專利名稱：一種用于鞋底的超耐黃膠及其制備方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及鞋材領(lǐng)域，尤其涉及一種用于鞋底的超耐黃膠及其制備方法。
背景技術(shù)：
鞋底，是鞋材領(lǐng)域重要的一部分，鞋底的主要功能在于保護(hù)腳部，防滑，減震，保證穿戴者腳部的舒適，減少運動損傷的發(fā)生幾率。鞋底的材料目前以橡膠底居多。如普通橡膠底，熱塑成型，分天然橡膠與再生橡膠。雖然耐磨性佳、防滑、有彈性、不易斷裂，柔軟度較好、伸延性好、收縮穩(wěn)定、硬度佳、彎曲性好、防水。但缺點是淺色的鞋底在經(jīng)受日照及外部腐蝕等情況后，很容易變黃，老化，質(zhì)量和壽命都很低
發(fā)明內(nèi)容
基于此，有必要針對現(xiàn)有鞋底對外部環(huán)境的抗性不足，容易變黃，老化，質(zhì)量和壽命都很低的問題，提供一種能夠提高鞋底耐黃性的鞋底用膠，增強(qiáng)鞋底的質(zhì)量，保證鞋底具有較長的使用壽命。一種用于鞋底的高彈性膠由下列重量份的原料制得合成橡膠100份，白炭黑40-50份，白礦油10-20份，硫磺I. 5-2. 5份，活性劑4_5份，耐黃促進(jìn)劑I. 8-2. 5份，氧化鋅4-6份，硬脂酸1-1. 5份，增亮劑O. 3-0. 8份，耐黃防老劑1-1. 5份。合成橡膠為順丁膠和異戊二烯膠。原料均為耐熱，耐天候的材料。一種用于鞋底的超耐黃膠的制備方法包括如下步驟步驟一，將100重量份的合成橡膠在密煉機(jī)上進(jìn)行塑煉獲得塑煉膠；步驟二，在步驟一的基礎(chǔ)上，依次加入40-50重量份的白炭黑，4-5重量份的活性劑進(jìn)行密煉，時間為3-4分鐘；步驟三在步驟二的基礎(chǔ)上，加入4-6重量份的氧化鋅，1-1. 5重量份的硬脂酸，10-20重量份的白礦油，4-6重量份的氧化鋅，O. 3-0. 8重量份的增亮劑以及1-1. 5重量份的耐黃防老劑混煉6-7分鐘；步驟四，在步驟三的基礎(chǔ)上，加入I. 5-2. 5重量份的硫磺，I. 8-2. 5重量份的耐黃促進(jìn)劑，并在145-160°C，壓力為12-20mpa的條件下硫化3-4分鐘，即得到所述的一種用于鞋底的超耐黃膠。合成橡膠為順丁膠和異戊二烯膠。原料均為耐熱，耐天候的材料。該用于鞋底的超耐黃膠，配方科學(xué)，成本低，制備工藝簡單，增強(qiáng)了鞋底的耐黃性，使得鞋底對外部環(huán)境中腐蝕作用有很強(qiáng)的抗性，提高了鞋底質(zhì)量和實用壽命。
具體實施例方式下面結(jié)合具體實施例來對本發(fā)明做進(jìn)一步說明。合成橡膠為順丁橡膠。順丁橡膠的性能由于順丁橡膠的分子結(jié)構(gòu)主要是順式1，4-結(jié)構(gòu)，分子排列規(guī)整，所以其彈性比天然橡膠好。順丁橡膠的玻璃化溫度TG=-105°C，故它的低溫物理性能很好，耐寒溫底低于_55°C。彈性是通用橡膠中最好的一種。耐熱性與天然橡膠相同，都為120°C，但耐熱老化性能卻優(yōu)于天然橡膠。拉伸強(qiáng)度比天然橡膠、丁苯橡膠都低，因此必須加入炭黑等補(bǔ)強(qiáng)劑。順丁橡膠的耐磨性優(yōu)異，滯后損失小，生熱低，這對制品在多次變形下的生熱和永久變形的降低都十分有利。