釉和透明釉漿料施釉，再燒制，得到復合窯變釉鈞瓷。在本發明中，所述鈞瓷坯體為本領域技術人員熟知的用于制備鈞瓷的素坯，優選采用本領域技術人員熟知的制備方法制備得到，具體為：

(1)坯料配方如下：鉀長石5重量份～15重量份；碤砂巖25重量份～35重量份；磨街白土20重量份～30重量份；黃道土20重量份～30重量份，紫木節8重量份～10重量份。

(2)將上述坯料加水球磨，控制過180目篩余量不超過0.5％；然后在石膏模型中制作坯件，將坯件干燥、修洗、檢驗后，在980℃～1020℃下裸裝素燒4h～6h，得到鈞瓷坯體。

在本發明中，坯料配方在上述用量范圍內、工藝條件在上述參數范圍內，得到的鈞瓷坯體均對復合窯變釉鈞瓷的釉面呈色無影響。

本發明首先在鈞瓷坯體上進行底釉漿料施釉。在本發明中，所述底釉漿料施釉的方式優選為浸釉，具體為：將鈞瓷坯體浸入底釉漿料后提拉出來，自然烘干。在本發明中，所述底釉漿料施釉的釉漿比重優選為50波美度～52波美度，更優選為52波美度；所述底釉漿料施釉的厚度優選為0.5mm～1mm，更優選為0.6mm～0.8mm。在本發明中，所述底釉漿料相對較細，釉漿比重適中，釉層適中。

完成所述底釉漿料施釉后，本發明將上述進行底釉漿料施釉的鈞瓷坯體進行面釉漿料施釉。在本發明中，所述面釉漿料施釉的方式優選為浸釉，具體為：將上述進行底釉漿料施釉的鈞瓷坯體浸入面釉漿料后提拉出來，自然烘干。在本發明中，所述面釉漿料施釉的釉漿比重優選為52波美度～55波美度，更優選為54波美度；所述面釉漿料施釉的厚度優選為0.7mm～1.2mm，更優選為0.8mm～1mm。在本發明中，所述面釉漿料相對較粗，釉漿比重較大，釉層較厚。

完成所述面釉漿料施釉后，本發明將上述進行面釉漿料施釉的鈞瓷坯體進行透明釉漿料施釉。在本發明中，所述透明釉漿料施釉的方式優選為浸釉，具體為：將上述進行面釉漿料施釉的鈞瓷坯體浸入透明釉漿料后提拉出來，自然烘干。在本發明中，所述透明釉漿料施釉的釉漿比重優選為48波美度～50波美度，更優選為50波美度；所述透明釉漿料施釉的厚度優選為0.05mm～0.2mm，更優選為0.15mm。在本發明中，所述透明釉漿料相對較細，釉漿比重較小，釉層較薄。

完成所述施釉過程后，本發明將施釉后的鈞瓷坯體進行燒制，得到復合窯變釉鈞瓷。在本發明中，所述燒制的過程優選采用天然氣窯燒制，但不局限于天然氣窯。本發明采用天然氣窯燒制，通過點火、調節閘板、關火等過程，能夠實現控制窯爐溫度、窯爐內CO含量和窯內壓力，從而準確地控制鈞瓷的燒成制度和燒制過程中窯爐內的氧化還原氣氛。

