本發(fā)明涉及路面施工材料的技術領域，具體而言，涉及復合式路面的粘接材料及其制備方法、防水抗裂層。
背景技術：
目前公路隧道內(nèi)主要應用的復合式路面主要是水泥混凝土+瀝青混凝土復合式路面。隧道內(nèi)水泥混凝土面板裂縫的發(fā)展是促使復合式路面發(fā)生早期破壞的的主要原因之一，裂縫的存在大大降低了隧道路面鋪裝結構強度和整體性，在汽車荷載作用下，在裂縫處產(chǎn)生巨大的彎拉應力和剪應力，砼板在豎直方向產(chǎn)生豎向位移，以及外界溫度循環(huán)作用，引起砼板縮脹產(chǎn)生水平位移，其產(chǎn)生的彎拉應力超過瀝青面層容許值，導致瀝青面層開裂。另一方面，當隧道排水不暢或者地下水上溢，導致滲漏水浸入瀝青面層一方面，由于層間粘結不好，導致滲漏水沿水泥混凝土板接縫浸入瀝青面層，極易造成瀝青層的水損壞。因此，防止隧道滲漏水從路面底部進入瀝青路面和減少水泥混凝土面板的反射裂縫影響是保證路面結構耐久性和安全性的重要技術措施，是解決隧道路面病害的關鍵。而隧道路面抗剪性能和水穩(wěn)定性不足的重要原因在于水泥混凝土面板和瀝青面層之間缺少一層既能起到防水又能起到阻裂作用的防水阻裂材料。
聚酯玻纖布作為一種全新的玻纖復合防裂材料，是由60％玻璃纖維和40％聚酯纖維組成的一種復合土工合成材料。聚酯玻纖布是一種新型復合土工合成材料，與瀝青混合料有良好的相容性，兩者復合后成為抗裂層，其良好的延性對于減少、延緩或消除反射裂縫具有良好的效果。
現(xiàn)有技術中，復合式路面(例如隧道)的防水抗裂通常都采用聚酯玻纖布施工，具體是通過提前噴灑粘層油瀝青，并在粘層油噴灑后進行聚酯玻纖布的施工，但在施工的質(zhì)量控制過程中，由于隧道內(nèi)環(huán)境較為復雜，難免因為施工環(huán)境，施工水平的原因，導致粘層油溫度的降低過快等原因影響層間粘結質(zhì)量，從而影響了聚酯玻纖布與路面結構的整體性，從而降低了抗裂性能，只有保證了層間粘結力的前提下才能保證材料性能的耐久性。
技術實現(xiàn)要素：
有鑒于此，本發(fā)明一方面在于提供一種復合式路面的粘接材料，該粘接材料具有較優(yōu)異的防水形以及較好的抗裂性。
一種復合式路面的粘接材料，其包含質(zhì)量比為1：0.02～0.05的高聚物膠黏劑和自修復微膠囊。
進一步地，所述高聚物膠黏劑為PUA聚合物。
進一步地，所述PUA聚合物為由質(zhì)量比為1：0.4～0.6聚氨酯預聚體和聚丙烯酸酯的反應產(chǎn)物。
進一步地，所述自修復微膠囊為由按照質(zhì)量份3～5份環(huán)氧樹脂、2～4份明膠和2～4份阿拉伯膠的反應產(chǎn)物。
本發(fā)明另一方面在于提供一種粘接材料的制備方法，該制備方法所得到的粘接材料具有較優(yōu)異的防水性、較好的抗裂性以及良好的自修復性能。
一種如上述粘接材料的制備方法，將高聚物膠黏劑和自修復微膠囊混合而成。
進一步地，所述高聚物膠黏劑的制備方法包括以下步驟：
(1)將聚醚多元醇和多異氰酸酯進行縮聚，得到聚氨酯預聚體；
(2)將所述聚氨酯預聚體和聚丙稀酸酯在加入擴鏈劑下反應。
進一步地，步驟(1)中所述縮聚的反應時間為1～3h，反應的溫度為75～85℃。
