專利名稱：一種橡膠漆表面移印方法及其油墨的制作方法
技術領域：
本發明涉及移印方法及其配方，尤其涉及一種橡膠漆表面移印方法及其油墨。
背景技術：
隨著電子產品價格日益低下，而原材料成本普遍上漲的形勢下，通過提高生產效率、增加良品率來降低生產成本勢在必行。移印，屬于特種印刷方式之一。它能夠在不規則異性對象表面上印刷文字、圖形和圖像，現在正成為一種重要的特種印刷。例如，手機表面的文字和圖案就是采用這種印刷方式，還有計算機鍵盤、儀器、儀表等很多電子產品的表面印刷，都以移印完成。如圖1所示，傳統手機外殼噴涂橡膠漆移印logo的工藝為首先在噴涂車間里將素材裝夾具，進行除塵處理后，然后噴底漆，烘烤后就拆噴漆夾具，檢驗為良品后就轉移到移印車間，進行移印logo。檢驗為良品后，又轉移到噴涂車間，再裝噴涂夾具，除塵后，然后噴面漆，烘烤后就拆噴漆夾具，檢驗為良品后，最后入庫。可見現有技術中，移印logo時工序繁多，成本也高。因此，現有技術有待于完善和發展。

發明內容
本發明的目的在于提供一種減少工序，降低成本的橡膠漆表面移印方法及其油
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蠻O本發明的技術方案如下
一種橡膠漆表面移印方法，包括以下步驟
A，將待移印的素材進行除塵處理；
B，對所述素材進行噴底漆處理，并烘烤；
C，對所述素材進行噴面漆處理，并烘烤；
D，采用雙組份移印油墨對所述素材進行移印處理，并烘烤。所述的橡膠漆表面移印方法，其中，所述雙組份移印油墨包括油墨和交聯劑，所述油墨包括聚氨脂樹脂，所述交聯劑包括聚異氰酸酯，所述聚氨脂樹脂占油墨質量的50 70%，所述聚異氰酸酯占交聯劑質量的80 90%，所述油墨與交聯劑的質量比為2 1 3 1。所述的橡膠漆表面移印方法，其中，所述聚氨脂樹脂占油墨質量的60%，所述聚異氰酸酯占交聯劑質量的85%，所述油墨與交聯劑的質量比為10 :4。所述的橡膠漆表面移印方法，其中，所述步驟C還包括 C2，對素材進行檢測，如檢測合格則進入步驟D。所述的橡膠漆表面移印方法，其中，所述素材為手機外殼。所述的橡膠漆表面移印方法，其中，所述移印處理具體為移印logo。所述的橡膠漆表面移印方法，其中，所述步驟B、C和D烘烤溫度均為80 85 °C。所述的橡膠漆表面移印方法，其中，所述移印處理的環境的相對濕度范圍在40% 60%。一種雙組份移印油墨，其中，所述雙組份移印油墨包括油墨和交聯劑，所述油墨包括聚氨脂樹脂，所述交聯劑包括聚異氰酸酯，所述聚氨脂樹脂占油墨質量的50 70%，所述聚異氰酸酯占交聯劑質量的80 90%，所述油墨與交聯劑的質量比為2 :1 3 :1。
所述的雙組份移印油墨，其中，所述聚氨脂樹脂占油墨質量的60%，所述聚異氰酸酯占交聯劑質量的85%，所述油墨與交聯劑的質量比為10 :4。本發明通過待素材噴完底漆和面漆后使用雙組份移印油墨進行移印。大大減少工序，所需人力也少，同時還能提高產品良率。


圖1為現有傳統手機外殼噴涂橡膠漆移印logo的工藝示意圖。圖2為本發明一種橡膠漆表面移印方法的示意圖。