在本發明中，所述燒制的過程優選具體為：

b1)預熱氧化階段：以8℃/min的升溫速度將窯溫升至第一溫度，再以5℃/min的升溫速度將窯溫由第一溫度升至第二溫度，并保溫第一時間；

b2)第一還原階段：控制窯內CO的濃度在15％以上，以50℃/h的升溫速度將窯溫由第二溫度升至第三溫度；

b3)第二還原階段：控制窯內CO的濃度為9％～11％，以40℃/h的升溫速度將窯溫由第三溫度升至第四溫度；

b4)第三還原階段：控制窯內CO的濃度為4％～6％，以20℃/h的升溫速度將窯溫由第四溫度升至第五溫度；

b5)冷卻階段：以10℃/min的降溫速度將窯溫由第五溫度降溫至1000℃，再以2℃/min的降溫速度將窯溫降至550℃，最后將窯溫自然降溫至200℃以下。

在本發明中，所述第一溫度優選為595℃～605℃，更優選為600℃。在本發明中，所述第二溫度優選為990℃～1010℃，更優選為1000℃。在本發明中，所述第三溫度優選為1090℃～1110℃，更優選為1100℃。在本發明中，所述第四溫度優選為1220℃～1240℃，更優選為1230℃。在本發明中，所述第五溫度優選為1245℃～1255℃，更優選為1250℃。在本發明中，所述第一時間優選為15min～25min，更優選為20min。

完成所述燒制過程后，開窯得到復合窯變釉鈞瓷。

本發明采用上述燒制過程，按照先氧化后還原，并且嚴格控制還原階段的燒成制度，能夠得到釉色豐富、紋理多樣且上述釉色和紋理穩定的復合窯變釉鈞瓷，既豐富了鈞瓷的釉色效果，又改進了鈞瓷的燒成制度。

在本發明中，所述底釉為高銅釉，底釉漿料相對較細，釉漿比重適中，釉層適中，在還原氣氛下氧化銅與氧化鉻反應生成CuCr₂O₄或Cu₂Cr₂O₄，呈青綠色；所述面釉為低銅的銅紅釉，面釉漿料相對較粗，釉漿比重較大，釉層較厚，在還原氣氛下生成氧化亞銅，呈紅色。由于底釉較細，面釉較粗，底釉和面釉中銅含量不同，導致銅元素含量高的地方呈現青綠色，銅元素含量低的地方呈現銅紅色。最后，在最外層施加一層非常薄的透明釉，其主要作用是保護銅元素，防止銅揮發，保證銅元素含量高的位置能夠呈現青綠色；另外，在透明釉的包裹下，增加高銅釉的流動性，使得青綠色能夠形成比較好看的紋理。

本發明還提供了一種復合窯變釉鈞瓷，由上述技術方案所述的復合窯變釉鈞瓷的制備方法制備得到。本發明采用獨特的復合窯變釉釉料配方，通過各組分及其含量相互配合、共同作用，實現復合窯變釉在鈞瓷上的良好應用，得到釉色豐富、紋理多樣且上述釉色和紋理穩定的復合窯變釉鈞瓷。本發明制備得到的復合窯變釉鈞瓷具有在紅色亞光釉中閃現翠綠色點狀和線狀紋理；點狀紋理如新綠初上，線狀紋理或如春藤蓬勃向上，或如蚯蚓泥中行走，或如古甲骨文狀。本發明提供的復合窯變釉鈞瓷具有歷史的滄桑感，如史如畫，讓人浮想聯翩，大大提高了鈞瓷的藝術觀賞性及商業價值。

本發明提供了一種復合窯變釉釉料、復合窯變釉鈞瓷及其制備方法，所述復合窯變釉釉料包括底釉釉料、面釉釉料和透明釉釉料；所述底釉釉料包括以下組分：鉀長石40重量份～50重量份，碤砂巖10重量份～15重量份，銅礦石10重量份～15重量份，氧化銅2重量份～5重量份，方解石10重量份～18重量份，高嶺土3重量份～5重量份，氧化鋅3重量份～6重量份，氧化錫1重量份～3重量份，氧化鉻0.5重量份～1.5重量份，滑石1重量份～2重量份，牛骨粉1重量份～4重量份；所述面釉釉料包括以下組分：鉀長石15重量份～25重量份，玉山長石20重量份～28重量份，碤砂巖15重量份～20重量份，方解石25重量份～30重量份，氧化銅1重量份～2重量份，高嶺土2重量份～5重量份，氧化鋅3重量份～6重量份，氧化錫1重量份～2.5重量份，滑石1重量份～2重量份；所述透明釉釉料包括以下組分：鉀長石40重量份～50重量份，碤砂巖10重量份～15重量份，方解石25重量份～35重量份，高嶺土3重量份～5重量份，氧化鋅3重量份～6重量份，氧化錫0.5重量份～2.5重量份，滑石1重量份～2重量份，牛骨粉0.5重量份～2.5重量份。與現有技術相比，本發明采用獨特的復合窯變釉釉料配方，通過各組分及其含量相互配合、共同作用，實現復合窯變釉在鈞瓷上的良好應用，得到釉色豐富、紋理多樣且上述釉色和紋理穩定的復合窯變釉鈞瓷。本發明制備得到的復合窯變釉鈞瓷具有在紅色亞光釉中閃現翠綠色點狀和線狀紋理；點狀紋理如新綠初上，線狀紋理或如春藤蓬勃向上，或如蚯蚓泥中行走，或如古甲骨文狀。本發明提供的復合窯變釉鈞瓷具有歷史的滄桑感，如史如畫，讓人浮想聯翩，大大提高了鈞瓷的藝術觀賞性及商業價值。