進一步地，所述自修復微膠囊的制備方法包括以下步驟：
(1)使明膠和阿拉伯分散于水中，形成明膠阿拉伯混合溶液；
(2)使環(huán)氧樹脂分散于水中，形成環(huán)氧樹脂水溶液；
(3)使明膠阿拉伯混合溶液和環(huán)氧樹脂水溶液混合以反應。
進一步地，步驟(3)中所述反應的溫度為65～75℃，所述反應的時間為2～4h，所述反應的pH為2～6。
本發(fā)明再一方面在于提供一種防水抗裂材層，該防水抗裂材層具有較優(yōu)異的防水形以及較好的抗裂性。
一種防水抗裂材料層，包括：
一聚酯玻纖布；
至少一粘接層，由權利要求1～4所述粘接材料制成，其設置于所述聚酯玻纖布的至少一表面；
至少一剝離層，設置于所述粘接層的表面。
本發(fā)明的粘接材料，包含高聚物膠黏劑和自修復微膠囊。高聚物膠黏劑能防水層，有效阻隔地下水通過水泥混凝土基層裂縫進入瀝青上面層，造成水損壞。自修復微膠囊浸潤在水泥混凝土面板孔隙內(nèi)部，能通過修復作用，起到早期病害自修復作用，延緩水泥混凝土病害的進一步擴展。另外，本發(fā)明中的防水抗裂層在使用的時候，只需要撕裂剝離層，將其貼附于水泥混凝土的路面即可。
具體實施方式
為了便于理解本發(fā)明，下面合實施例來進一步說明本發(fā)明的技術方案。
如本文所用之術語：
“質(zhì)量份”指表示多個組分的質(zhì)量比例關系的基本計量單位，1份可表示任意的單位質(zhì)量，如可以表示為1g，也可表示2.689g等。假如我們說A組分的質(zhì)量份為a份，B組分的質(zhì)量份為b份，則表示A組分的質(zhì)量和B組分的質(zhì)量之比a：b?；蛘撸硎続組分的質(zhì)量為aK，B組分的質(zhì)量為bK(K為任意數(shù)，表示倍數(shù)因子)。不可誤解的是，與質(zhì)量分數(shù)不同的是，所有組分的質(zhì)量份之和并不受限于100份之限制。
“一個”、“一種”和“所述”可交換使用并指一個或多個。
“和/或”用于表示所說明的情況的一者或兩者均可能發(fā)生，例如，A和/或B包括(A和B)和(A或B)；
另外，本文中由端點表述的范圍包括該范圍內(nèi)所包含的所有數(shù)值(例如，1至10包括1.4、1.9、2.33、5.75、9.98等)。
另外，本文中“至少一個”的表述包括一個及以上的所有數(shù)目(例如，至少2個、至少4個、至少6個、至少8個、至少10個、至少25個、至少50個、至少100個等)。
本發(fā)明的復合式路面的粘接材料，其包含質(zhì)量比為1：0.02～0.05的高聚物膠黏劑和自修復微膠囊。
例如，粘接材料中，高聚物膠黏劑與自修復微膠囊質(zhì)量之比可以為1：0.02、1：0.021、1：0.022、1：0.025、1：0.03、1：0.035、1：0.04、1：0.045、1：0.048或1：0.050等。
上述高聚物膠黏劑是指具有通過界面的黏附和內(nèi)聚等作用，能使兩種或兩種以上的制件或材料連接在一起的天然的或合成的、有機高聚物的統(tǒng)稱。
