專利名稱：一種新型節能隧道窯燒成系統的制作方法
技術領域：
本發明涉及ー種新型節能隧道窯燒成系統。
背景技術：
隧道窯是ー種高溫燒成設備，由預熱帶、燒成帶及冷卻帶構成，待燒坯體裝在窯車上，穿過各帶完成燒成過程，滿足產品需要的性能；然后卸出燒好的產品，再裝入待燒的坯體，如此反復循環，達到要求的日產量。現有的建筑陶瓷(含磚、瓦)、衛生潔具、日用瓷、微晶玻璃及特種陶瓷等行業傳統隧道窯幾乎都是如附圖I所示結構形式，由窯體01、軌道02和窯車03 (窯車含車架04、隔熱層05、耐高溫支柱06和裝載產品的墊板07等部件)等組成。窯車01的隔熱層05構成活動的窯底，并與兩邊窯壁曲封結構配合實現密封，防止窯內熱氣逸出，這種以窯車01的 隔熱層05作為活動的窯底結構，要求隔熱層05寬度必需與窯體通道Ola寬度ー樣寬，令到隔熱層05體積較大，隔熱層05的整個表面都形成吸熱面，導致隔熱層05吸走的熱量更多，在燒制過程，大量的窯車03不停地進出窯體01，這就會造成熱量的嚴重浪費，現有的窯車03中的墊板07的是由大量的墊板單元拼裝而成，而且這種拼裝是沒有設置骨架結構的，這就需要在隔熱層05表面密集布置大量的耐高溫支柱06進行支撐，耐高溫支柱06使用數量較多，造成窯車03制造成本的增加和窯車03重量増加，而且這種結構要求墊板07寬度尺寸都要與隔熱層05和車架04的寬度尺寸相當，造成車架04和隔熱層05寬度較大，這種較寬的車架04和隔熱層05結構除了會增大窯車03制造的難度外還會造成窯車03吸收更多的熱量，而且車架04非常容易產生熱變形，窯車03的質量也會大大增加，窯車03移動需要更大的動カ支持，同樣造成能源浪費。隧道窯窯車03隨產品的燒成過程必須要經歷預熱、高溫燒成和降溫冷卻過程，而窯車03及隔熱層05在經歷這一系列過程中也需要吸熱和放熱，這部分熱量對產品而言沒有用處，只是ー種損耗和浪費。根據物體吸、放熱公式Q = CMA t(Q為吸收的熱量，C為物體比熱容，M為物體的質量，At為溫差或溫度變化量)，在C和At相同的情況下，窯車隔熱層05面積越大厚度越厚，其質量就會越大，導致吸收和釋放的熱量Q就越大，燒成產品熱損耗相應增加。傳統隧道窯窯車03浪費的熱量，一般占到產品熱效率的10%以上。

發明內容
本發明的目的是為了克服上述現有技術的缺點，提供ー種可減少熱量損失、節約能源、降低窯車體積和重量的新型隧道窯燒成系統。本發明的發明目的可以通過以下的技術方案來實現ー種新型節能隧道窯燒成系統，包括有窯體、軌道和窯車，軌道沿窯體通道穿過，窯車裝配在軌道上滑行，窯車由帶車輪的車架、隔熱層、耐高溫支柱構成，隔熱層鋪墊在車架上，耐高溫支柱的頂部支撐有水平擺放的承載產品的耐高溫梁架，底部穿過隔熱層后與車架固定連接在一起，隔熱層寬度和車架的寬度都比耐高溫梁架的寬度小，在窯體通道內設有固定的具有隔熱保溫功能的窯底，軌道位于窯底的下方，沿窯體的整個長度上窯底設有開槽，開槽的高度和寬度與隔熱層的高度和寬度一致，隔熱層滑行于開槽內。在耐高溫梁架上面鋪墊有墊板。窯車隔熱層與窯底之間成曲封結構配合。所述的耐高溫支柱為“T”形狀，耐高溫支柱沿窯車行進方向成一字間隔布置。