另外，本發明按照先氧化后還原，并且嚴格控制還原階段的燒成制度，能夠得到釉色豐富、紋理多樣且上述釉色和紋理穩定的復合窯變釉鈞瓷，既豐富了鈞瓷的釉色效果，又改進了鈞瓷的燒成制度。

為了進一步說明本發明，下面通過以下實施例進行詳細說明。以下實施例中所用的鉀長石、碤砂巖、方解石、高嶺土、滑石、玉山長石均來源于禹州神垕周邊的鳳翅山和大劉山；所用氧化銅、氧化鋅、氧化錫和氧化鉻均為市售商品；所用的牛骨粉由牛骨燒制得到；所用的鈞瓷坯體為上述技術方案所述的制備方法得到的自制品。

實施例1

(1)復合窯變釉釉料配方如下：

底釉釉料：鉀長石45重量份，碤砂巖12重量份，銅礦石12重量份，氧化銅3重量份，方解石13重量份，高嶺土3重量份，氧化鋅5重量份，氧化錫2重量份，氧化鉻1重量份，滑石1重量份，牛骨粉3重量份；

面釉釉料：鉀長石20重量份，玉山長石25重量份，碤砂巖17重量份，方解石26重量份，氧化銅1.5重量份，高嶺土3重量份，氧化鋅5重量份，氧化錫1.5重量份，滑石1重量份；

透明釉釉料：鉀長石45重量份，碤砂巖12重量份，方解石32重量份，高嶺土3重量份，氧化鋅4重量份，氧化錫2重量份，滑石1重量份，牛骨粉1重量份。

(2)將上述底釉釉料、球磨的球和水按照質量比1：1.5：0.9進行球磨48h，過300目篩，過篩的余量不超過0.5％，得到底釉漿料；

同時將上述面釉釉料、球磨的球和水按照質量比1：1.5：0.7進行球磨24h，過180目篩，過篩的余量不超過0.5％，得到面釉漿料；

同時將上述透明釉釉料、球磨的球和水按照質量比1：1.5：1.0進行球磨36h，過250目篩，過篩的余量不超過0.5％，得到底釉漿料。

(3)在鈞瓷坯體上進行底釉漿料施釉：將鈞瓷坯體浸入52波美度的底釉漿料，施釉的厚度為0.8mm，自然烘干；

然后進行面釉漿料施釉：將上述進行底釉漿料施釉的鈞瓷坯體浸入55波美度的面釉漿料，施釉厚度為1mm，自然烘干；

再進行透明釉漿料施釉：將上述進行面釉漿料施釉的鈞瓷坯體浸入48波美度的透明釉漿料，施釉厚度為0.1mm，自然烘干。

最后采用天然氣窯燒制；燒成制度如下：

①預熱氧化階段：點火，放開閘板至最大值，以8℃/min的升溫速度將窯溫升至600℃，再以5℃/min的升溫速度將窯溫升至1000℃，調整閘板至窯內壓力為2.5mm水柱，保溫20min；