本發(fā)明中不對高聚物膠黏劑作出特別的限定。可列舉出熱塑性膠黏劑，如纖維素酯、烯類聚合物(聚乙酸乙烯酯、聚乙烯醇、過氯乙烯、聚異丁烯等)、聚酯、聚醚、聚酰胺、聚丙烯酸酯、a-氰基丙烯酸酯、聚乙烯醇縮醛、乙烯-乙酸乙烯酯共聚物等類；當然還可也為熱固性膠黏劑，如環(huán)氧樹脂、酚醛樹脂、脲醛樹脂、三聚氰-甲醛樹脂、有機硅樹脂、呋喃樹脂、不飽和聚酯、丙烯酸樹脂、聚酰亞胺、聚苯并咪唑、酚醛-聚乙烯醇縮醛、酚醛-聚酰胺、酚醛-環(huán)氧樹脂、環(huán)氧-聚酰胺等類；或者為合成橡膠型，如氯丁橡膠、丁苯橡膠、丁基橡膠、丁鈉橡膠、異戊橡膠、聚硫橡膠、聚氨酯橡膠、氯磺化聚乙烯彈性體、硅橡膠等類；又或者為橡膠樹脂劑，如酚醛-丁腈膠、酚醛-氯丁膠、酚醛-聚氨酯膠、環(huán)氧-丁腈膠、環(huán)氧-聚硫膠等類。
本發(fā)明中膠黏劑優(yōu)選為PUA聚合物。此處，PUA聚合物是指丙烯酸酯-聚氨酯共聚物。PUA聚合物兼具聚氨酯和丙烯酸酯的優(yōu)點，即具有聚氨醋優(yōu)良的拉伸強度、抗沖擊強度、柔性和耐磨損性好與丙烯酸樹脂良好的附著力、低成本等優(yōu)點相結合。
可列舉出一種PUA聚合物的實例，其可以由質(zhì)量比為1：0.4～0.6聚氨酯預聚體和聚丙烯酸酯的反應產(chǎn)物。例如，聚氨酯預聚體和聚丙烯酸酯的質(zhì)量比可以為1：0.4、1：0.42、1：0.45、1：0.5、1：0.55、1：0.58或1：0.60等。至于該反應的相關工藝參數(shù)(如溫度、時間以及溶劑等)將在后文中述及。
上述自修復微膠囊是指在聚合物復合材料產(chǎn)生裂紋的情況下通過埋置于材料內(nèi)部的微膠囊所包覆化學物質(zhì)的率放，使裂紋縫合達到愈合裂紋和防止裂紋產(chǎn)生的目的該項技術能夠?qū)崿F(xiàn)材料內(nèi)部或外部損傷的自我修復從而阻止復合材料尤其是脆性材料內(nèi)部微裂紋的進一步擴展，延長材料的使用壽命。自修復微膠囊的修復機理是，在材料出現(xiàn)裂紋時，裂紋頂端應力集中引發(fā)微膠囊破裂，修復劑利用毛細管虹吸現(xiàn)象遷移至破裂處，填充裂紋。與添加到材料中的催化劑相遇，芯材發(fā)生物理和化學變化，形成良好的粘接，從而完成修復。
本發(fā)明中，不對自修復微膠囊的種類作特別限定。例如自修復微膠囊的修復劑(囊芯材料)可以為二聚環(huán)戊二烯、5-亞乙基二降冰片烯、異氰酸酯、聚二甲基硅氧烷-聚二乙氧基硅氧烷共聚物、環(huán)氧樹脂、硅氧烷PDMS樹脂、苯乙烯基、1-正丁基縮水甘油醚。
自修復微膠囊的囊殼材料可以天然高分子材料包括明膠、甲殼、葡萄糖、阿拉伯膠、蟲膠、紫膠、淀粉、糊精、蠟、松脂、海藻酸鈉、白蛋白、玉米骯等。或者為半合成高分子材料包括梭甲基纖維素、甲基纖維素、乙基纖維素等，又或者為全合成高分子材料包括聚乳酸、聚丙交醋、聚乙烯、聚己內(nèi)醋、聚苯乙烯、聚丁二烯、聚丙烯、聚醚、聚乙二醇、聚乙烯醇、聚硅氧烷等。
本發(fā)明中，自修復微膠囊可以為為由按照質(zhì)量份3～5份環(huán)氧樹脂、2～4份明膠和2～4份阿拉伯膠的反應產(chǎn)物。例如，環(huán)氧樹脂的質(zhì)量份可以3份、3.2份、3.5份、4份、4.5份、4.8份或5份等；明膠的質(zhì)量份可以為2份、2.2份、2.5份、3份、3.5份、3.8份或4份等；阿拉伯膠的質(zhì)量份可以為2份、2.2份、2.5份、3份、3.5份、3.8份或4份等。在一個優(yōu)選的方案中，環(huán)氧樹脂、明膠和阿拉伯膠的質(zhì)量份分別為4份、3份、3份。