所述的耐高溫支柱有多根，它們在隔熱層平面范圍內對稱分布。采用本技術方案后，本發明的有益效果是通過設置承載產品的耐高溫梁架上，從而實現只用幾條耐高溫支柱支撐就可以了，這樣就可以縮小隔熱層的寬度，隔熱層寬度縮小后，在窯體內隔熱層的兩側就可以設計出固定的窯底，與傳統隧道窯通過窯車隔熱層作 為活動的窯底顯著不同，這部分固定的窯底不會反復帶走熱量，窯車車架因此可以縮小寬度尺寸了，因車架和隔熱層的寬度都降低了，這就可以減少窯車吸收帶走的熱量，而且車架變形的幾率也會減少，降低窯車的制造難度，窯車的重量也會降低，要求驅動窯車移動的動力不用太大，節約能源。


圖I為現有技術隧道窯窯車的結構圖；圖2為本發明隧道窯實施例一的結構圖；圖3為本發明隧道窯實施例一去掉窯車后的結構圖；圖4為本發明隧道窯實施例一的窯車的結構圖；圖5為本發明隧道窯實施例ニ的結構圖；圖6為本發明隧道窯實施例ニ去掉窯車后的結構圖；圖7為本發明隧道窯實施例ニ的窯車的結構圖。
具體實施例方式現結合附圖詳細說明本技術方案。本新型節能隧道窯燒成系統包括有窯體I、軌道2和窯車3，軌道2沿窯體通道Ia穿過，窯車3裝配在軌道2上滑行，窯車3由帶車輪4的車架5、隔熱層6和承載產品的耐高溫支柱7構成，隔熱層6鋪墊在車架5上，耐高溫支柱7的頂部支撐有水平擺放的耐高溫梁架9，在為了裝載軟性的產品，可以在耐高溫梁架上鋪墊有墊板8，而耐高溫支柱7底部穿過隔熱層6后與車架5固定連接在一起，墊板8鋪設在耐高溫梁架9上，隔熱層6寬度和車架5的寬度都比裝載產品墊板8的寬度小，在窯體通道Ia內設有固定的具有隔熱保溫功能的窯底10，軌道2位于窯底10的下方，沿窯體I的整個長度上窯底10設有開槽11，開槽11的高度和寬度與隔熱層6的高度和寬度一致，隔熱層6滑行于開槽11內，窯車隔熱層6與窯底10之間成曲封結構配合。實施例一，單窯車隧道窯如圖2、圖3和圖4所示，在窯體通道Ia兩側壁上并于窯車隔熱層6高度處設有固定的窯底10，該窯底10的中央沿窯體I整個長度設有開槽11，窯車3的隔熱層6寬度只有車架5的一半，而且與開槽11寬度相當，這樣隔熱層6的質量就只有傳統結構隔熱層體積和質量的一半，從而大大減少隔熱層6吸走的熱量，在耐高溫支柱7頂部設置有水平放置的耐高溫梁架9，耐高溫梁架9的寬度與窯體通道Ia的寬度相當，這樣隔熱層6寬度和車架5寬度都比耐高溫梁架9的寬度小得多，為了裝載軟性產品，在耐高溫梁架9上鋪設有墊板8，采用這種骨架結構后，本實施例的窯車3只要兩條沿窯車行走方向設置的“T”形狀耐高溫支柱7就可以支撐起整個耐高溫梁架9和墊板8 (如圖4所示)，從而配合寬度較小的隔熱層6，窯車3于窯體通道Ia中央移動，使隔熱層6剛好滑行于開槽11內，且隔熱層6與開槽11互成曲封配合，從而阻止熱量從間隙處散走，這種帶有固定窯底10的結構，由于固定窯底10是不會反復帶走熱量的，從而減少因窯車3反復進出窯體I而帶走的熱量，此外，因隔熱層6寬度的減小，就可以實現把車架5寬度做小，寬度較小的車架5結構可降低車架5制造的難度，降低車架5受熱變形的幾率，以及減少車架5吸收的熱量。