本發明涉及一種燃油箱，尤其涉及一種自卸車燃油箱，更詳細地涉及燃油箱的整體結構。

背景技術：

現有礦用自卸車的燃油箱多采用“方形”結構，箱壁易產生應力集中；油箱采用多塊鋼板焊接，整體焊縫較多且長，焊接時的產生的飛濺物和焊瘤易隱藏在不易發現的位置和難以清理的位置，造成燃油污染；另外燃油的利用率不足；清洗口多在側面，不利于燃油箱清洗；油料沖擊應力；沒有燃油液位觀察口，司機熄火下車后不利于觀察燃油余量等。

技術實現要素：

為提高燃油箱的強度及其燃油利用率，本發明構造一種燃油箱，具體而言本發明采用如下技術方案：一種自卸車燃油箱，其由上彎板、下彎板和隔板組成，所述下彎板成U型，其構成燃油箱的底面和側面，所述上彎板也成U型，其構成燃油箱的頂面和前、后面，上彎板和下彎板對接后焊接成一個油箱整體，下彎板的底部彎折成大角度圓角，在所述燃油箱內部中間位置還設置有隔板，箱中間隔板兩邊固定連接在上彎板中部，所述隔板上開設若干個貫通孔，所述下彎板還具有漸縮部，該漸縮部朝著下彎板的底面漸縮，并且所述圓角位于所述漸縮部和底面之間。

進一步的，所述上彎板和下彎板通過焊接結合在一起形成所述油箱。

進一步的，還包括吸油管，其設置在油箱的中部位置。

進一步的，所述上彎板的頂面設置有燃油預濾器安裝彎板、吸油管安裝孔及回油口；上彎板的正面設置有最高液位觀察口、最低液位觀察口和油箱清洗口。

進一步的，還包括燃油預濾器，其安裝在油箱左側頂部的燃油預濾器安裝彎板上。

本發明燃油箱整體設計為兩塊鋼板對接，只有外部一條環形焊縫，方便焊接操作，提高了油箱清潔度；底部采用“倒T形”結構，上大下小的空間提高燃油利用率；箱體底部兩端為弧形設計，中間設置一隔板，減小油料沖擊應力，提高油箱強度；吸油口設置在油箱中部，箱體正面設計清洗口，易于油箱清洗；油箱上設計燃油預濾器安裝位置，便于其日常的維護保養。

附圖說明

附圖1是本發明燃油箱結構示意圖；

附圖2是本發明燃油箱箱體的結構示意圖；

附圖3是本發明燃油箱箱體內部結構示意圖；

附圖4是本發明燃油箱向左發生傾斜時的工作原理圖；

附圖5是本發明燃油箱向右發生傾斜時的工作原理圖；

附圖6是本發明燃油箱燃油預濾器安裝示意圖。

具體實施方式

下面結合附圖和具體實施方式對本發明做進一步的說明。

如圖1-2所示，該燃油箱由上彎板1、下彎板2和中間的隔板3組成。

下彎板2成U型，其構成燃油箱的底面和側面，上彎板1也成U型，其構成燃油箱的頂面和前、后面，上彎板1和下彎板2對接后焊接成一個油箱整體。下彎板2的底部彎折成大角度圓角，有利于減小油料沖擊應力，提高油箱強度。在所述燃油箱內部中間位置還設置有隔板3，箱中間隔板3兩邊固定連接在上彎板1中部，隔板3上開設若干個貫通孔，對于燃料晃動時起到緩沖作用，減小油料的沖擊力度。

所述下彎板2還具有漸縮部，該漸縮部朝著下彎板2的底面漸縮，并且所述圓角位于所述漸縮部和底面之間。

如圖3-5所示，還包括吸油管5，其設置在油箱的中部位置。礦用自卸車在礦區中，爬坡和下坡的比率是對等的，當油料較少，而車體在爬坡或者下坡過程中，油箱隨著車體的傾斜分別向左或向右傾斜。現將油箱底部向內縮小成“U形”，吸油管5設置在油箱中部位置，即使油料較少，車體傾斜時仍然保證吸油管的吸油口浸沒在燃油中，提高了燃油箱容積的利用率。

如圖6所示，上彎板1的頂面設置有燃油預濾器安裝彎板4、吸油管5安裝孔及回油口6。下彎板的正面設置有最高液位觀察口7、最低液位觀察口8和油箱清洗口9。所述上彎板采用一次沖壓成型，上述的吸油管5安裝孔及回油口6、最高液位觀察口7、最低液位觀察口8和油箱清洗口9預先在所述上彎板上加工出。

燃油預濾器10安裝在油箱左側頂部的燃油預濾器安裝彎板4上，便于其日常的維護保養。

油箱正面設置的最高液位觀察口7、最低液位觀察口8可方便日常的燃油余量查看。正面的油箱清洗口9方便油箱的清洗。

以上所述僅為本發明的較佳實施例而已，并不用以限制本發明，凡在本發明的精神和原則之內所作的任何修改、等同替換和改進等，均應包含在本發明的保護范圍之內。