此處，環(huán)氧樹脂作為囊芯材料，明膠和阿拉伯膠作為囊殼材料。該反應為縮聚反應。具體而言，是利用環(huán)氧樹脂的環(huán)氧基團同明膠、阿拉伯膠中的氨基上的活性氫發(fā)生的開環(huán)縮聚的反應。
至于自修復微膠囊的反應的相關工藝參數(shù)(如溫度、時間以及溶劑等)將在后文中述及。
本發(fā)明的粘接材料的制備方法，將高聚物膠黏劑和自修復微膠囊混合而成。
上述制備方法中，可提供一種PUA膠黏劑的制備方法。包括以下步驟：(1)將聚醚多元醇和多異氰酸酯進行縮聚，得到聚氨酯預聚體；(2)將所述聚氨酯預聚體和聚丙稀酸酯在加入擴鏈劑下反應。
在PUA膠黏劑的制備方法中，聚醚多元醇是主鏈含有醚鍵(—R—O—R—)，端基或側基含有大于2個羥基(—OH)的低聚物。聚醚多元醇可為聚氧化丙烯多元醇、聚合物多元醇、聚四氫呋喃及其共聚醚多元醇、聚氧化乙烯多元醇。
上述多異氰酸酯是指含有二個NCO基團的異氰酸酯?？闪信e出如MDI、IPDI或TDI等二官能度異氰酸酯化合物。至于三官能度異氰酸酯化合物可以為三苯甲烷三異氰酸酯等實例。
至于聚醚多元醇和多異氰酸酯的二者配比，可以以二者的理論摩爾比左右進行。
為了提高穩(wěn)定縮聚反應的速率，可加入催化劑。催化劑可采用有機錫催化劑，例如二丁基錫二月桂酸酯、辛酸亞錫、二醋酸二丁基錫或二辛基錫二月桂酸酯。
除此，本發(fā)明中催化劑優(yōu)選為鈰，可以水溶性鈰鹽，如氯化鈰、硝酸鈰和硫酸鈰以及其任意組合，還可以為鈰席夫堿配合物，進一步優(yōu)選為鈰席夫堿配合物。這里，鈰席夫堿配合物可采用公知的方法來制備，可列舉出一種具體的制備方法：將二胺的無水乙醇溶液與水楊醛的無水乙醇溶液在80℃反應即得席夫堿，該席夫堿的乙醇溶液與氯化亞鈰在80℃反應3h。
上述縮聚反應可以在在非水溶劑中進行，以防止水與異氰酸酯化合物的反應。非水溶劑可列舉出DMF、丙酮、環(huán)己烷等常見的有機溶劑。當然地，非水溶劑也可以為離子液體。離子液體可列舉出N-甲基吡咯烷酮硫酸氫鹽、N-甲基吡咯烷酮磷酸二氫鹽、N-甲磺酸基吡咯烷酮硫酸氫鹽、N-乙磺酸基吡咯烷酮硫酸氫鹽、N-丙磺酸基硫酸氫鹽、1-丁基-3-甲基咪唑四氟硼酸鹽、1-丁基-3-甲基咪唑六氟磷酸鹽、1-丁基-3-甲基咪唑乙酸鹽、1-己基-3-甲基咪唑四氟硼酸鹽、1-己基-3-甲基咪唑六氟磷酸鹽或其任意組合的形式。本發(fā)明中離子液體優(yōu)選為1-烯丙基-3-甲基咪唑氯鹽離子液體。
制備聚氨酯預聚體的縮聚的反應時間為1～3h，例如1h、1.5h、2h、2.5h或3h；反應的溫度為75～85℃，如75℃、78℃、80℃、82℃、85℃等。
上述擴鏈劑的目的是使得聚合物鏈上的官能團反應而使分子鏈擴展、分子量增大的物質(zhì)。可列舉出如1,4-丁二醇(BDO)、1,6-己二醇、甘油、三羥甲基丙烷、二甘醇(DEG)、三甘醇、新戊二醇(NPG)、山梨醇、二乙氨基乙醇(DEAE)等。胺類擴鏈劑有MOCA和用甲醛改性制得的液體MOCA、乙二胺(DA)、N,N-二羥基(二異丙基)苯胺(HPA)等。還有氫醌一二(β-羥乙基)醚(HQEE)的具體實例。