②第一還原階段：調節閘板至窯內壓力為1.5mm～1.8mm水柱，控制窯內CO的濃度在15％以上，以50℃/h的升溫速度將窯溫由1000℃升至1100℃；

③第二還原階段：調節閘板至窯內壓力為1.5mm水柱，控制窯內CO的濃度為10％，以40℃/h的升溫速度將窯溫由1100℃升至1250℃；

④第三還原階段：調節閘板至窯內壓力為0.5mm～0.7mm水柱，控制窯內CO的濃度為5％，以30℃/h的升溫速度將窯溫由1250℃升至1280℃；

⑤冷卻階段：以10℃/min的降溫速度將窯溫由1280℃降溫至1000℃，再以2℃/min的降溫速度將窯溫降至550℃，最后關火，將窯溫自然降溫至200℃以下；

最后開窯，得到復合窯變釉鈞瓷。

本發明實施例1提供的復合窯變釉鈞瓷的示意圖如圖1所示。由圖1可知，本發明實施例1得到的復合窯變釉鈞瓷在紅色亞光釉中閃現翠綠色點狀和線狀紋理，如新綠初上。

實施例2

(1)復合窯變釉釉料配方如下：

底釉釉料：鉀長石48重量份，碤砂巖10重量份，銅礦石10重量份，氧化銅2重量份，方解石17重量份，高嶺土4重量份，氧化鋅4重量份，氧化錫1重量份，氧化鉻1重量份，滑石1重量份，牛骨粉2重量份；

面釉釉料：鉀長石18重量份，玉山長石27重量份，碤砂巖15重量份，方解石27重量份，氧化銅2重量份，高嶺土2重量份，氧化鋅6重量份，氧化錫2重量份，滑石1重量份；

透明釉釉料：鉀長石40重量份，碤砂巖14重量份，方解石34重量份，高嶺土5重量份，氧化鋅3重量份，氧化錫1重量份，滑石2重量份，牛骨粉1重量份。

(2)將上述底釉釉料、球磨的球和水按照質量比1：1.5：1進行球磨48h，過300目篩，過篩的余量不超過0.5％，得到底釉漿料；

同時將上述面釉釉料、球磨的球和水按照質量比1：1.5：0.8進行球磨24h，過180目篩，過篩的余量不超過0.5％，得到面釉漿料；

同時將上述透明釉釉料、球磨的球和水按照質量比1：1.5：1.0進行球磨36h，過250目篩，過篩的余量不超過0.5％，得到底釉漿料。

(3)在鈞瓷坯體上進行底釉漿料施釉：將鈞瓷坯體浸入50波美度的底釉漿料，施釉的厚度為0.6mm，自然烘干；

然后進行面釉漿料施釉：將上述進行底釉漿料施釉的鈞瓷坯體浸入55波美度的面釉漿料，施釉厚度為1.2mm，自然烘干；

再進行透明釉漿料施釉：將上述進行面釉漿料施釉的鈞瓷坯體浸入50波美度的透明釉漿料，施釉厚度為0.15mm，自然烘干。

最后采用天然氣窯燒制；燒成制度如下：

①預熱氧化階段：點火，放開閘板至最大值，以8℃/min的升溫速度將窯溫升至600℃，再以5℃/min的升溫速度將窯溫升至1000℃，調整閘板至窯內壓力為2.5mm水柱，保溫20min；

