本發(fā)明涉及一種LED照明領(lǐng)域，具體的說是一種輻射散熱的LED用膠膜其及制備方法。

技術(shù)領(lǐng)域

隨著LED倒裝技術(shù)以及照明大功率LED技術(shù)的發(fā)展，LED光源基板上所搭載的元器件的數(shù)量越來越多，功率越來越大，所產(chǎn)生的熱量迅速積累、導(dǎo)致元器件的工作環(huán)境向高溫方向變化，為了保證元器件和大功率LED的壽命及可靠性，必須及時的將產(chǎn)生的熱量散逸出去。然而，國內(nèi)傳統(tǒng)的鋁基板的熱傳導(dǎo)率僅為1.0～1.5W/m.K，無法滿足高導(dǎo)熱的需求，而日本和美國等國際領(lǐng)先金屬基板企業(yè)生產(chǎn)的金屬基板導(dǎo)熱系數(shù)可達到3.5W/m.K以上。

但是，現(xiàn)有的LED用膠膜不能直接散熱，它需要把熱量傳導(dǎo)到外殼或散熱片中，通過熱傳導(dǎo)、對流和輻射散熱綜合散熱方案將熱量擴散出去。這樣就使得LED的散熱效率基本依賴膠膜的熱傳感效率及散熱片、殼體的散熱性上，由于現(xiàn)有的膠膜的導(dǎo)熱系數(shù)只在1.5W/m.K左右，遠無法滿足實際使用的需要，成為了LED散熱性能提升的瓶頸。

根據(jù)熱力學(xué)理論，熱是一種依靠物質(zhì)的分子、原子、電子的移動、振動來傳遞的能量。熱能傳輸不是直線傳輸，是擴散。熱傳導(dǎo)需要有物質(zhì)載體，溫度從高溫區(qū)向低溫區(qū)傳輸；對流傳熱需要流體和空氣；只有輻射傳熱是通過（電磁）波傳遞熱量，不需要物質(zhì)作媒介。

其于上述原因，如能通過在膠膜中加入具有輻射散熱功能的高分子材料，使其將熱能擴散出去。這樣就突破了熱能只能從陶瓷基板到外殼再到空氣媒介中傳輸?shù)奈锢硐拗疲纬尚碌纳岜Ｕ湘湕l。確保大功率LED光源散熱可靠，壽命延長，可靠性增強。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于克服現(xiàn)有技術(shù)所存在的不足，提供將具有輻射散熱功能的高分子材料添加到膠膜中，利用輻射熱能的方式進行散熱，形成傳導(dǎo)、對流、輻射綜合散熱，進而大幅度提高了膠膜的導(dǎo)熱系數(shù)的一種輻射散熱的LED用膠膜及其制備方法。

為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明所采用的技術(shù)方案是：一種輻射散熱的LED用膠膜，其包括基礎(chǔ)樹脂和填料，基礎(chǔ)樹脂與填料均勻混合，所述基礎(chǔ)樹脂是環(huán)氧樹脂、硅橡膠、丙烯酸樹脂等材料之一種或數(shù)種，所述填料包括輻射散熱粉料。

本發(fā)明還公開了一種輻射散熱的LED用膠膜的制備方法，其步驟如下：

步驟一：填料的制備，具體的說，將納米石墨、石墨粉、石墨纖維、石墨烯熱解碳、碳納米管、碳纖維中的一種或多種，氮化硼、氮化硅、氧化鋯、氧化鋅絕緣散熱粉、納米輻射散熱粉中的一種或多種，加入質(zhì)量為0.1?1%的分散劑混合，加入水進行球磨，球磨時間為15?20小時，得到的填料。

步驟二：將填料與環(huán)氧樹脂、硅橡膠、丙烯酸樹脂等材料之一種或數(shù)種進行均勻混合，填料的比重是5?25%。

步驟三，混合后的材料均勻攪拌，并制成膠膜。

本發(fā)明制備的新型輻射散熱的LED用膠膜，具有高導(dǎo)熱率、高熱輻射能力和高絕緣性，實驗測得導(dǎo)熱系數(shù)7.0 W/m.K，熱輻射系數(shù)達到0.95。導(dǎo)熱和熱輻射性能優(yōu)良，可使LED功率密度大大提高，增強了LED燈具產(chǎn)品的可靠性。

具體實施方式

為方便對本發(fā)明作進一步的理解，現(xiàn)舉出實施例，對本發(fā)明作進一步的說明。

實施例1：

將納米石墨200g、石墨粉200g、石墨纖維200g，氮化硼200g、氮化硅200g，加入5g的分散劑混合，加入水進行球磨，球磨時間為17小時，球磨后烘干后得到填料備用。再將填料與4000g環(huán)氧樹脂、1500g硅橡膠進行均勻混合, 混合后的材料均勻攪拌，并制成膠膜。

實施例2：

將500g納米石墨、500g石墨烯熱解碳、300g碳納米管、400g碳纖維，600g氮化硼、500g氧化鋅絕緣散熱粉，加入19.6g的分散劑混合，加入水進行球磨，球磨時間為18小時，球磨后烘干，得到輻射散熱粉料備用。再將填料與8000g環(huán)氧樹脂、7500g硅橡膠進行均勻混合, 混合后的材料均勻攪拌，并制成膠膜。

實施例3：

將400g納米石墨、500g石墨烯熱解碳、200g碳納米管、400g碳纖維，100g氮化硼、500g氧化鋅絕緣散熱粉，加入19.6g的分散劑混合，加入水進行球磨，球磨時間為18小時，球磨后烘干，得到輻射散熱粉料備用。再將填料與21000g丙烯酸樹脂進行均勻混合, 混合后的材料均勻攪拌，并制成膠膜。

以上所述,僅是本發(fā)明的較佳實施而已,并非對本發(fā)明作任何形式上的限制,任何熟悉本專業(yè)的技術(shù)人員都可能利用上述技術(shù)內(nèi)容加以變更或修飾為等同變化的等效實施例,在此，凡未脫離本發(fā)明的技術(shù)方案內(nèi)容,就依據(jù)本發(fā)明的技術(shù)實質(zhì)對以上實施例所作的任何簡單修改、等同變化與修飾，均仍屬于本發(fā)明技術(shù)方案的范圍內(nèi)。