本發(fā)明中，自修復微膠囊的制備方法可以按照包括以下步驟：(1)使明膠和阿拉伯分散于水中，形成明膠阿拉伯混合溶液；(2)使環(huán)氧樹脂分散于水中，形成環(huán)氧樹脂水溶液；(3)使明膠阿拉伯混合溶液和環(huán)氧樹脂水溶液混合以反應。
上述明膠阿拉伯混合溶液和環(huán)氧樹脂水溶液的反應的溫度以65～75℃為佳，如65℃、67.2℃、70℃、72℃、75℃等；該反應的時間為2～4h，例如2h、2.5h、3h、3.5h或4h；所述反應的pH為2～6，如pH為2、2.2、2.5、3、4、5、5.5或6等。
為了使得環(huán)氧樹脂更好地分散于水中，可加入表面活性劑。表面活性劑可采用陰離子表面活性劑，如SDS、SDBS等。當然，其它的如陽離子表面活性劑，如季銨鹽表面活性劑，或者非離子表面活性劑，如OP-10、NP-10等。
一種防水抗裂材料層，包括：一聚酯玻纖布；至少一粘接層，由上述粘接材料制成，其設置于所述聚酯玻纖布的至少一表面；至少一剝離層，設置于所述粘接層的表面。
可以理解的是，上述抗裂層有兩種具體的實施方式。在第一種實施方式中，防水抗裂材料層有三層，即由一層聚酯玻纖布層、一層剝離層，和設置于聚酯玻纖布層、剝離層中間的粘接層所構成。在另一種實施方式中，防水抗裂材料層有五層，即由一層聚酯玻纖布層、一層剝離層，一層含砂層和分別設置于聚酯玻纖布層與剝離層以及含砂層中間的兩個粘接層所構成。
下面介紹上述防水抗裂材料層的制備方法。首先，在聚酯玻纖布的表面(一個或兩個表面)涂覆上述粘接材料。涂覆量可參考性地為0.2～0.5kg/m2，然后，待涂覆完成后，該粘結涂層(濕涂層)的表面鋪裝剝離層，形成卷材。這里，剝離層可以采用常規(guī)的材料。聚酯玻纖布可優(yōu)選為Trupave聚酯玻纖布。
以上未述及之處適用于現(xiàn)有技術。
實施例1
步驟一、制備聚氨酯-丙烯酸酯膠黏劑。取一定量聚醚多元醇置于裝置攪拌器、加熱器和溫度傳感器的反應器內(nèi)，快速攪拌并升溫至90℃左右，連接抽真空裝置，繼續(xù)升溫至110℃并保溫，真空脫水2小時，然后將其降溫至50℃左右后停止抽真空，加入二苯基甲烷二異氰酸酯，先快速攪拌使其自然升溫，待溫度穩(wěn)定后，緩慢升溫并控制反應溫度在75℃，反應4h左右，待反應完全后，接真空裝置進行真空脫氣，得到的聚氨酯預聚體進行密封保存待用。然后，將聚氨酯預聚體和聚丙稀酸酯按1：0.4的質(zhì)量比進行混合，加入擴鏈劑，快速攪拌均勻使其充分反應，得到聚氨酯-丙烯酸酯膠黏劑。
步驟二、制備自修復微膠囊。具體為，稱取明膠、阿拉伯膠各2質(zhì)量份，分別溶于蒸餾水中，在40℃下恒溫攪拌1h，使其充分溶解、分散。稱取3質(zhì)量份的環(huán)氧樹脂于蒸餾水中，與十二烷基苯磺酸鈉混合，室溫下攪拌1h，將以上得到的兩種溶液混合，于65℃恒溫攪拌3h，待充分混勻后，濃鹽酸調(diào)節(jié)其pH為2，反應0.5h后，加入甲醛溶液，恒溫反應1.5h(總反應時間為2h)。再NaOH調(diào)節(jié)pH為8，反應結束后，靜置分層，去掉上層清液，將沉淀物冷凍干燥，得到自修復微膠囊。