異戊二烯的性能及結(jié)構(gòu)最類似天然橡膠。因耐黃程度較天然膠高，予以選用替代天然橡膠。白炭黑的作用，一方面是作為填料，同時其可改善橡膠的耐磨性和抗?jié)窕裕沂褂冒滋亢诘哪z料拉伸強(qiáng)度、撕裂強(qiáng)度、耐磨性等均有提高。白礦油具有飽和和環(huán)狀碳鏈結(jié)構(gòu)。因為這種結(jié)構(gòu)，使環(huán)白礦油既具有芳香烴類的部分性質(zhì)，又具有直鏈烴的部分性質(zhì)，雙由于白礦油來自天然石油，有價格低廉、來源可靠的優(yōu)點。·
氧化鋅應(yīng)用于橡膠中時，應(yīng)選擇橡膠專用氧化鋅，主要作為天然橡膠、合成橡膠的活化劑。其顆粒細(xì)小呈球狀，具有很大的表面積，具有良好的分散性與良好的吸附性，因而能促進(jìn)橡膠的硫化、活化和補(bǔ)強(qiáng)防老化作用、能加強(qiáng)硫化過程，達(dá)到穩(wěn)定性、加工安全性提高、大幅度降低不良率，提高橡膠制品耐撕裂性、耐磨性。同時，可提高橡膠產(chǎn)品的抗老化、抗撓裂性能。橡膠級別的硬脂酸在橡膠的合成和加工過程中是乳化劑。硬脂酸在橡膠的合成和加工過程中起重要作用。硬脂酸是天然膠、合成橡膠和膠乳中廣泛應(yīng)用的硫化活性劑，也可用作增塑劑和軟化劑。在生產(chǎn)合成橡膠過程中需加硬脂酸作乳化劑，在制造泡沫橡膠時，硬脂酸可作起泡劑，硬脂酸還可用作橡膠制品的脫模劑。工業(yè)硬脂酸廣泛用于制化妝品、塑料耐寒增塑劑、脫模劑、穩(wěn)定劑、表面活性劑、橡膠硫化促進(jìn)劑、硫化活性劑；是天然、合成膠及膠乳的硫化活性劑，還用作軟化劑。在一種實施方式下，準(zhǔn)備如下重量份的材料天然橡膠50-60份，合成橡膠40-50份，超級白炭黑40-50份，環(huán)烷油6-7份，硫磺I. 5-2. 5份，活性劑4_5份，硫化促進(jìn)劑I. 8-2. 5份，氧化鋅4-6份，硬脂酸1-1. 5份以及防老劑2_3份。其中，合成橡膠為順丁膠和異戊二烯膠，且原料均為耐熱，耐天候的材料。具體制備步驟如下
步驟一將100重量份的合成橡膠在密煉機(jī)上進(jìn)行塑煉獲得塑煉膠；
步驟二 在步驟一的基礎(chǔ)上，依次加入40-50重量份的白炭黑，4-5重量份的活性劑進(jìn)行密煉，時間為3-4分鐘；
步驟三在步驟二的基礎(chǔ)上，加入4-6重量份的氧化鋅，1-1. 5重量份的硬脂酸，10-20重量份的白礦油，4-6重量份的氧化鋅，O. 3-0. 8重量份的增亮劑以及1-1. 5重量份的耐黃防老劑混煉6-7分鐘；
步驟四在步驟三的基礎(chǔ)上，加入I. 5-2. 5重量份的硫磺，I. 8-2. 5重量份的耐黃促進(jìn)齊U，并在145-160°C，壓力為12-20mpa的條件下硫化3_4分鐘，即得到所述的一種用于鞋底的超耐黃膠。通過以上材料和步驟便制得了一種用于鞋底的超耐黃膠，這種用于鞋底的超耐黃膠配方科學(xué)，成本低，制備工藝簡單，增強(qiáng)了鞋底的耐黃性，使得鞋底對外部環(huán)境中腐蝕作用有很強(qiáng)的抗性，提高了鞋底質(zhì)量和實用壽命。以上所述實施例僅表達(dá)了本發(fā)明的幾種實施方式，其描述較為具體和詳細(xì)，但并不能因此而理解為對本發(fā)明專利范圍的限制。應(yīng)當(dāng)指出的是，對于本領(lǐng)域的普通技術(shù) 人員來說，在不脫離本發(fā)明構(gòu)思的前提下，還可以做出若干變形和改進(jìn)，這些都屬于本發(fā)明的保護(hù)范圍。因此，本發(fā)明專利的保護(hù)范圍應(yīng)以所附權(quán)利要求為準(zhǔn)。