②第一還原階段：調節閘板至窯內壓力為1.5mm～1.8mm水柱，控制窯內CO的濃度在15％以上，以50℃/h的升溫速度將窯溫由1000℃升至1100℃；

③第二還原階段：調節閘板至窯內壓力為1.5mm水柱，控制窯內CO的濃度為10％，以40℃/h的升溫速度將窯溫由1100℃升至1250℃；

④第三還原階段：調節閘板至窯內壓力為0.5mm～0.7mm水柱，控制窯內CO的濃度為5％，以30℃/h的升溫速度將窯溫由1250℃升至1280℃；

⑤冷卻階段：以10℃/min的降溫速度將窯溫由1280℃降溫至1000℃，再以2℃/min的降溫速度將窯溫降至550℃，最后關火，將窯溫自然降溫至200℃以下；

最后開窯，得到復合窯變釉鈞瓷。

本發明實施例2提供的復合窯變釉鈞瓷的示意圖如圖2所示。由圖2可知，本發明實施例2得到的復合窯變釉鈞瓷在紅色亞光釉中閃現翠綠色點狀和線狀紋理，如新綠初上。

實施例3

(1)復合窯變釉釉料配方如下：

底釉釉料：鉀長石40重量份，碤砂巖13重量份，銅礦石15重量份，氧化銅5重量份，方解石10重量份，高嶺土4重量份，氧化鋅4重量份，氧化錫2.5重量份，氧化鉻1.5重量份，滑石1重量份，牛骨粉4重量份；

面釉釉料：鉀長石25重量份，玉山長石22重量份，碤砂巖15重量份，方解石26重量份，氧化銅1重量份，高嶺土4重量份，氧化鋅4重量份，氧化錫1重量份，滑石2重量份；

透明釉釉料：鉀長石48重量份，碤砂巖10重量份，方解石28重量份，高嶺土3.5重量份，氧化鋅5重量份，氧化錫2.5重量份，滑石1重量份，牛骨粉2重量份。

(2)將上述底釉釉料、球磨的球和水按照質量比1∶1.5∶0.8進行球磨48h，過300目篩，過篩的余量不超過0.5％，得到底釉漿料；

同時將上述面釉釉料、球磨的球和水按照質量比1：1.5：0.6進行球磨24h，過180目篩，過篩的余量不超過0.5％，得到面釉漿料；

同時將上述透明釉釉料、球磨的球和水按照質量比1∶1.5∶1.1進行球磨36h，過250目篩，過篩的余量不超過0.5％，得到底釉漿料。

(3)在鈞瓷坯體上進行底釉漿料施釉：將鈞瓷坯體浸入50波美度的底釉漿料，施釉的厚度為1mm，自然烘干；

然后進行面釉漿料施釉：將上述進行底釉漿料施釉的鈞瓷坯體浸入52波美度的面釉漿料，施釉厚度為0.8mm，自然烘干；

再進行透明釉漿料施釉：將上述進行面釉漿料施釉的鈞瓷坯體浸入40波美度的透明釉漿料，施釉厚度為0.10mm，自然烘干。

最后采用天然氣窯燒制；燒成制度如下：

①預熱氧化階段：點火，放開閘板至最大值，以8℃/min的升溫速度將窯溫升至600℃，再以5℃/min的升溫速度將窯溫升至1000℃，調整閘板至窯內壓力為2.5mm水柱，保溫20min；

②第一還原階段：調節閘板至窯內壓力為1.5mm～1.8mm水柱，控制窯內CO的濃度在15％以上，以50℃/h的升溫速度將窯溫由1000℃升至1100℃；

③第二還原階段：調節閘板至窯內壓力為1.5mm水柱，控制窯內CO的濃度為10％，以40℃/h的升溫速度將窯溫由1100℃升至1250℃；

④第三還原階段：調節閘板至窯內壓力為0.5mm～0.7mm水柱，控制窯內CO的濃度為5％，以30℃/h的升溫速度將窯溫由1250℃升至1280℃；

⑤冷卻階段：以10℃/min的降溫速度將窯溫由1280℃降溫至1000℃，再以2℃/min的降溫速度將窯溫降至550℃，最后關火，將窯溫自然降溫至200℃以下；

最后開窯，得到復合窯變釉鈞瓷。

本發明實施例3提供的復合窯變釉鈞瓷的示意圖如圖3所示。由圖3可知，本發明實施例3得到的復合窯變釉鈞瓷在紅色亞光釉中閃現翠綠色點狀和線狀紋理，如新綠初上。

所公開的實施例的上述說明，使本領域專業技術人員能夠實現或使用本發明。對這些實施例的多種修改對本領域的專業技術人員來說將是顯而易見的，本文中所定義的一般原理可以在不脫離本發明的精神或范圍的情況下，在其它實施例中實現。因此，本發明將不會被限制于本文所示的這些實施例，而是要符合與本文所公開的原理和新穎特點相一致的最寬的范圍。