步驟三、按照質(zhì)量比為1：0.02將聚氨酯-丙烯酸酯膠黏劑和自修復微膠囊混合，得到粘接材料。
步驟四、在聚酯玻纖布的表面(一個或兩個表面)涂覆上述粘接材料。至于涂覆的方式，涂覆量可參考性地為0.2～0.5kg/m2，然后，待涂覆完成后，該粘結涂層(濕涂層)的表面鋪裝剝離層，形成卷材。
實施例2
步驟一、制備聚氨酯-丙烯酸酯膠黏劑。取一定量聚醚多元醇置于裝置攪拌器、加熱器和溫度傳感器的反應器內(nèi)，快速攪拌并升溫至90℃左右，連接抽真空裝置，繼續(xù)升溫至110℃并保溫，真空脫水2小時，然后將其降溫至50℃左右后停止抽真空，加入二苯基甲烷二異氰酸酯，先快速攪拌使其自然升溫，待溫度穩(wěn)定后，緩慢升溫并控制反應溫度在85℃，反應2h左右，待反應完全后，接真空裝置進行真空脫氣，得到的聚氨酯預聚體進行密封保存待用。然后，將聚氨酯預聚體和聚丙稀酸酯按1：0.6的質(zhì)量比進行混合，加入擴鏈劑，快速攪拌均勻使其充分反應，得到聚氨酯-丙烯酸酯膠黏劑。
步驟二、制備自修復微膠囊。具體為，稱取明膠、阿拉伯膠各4質(zhì)量份，分別溶于蒸餾水中，在40℃下恒溫攪拌1h，使其充分溶解、分散。稱取5質(zhì)量份的環(huán)氧樹脂于蒸餾水中，與十二烷基苯磺酸鈉混合，室溫下攪拌1h，將以上得到的兩種溶液混合，于75℃恒溫攪拌3h，待充分混勻后，濃鹽酸調(diào)節(jié)其pH為6，反應1h后，加入甲醛溶液，恒溫反應3h(總反應時間為4h)。再NaOH調(diào)節(jié)pH為9，反應結束后，靜置分層，去掉上層清液，將沉淀物冷凍干燥，得到自修復微膠囊。
步驟三、按照質(zhì)量比為1：0.05將聚氨酯-丙烯酸酯膠黏劑和自修復微膠囊混合，得到粘接材料。
步驟四、在聚酯玻纖布的表面(一個或兩個表面)涂覆上述粘接材料。涂覆量可參考性地為0.2～0.5kg/m2，然后，待涂覆完成后，該粘結涂層(濕涂層)的表面鋪裝剝離層，形成卷材。
實施例3
步驟一、制備聚氨酯-丙烯酸酯膠黏劑。取一定量聚醚多元醇置于裝置攪拌器、加熱器和溫度傳感器的反應器內(nèi)，快速攪拌并升溫至90℃左右，連接抽真空裝置，繼續(xù)升溫至110℃并保溫，真空脫水2小時，然后將其降溫至50℃左右后停止抽真空，加入二苯基甲烷二異氰酸酯，先快速攪拌使其自然升溫，待溫度穩(wěn)定后，緩慢升溫并控制反應溫度在80℃，反應3h左右，待反應完全后，接真空裝置進行真空脫氣，得到的聚氨酯預聚體進行密封保存待用。然后，將聚氨酯預聚體和聚丙稀酸酯按1：0.5的質(zhì)量比進行混合，加入擴鏈劑，快速攪拌均勻使其充分反應，得到聚氨酯-丙烯酸酯膠黏劑。
步驟二、制備自修復微膠囊。具體為，稱取明膠3質(zhì)量份、阿拉伯膠各2質(zhì)量份，分別溶于蒸餾水中，在40℃下恒溫攪拌1h，使其充分溶解、分散。稱取3質(zhì)量份的環(huán)氧樹脂于蒸餾水中，與十二烷基苯磺酸鈉混合，室溫下攪拌1h，將以上得到的兩種溶液混合，于70℃恒溫攪拌3h，待充分混勻后，濃鹽酸調(diào)節(jié)其pH為4，反應0.5h后，加入甲醛溶液，恒溫反應2.5h(總反應時間為3h)。再NaOH調(diào)節(jié)pH為8～9，反應結束后，靜置分層，去掉上層清液，將沉淀物冷凍干燥，得到自修復微膠囊。