權(quán)利要求
1.一種用于鞋底的超耐黃膠，其特征在于，所述一種用于鞋底的超耐黃膠由下列重量份的原料制得合成橡膠100份，白炭黑40-50份，白礦油10-20份，硫磺I. 5-2. 5份，活性劑4-5份，耐黃促進(jìn)劑I. 8-2. 5份，氧化鋅4-6份，硬脂酸1-1. 5份，增亮劑O. 3-0. 8份，耐黃防老劑1-1. 5份。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的一種用于鞋底的超耐黃膠，其特征在于，所述合成橡膠為順丁膠和異戊二烯膠。
3.根據(jù)權(quán)利要求I所述的一種用于鞋底的超耐黃膠，其特征在于，所述原料均為耐熱，耐天候的材料。
4.一種用于鞋底的超耐黃膠的制備方法，其特征在于，所述一種用于鞋底的超耐黃膠的制備方法包括如下步驟步驟一，將100重量份的合成橡膠在密煉機(jī)上進(jìn)行塑煉獲得塑煉膠；步驟二，在步驟一的基礎(chǔ)上，依次加入40-50重量份的白炭黑，4-5重量份的活性劑進(jìn)行密煉，時間為3-4分鐘；步驟三在步驟二的基礎(chǔ)上，加入4-6重量份的氧化鋅，1-1. 5重量份的硬脂酸，10-20重量份的白礦油，4-6重量份的氧化鋅，O. 3-0. 8重量份的增亮劑以及1-1. 5重量份的耐黃防老劑混煉6-7分鐘；步驟四，在步驟三的基礎(chǔ)上，加入I. 5-2. 5重量份的硫磺，I. 8-2. 5重量份的耐黃促進(jìn)劑，并在145-160°C，壓力為12_20mpa的條件下硫化3-4分鐘，即得到所述的一種用于鞋底的超耐黃膠。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的一種用于鞋底的超耐黃膠的制備方法，其特征在于，所述合成橡膠為順丁膠和異戊二烯膠。
6.根據(jù)權(quán)利要求4所述的一種用于鞋底的超耐黃膠的制備方法，其特征在于，所述原料均為耐熱，耐天候的材料。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種用于鞋底的超耐黃膠及其制備方法，由下列重量份的原料制得合成橡膠100份，白炭黑40-50份，白礦油10-20份，硫磺1.5-2.5份，活性劑4-5份，耐黃促進(jìn)劑1.8-2.5份，氧化鋅4-6份，硬脂酸1-1.5份，增亮劑0.3-0.8份，耐黃防老劑1-1.5份。通過將這些原料密煉加工并置入模具中高溫加壓硫化制成合成超耐黃膠。該用于鞋底的超耐黃膠大大提高了鞋底的抗黃化，抗老化能力，有效提高了鞋底的質(zhì)量和壽命。
文檔編號C08K3/22GK102898695SQ20121036943
公開日2013年1月30日 申請日期2012年9月29日 優(yōu)先權(quán)日2012年9月29日
發(fā)明者伍達(dá)志 申請人:廣東智達(dá)行新材料有限公司