具體實施例方式本發明提供了一種橡膠漆表面移印方法及其油墨，為使本發明的目的、技術方案及效果更加清楚、明確，以下參照附圖并舉實例對本發明進一步詳細說明。應當理解，此處所描述的具體實施例僅用以解釋本發明，并不用于限定本發明。如圖2所示，為本發明一種橡膠漆表面移印方法的示意圖。步驟如下，首先將待移印的素材進行除塵處理；然后對所述素材進行噴底漆處理，并烘烤；再對所述素材進行噴面漆處理，并烘烤；最后采用雙組份移印油墨對所述素材進行移印處理，并烘烤。可看出，橡膠漆表面移印logo工藝可簡化噴完底漆后拆噴涂夾具、檢驗以及移印完后轉移回噴涂車間、移印完后裝噴涂夾具等四道工序。工序越少，所需人力越少；同時產品良率更高。優選地，面漆烘干后，移印之前，要對素材進行檢測，檢測合格才進行下一步驟，這樣可提高產品良率，避免不合格的素材繼續占用工序，浪費人力物力；更優選地，噴完底漆后也進行檢測， 可進一步提高產品良率。上述烘烤溫度優選設置在80 85°C之間。此溫度區間既可快速烘干，又不致于使底漆和面漆起皺或裂開等不良反應。當低于80°C時，底漆和面漆的烘干速度明顯較慢；當溫度高于85°C時，底漆和面漆容易出現起皺或裂開等不良反應。本發明中，素材表面噴涂的橡膠漆相對較柔軟，耐磨方面(紙帶摩擦、橡皮摩擦等) 性能測試較差。如果在橡膠漆表面上移印logo，那么logo也必須選用相對柔軟的油墨。傳統油墨印刷在橡膠漆表面往往在附著性、耐磨等方面無法滿足用戶的要求，本發明中采用一種雙組份移印油墨，具有超強耐摩擦性，耐溶劑性。所述雙組份移印油墨包括油墨和交聯劑，所述油墨包括聚氨脂樹脂，優選地，所述聚氨脂樹脂占油墨質量的50 70%，最優為 60% ；所述交聯劑包括聚異氰酸酯，優選地，所述聚異氰酸酯占交聯劑質量的80 90%，最優為85%。經試驗得出，當油墨與交聯劑的質量比為2 :1 3 :1，用于在橡膠漆表面上移印 logo效果較佳，最優為10:4。此時油墨和交聯劑通過交聯反應形成堅韌的膜面，并且和承印的橡膠漆中的未反應的PU樹脂和異氰酸鹽形成交聯，表現為牢固的附著力。實驗證明，在雙組份移印油墨中，當油墨與交聯劑質量比小于2 :1時，交聯劑中聚異氰酸酯過量，不能完全反應，影響logo的性能。主要表現為logo耐磨性更差(RCA測試將少于50次，酒精摩擦小于150次，橡皮摩擦小于100次)，環境測試(鹽霧測試、手汗測試、 化妝品測試)后容易變色和脫落。當油墨與交聯劑質量比在2 :1 3 :1時，油墨中聚氨脂樹脂和交聯劑中聚異氰酸酯大部分量均反應完，logo性能達到較好狀態。(RCA測試為50 100次，酒精摩擦為150 300次，橡皮摩擦為100 200次)，環境測試(鹽霧測試、手汗測試、化妝品測試)在48小時內不變色及脫落。能滿足絕大部分產品的性能需求，當油墨與交聯劑質量比為2. 5 :1 (10 4)時，logo性能達到最佳。當油墨與交聯劑質量比大于3 1時，油墨中聚氨脂樹脂過量，不能完全反應，影響 logo的性能。主要表現為logo耐磨性更差(RCA測試將少于50次，酒精摩擦小于150次， 橡皮摩擦小于100次)，環境測試(鹽霧測試、手汗測試、化妝品測試)后容易變色和脫落。本發明中，交聯劑對水汽較為敏感，其主要成分聚異氰酸酯會和水發生反應 R-NCO + H2O — R-NHC00H — R-NH2 + CO2。所以，要求作業環境濕度越小越好。但環境中濕度過低時，容易導致環境中顆粒粉塵飛揚，影響產品良率。通常狀況下，移印車間的環境相對濕度范圍在40%-80%。