綜上所述，本隧道窯通過減少隔熱層6寬度、減少車架5寬度、増加固定窯底10，從而減少窯車3的質量，達到降低窯車3吸走窯體I內部熱量的目的，而因上述結構，窯車3的重量得到較大的降低 ，實現減少驅動窯車3所需的動力。實施例ニ，雙窯車隧道窯如圖5、圖6和圖7所示，與實施例一相比，本雙窯車隧道窯擁有一條寬度非常寬的窯體通道la，在窯體通道Ia同一橫截面分布兩輛窯車3，也就是在窯底10上設置兩條開槽11，實現比實施例一更大的產量，與實施例ー比較，生產同樣產量的產品，由于固定的窯底10面積更大，窯車3省去的體積和質量相對更多，窯車3帶走的熱量更少，節能的幅度更大。本實施例的耐高溫支柱7設有四根，四根耐高溫支柱7在隔熱層6表面內形成矩陣布置，其頂部支撐住耐高溫梁架9 (如圖6所示)。以上所述，僅是本發明的較佳實施例而已，并非對本發明作任何形式上的限制。任何熟悉本領域的技術人員，在不脫離本發明技術方案范圍情況下，都可利用上述掲示的方法和技術內容對本發明技術方案作出許多可能的變動和修飾，或修改為等同變化的等效實施例。故凡是未脫離本發明技術方案的內容，依據本發明之形狀、構造及原理所作的等效變化，均應涵蓋于本發明的保護范圍內。
權利要求
1.ー種新型節能隧道窯燒成系統，包括有窯體、軌道和窯車，軌道沿窯體通道穿過，窯車裝配在軌道上滑行，窯車由帶車輪的車架、隔熱層、耐高溫支柱構成，隔熱層鋪墊在車架上，其特征在于耐高溫支柱的頂部支撐有水平擺放的承載產品的耐高溫梁架，底部穿過隔熱層后與車架固定連接在一起，隔熱層寬度和車架的寬度都比耐高溫梁架的寬度小，在窯體通道內設有固定的具有隔熱保溫功能的窯底，軌道位于窯底的下方，沿窯體的整個長度上窯底設有開槽，開槽的高度和寬度與隔熱層的高度和寬度一致，隔熱層滑行于開槽內。
2.根據權利要求I所述的ー種新型節能隧道窯燒成系統，其特征在于在耐高溫梁架上面鋪墊有墊板。
3.根據權利要求I所述的ー種新型節能隧道窯燒成系統，其特征在于窯車隔熱層與窯底之間成曲封結構配合。
4.根據權利要求I所述的ー種新型節能隧道窯燒成系統，其特征在于所述的耐高溫 支柱為“T”形狀，耐高溫支柱沿窯車行進方向成一字間隔布置。
5.根據權利要求I所述的ー種新型節能隧道窯燒成系統，其特征在于所述的耐高溫支柱有多根，它們在隔熱層平面范圍內對稱分布。
全文摘要
本發明公開一種可減少熱量損失、節約能源、降低窯車體積和重量的新型隧道窯燒成系統，包括有窯體、軌道和窯車，軌道沿窯體通道穿過，窯車裝配在軌道上滑行，窯車由帶車輪的車架、隔熱層、耐高溫支柱構成，隔熱層鋪墊在車架上，耐高溫支柱的頂部支撐有水平擺放的承載產品的耐高溫梁架，底部穿過隔熱層后與車架固定連接在一起，隔熱層寬度和車架的寬度都比耐高溫梁架的寬度小，在窯體通道內設有固定的具有隔熱保溫功能的窯底，軌道位于窯底的下方，沿窯體的整個長度上窯底設有開槽，開槽的高度和寬度與隔熱層的高度和寬度一致，隔熱層滑行于開槽內。
文檔編號F27B9/30GK102735049SQ201210019458
公開日2012年10月17日 申請日期2012年1月20日 優先權日2012年1月20日
發明者上官輝龍, 吳俊良, 熊亮, 管火金, 荊海山, 陳軍, 陶志堅 申請人:廣東摩德娜科技股份有限公司