步驟三、按照質(zhì)量比為1：0.035將聚氨酯-丙烯酸酯膠黏劑和自修復微膠囊混合，得到粘接材料。
步驟四、在聚酯玻纖布的表面(一個或兩個表面)涂覆上述粘接材料。涂覆量可參考性地為0.2～0.5kg/m2，然后，待涂覆完成后，該粘結涂層(濕涂層)的表面鋪裝剝離層，形成卷材。
實施例4
步驟一、制備聚氨酯-丙烯酸酯膠黏劑。取一定量聚醚多元醇置于裝置攪拌器、加熱器和溫度傳感器的反應器內(nèi)，快速攪拌并升溫至90℃左右，連接抽真空裝置，繼續(xù)升溫至110℃并保溫，真空脫水2小時，然后將其降溫至50℃左右后停止抽真空，加入二苯基甲烷二異氰酸酯，先快速攪拌使其自然升溫，待溫度穩(wěn)定后，緩慢升溫并控制反應溫度在80℃，反應3h左右，待反應完全后，接真空裝置進行真空脫氣，得到的聚氨酯預聚體進行密封保存待用。然后，將聚氨酯預聚體和聚丙稀酸酯按1：0.5的質(zhì)量比進行混合，加入擴鏈劑，快速攪拌均勻使其充分反應，得到聚氨酯-丙烯酸酯膠黏劑。
步驟二、制備自修復微膠囊。具體為，稱取明膠、阿拉伯膠各3質(zhì)量份，分別溶于蒸餾水中，在40℃下恒溫攪拌1h，使其充分溶解、分散。稱取4質(zhì)量份的環(huán)氧樹脂于蒸餾水中，與十二烷基苯磺酸鈉混合，室溫下攪拌1h，將以上得到的兩種溶液混合，于70℃恒溫攪拌3h，待充分混勻后，濃鹽酸調(diào)節(jié)其pH為4，反應1h后，加入甲醛溶液，恒溫反應3h(總反應時間為4h)。再NaOH調(diào)節(jié)pH為8.5，反應結束后，靜置分層，去掉上層清液，將沉淀物冷凍干燥，得到自修復微膠囊。
步驟三、按照質(zhì)量比為1：0.035將聚氨酯-丙烯酸酯膠黏劑和自修復微膠囊混合，得到粘接材料。
步驟四、在聚酯玻纖布的表面(一個或兩個表面)涂覆上述粘接材料。至于涂覆的方式，涂覆量可參考性地為0.2～0.5kg/m2，然后，待涂覆完成后，該粘結涂層(濕涂層)的表面鋪裝剝離層，形成卷材。
采用公知的方法對實施例1～4中防水抗裂層的防水和抗裂性能檢測結果如下表：
表1防水抗裂層的防水、抗裂性能
由于本發(fā)明中所涉及的各工藝參數(shù)的數(shù)值范圍在上述實施例中不可能全部體現(xiàn)，但本領域的技術人員完全可以想象到只要落入上述該數(shù)值范圍內(nèi)的任何數(shù)值均可實施本發(fā)明，當然也包括若干項數(shù)值范圍內(nèi)具體值的任意組合。此處，出于篇幅的考慮，省略了給出某一項或多項數(shù)值范圍內(nèi)具體值的實施例，此不應當視為本發(fā)明的技術方案的公開不充分。
申請人聲明，本發(fā)明通過上述實施例來說明本發(fā)明的詳細工藝設備和工藝流程，但本發(fā)明并不局限于上述詳細工藝設備和工藝流程，即不意味著本發(fā)明必須依賴上述詳細工藝設備和工藝流程才能實施。所屬技術領域的技術人員應該明了，對本發(fā)明的任何改進，對本發(fā)明產(chǎn)品各原料的等效替換及輔助成分的添加、具體方式選擇等，落在本發(fā)明的保護范圍內(nèi)。