綜合考慮橡膠漆表面移印logo時，環境相對濕度控制在40°/Γ60% 范圍較為理想。本發明中所述素材可為手機外殼，當然也可其他橡膠殼。所述移印處理具體為移印logo，也可為移印文字說明等。本發明通過待素材噴完底漆和面漆后使用調制出來的雙組份移印油墨進行移印。 大大減少工序，所需人力也少，同時還能提高產品良率。應當理解的是，對本領域普通技術人員來說，可以根據上述說明加以改進或變換， 而所有這些改進和變換都應屬于本發明所附權利要求的保護范圍。
權利要求
1.一種橡膠漆表面移印方法，包括以下步驟A，將待移印的素材進行除塵處理；B，對所述素材進行噴底漆處理，并烘烤；C，對所述素材進行噴面漆處理，并烘烤；D，采用雙組份移印油墨對所述素材進行移印處理，并烘烤。
2.如權利要求1所述的橡膠漆表面移印方法，其特征在于，所述雙組份移印油墨包括油墨和交聯劑，所述油墨包括聚氨脂樹脂，所述交聯劑包括聚異氰酸酯，所述聚氨脂樹脂占油墨質量的50 70%，所述聚異氰酸酯占交聯劑質量的80 90%，所述油墨與交聯劑的質量比為2 :1 3 :1。
3.如權利要求2所述的橡膠漆表面移印方法，其特征在于，所述聚氨脂樹脂占油墨質量的60%，所述聚異氰酸酯占交聯劑質量的85%，所述油墨與交聯劑的質量比為10 :4。
4.如權利要求1所述的橡膠漆表面移印方法，其特征在于，所述步驟C還包括C2，對素材進行檢測，如檢測合格則進入步驟D。
5.如權利要求1所述的橡膠漆表面移印方法，其特征在于，所述素材為手機外殼。
6.如權利要求1所述的橡膠漆表面移印方法，其特征在于，所述移印處理具體為移印 Iogo0
7.如權利要求1所述的橡膠漆表面移印方法，其特征在于，所述步驟B、C和D中烘烤溫度為80 85°C。
8.如權利要求1 7任一所述的橡膠漆表面移印方法，其特征在于，所述移印處理的環境的相對濕度范圍在40% 60%。
9.一種雙組份移印油墨，其特征在于，所述雙組份移印油墨包括油墨和交聯劑，所述油墨包括聚氨脂樹脂，所述交聯劑包括聚異氰酸酯，所述聚氨脂樹脂占油墨質量的50 70%， 所述聚異氰酸酯占交聯劑質量的80 90%，所述油墨與交聯劑的質量比為2 :1 3 :1。
10.如權利要求9所述的雙組份移印油墨，其特征在于，所述聚氨脂樹脂占油墨質量的 60%，所述聚異氰酸酯占交聯劑質量的85%，所述油墨與交聯劑的質量比為10 :4。
全文摘要
本發明公開了一種橡膠漆表面移印方法及其油墨，包括A.將待移印的素材進行除塵處理；B.對所述素材進行噴底漆處理，并烘烤；C.對所述素材進行噴面漆處理，并烘烤；D.采用雙組份移印油墨對所述素材進行移印處理，并烘烤。其中雙組份移印油墨包括油墨和交聯劑，所述油墨包括聚氨酯樹脂，所述交聯劑包括聚異氰酸酯，所述聚氨酯樹脂占油墨質量的50～70%，所述聚異氰酸酯占交聯劑質量的80～90%，所述油墨與交聯劑的質量比為2∶1～3∶1，本發明通過待素材噴完底漆和面漆后使用雙組份移印油墨進行移印。大大減少工序，所需人力也少，同時還能提高產品良率。
文檔編號C09D11/10GK102529469SQ201210015458
公開日2012年7月4日 申請日期2012年1月18日 優先權日2012年1月18日
發明者廖肇敏 申請人:捷榮模具工業(東莞)有限公司