專利名稱：垃圾焚燒廠滲濾液處理工藝的制作方法
技術領域：
本發明涉及一種垃圾焚燒廠滲濾液的處理工藝，屬于垃圾滲濾液處理技術領域。
背景技術：
中國專利CN2832807Y公布了一種處理生活垃圾焚燒廠的垃圾滲濾液的方法。該方法包括具有滲濾液儲罐，通過水泵與滲濾液儲罐連接的離心脫水裝置和與離心脫水裝置連接的中間水池的預處理系統，具有生物反應器，通過水泵連接的超濾裝置的膜生物反應器，通過水泵連接的超濾裝置的膜生物反應系統和具有與超濾裝置連接的儲水罐，通過水泵與儲水罐連接的碟管式反滲透裝置的碟管式反滲透系統。方法采用密封式離心脫水進行固液分離，去除懸浮物，采用膜生物反應系統進行生化反應和采用碟管式反滲透裝置進行處理。該工藝的出水水質達到《生活垃圾衛生填埋場污染控制標準》(GB16889-1997)中的一級排放限值，懸浮物和氨氮等指標可達《城市污水再生利用城市雜用水水質標準》(GBT18920-2002)的水質標準。此工藝的不足之處在于一、產水達不到《生活垃圾填埋場污染控制標準》(GB16889-2008)的表3標準；二、生化系統過于簡單，氨氮去除率僅50% ;三、采 用離心脫水機對原水進行固液分離，浪費能源。中國專利CN 101514062A公布了一種垃圾焚燒廠滲濾液、樹脂廢水和印染廢水等高濃度有機廢水的處理方法。將收集在調節池中的廢水輸送到所述混合管內的兩相噴嘴中，經過兩相噴嘴的廢水在兩相噴嘴空氣入口的初級擾動區形成負壓，將空氣吸入兩相噴嘴，從兩相噴嘴噴出高流速的空氣和廢水的混合物；噴射環形生化反應器反應區的出水輸送到二沉池，二沉池沉淀后得到的上清液輸出到中間水池，二沉池下部沉淀的活性污泥回流到噴射環形生化反應器；中間水池的清液經超濾系統處理后得到的超濾清液輸送到納濾系統；排入到納濾系統中的超濾清液經納濾系統深度處理得到的濃液回流到調節池，得到的達標清水則排放或收集回用。該方法能有效去除有機廢水中所含有機物和氨氮等污染物。此工藝的不足之處在于一、產水達《污水綜合排放標準》(GB8978-1996)中的一級標準，該標準已經過時，且低于《生活垃圾填埋場污染控制標準》(GB16889-2008)的表3標準。二、濃縮液直接回調節池，使得整個系統內的二價離子處于飽和狀態，易結垢。三、難降解污染物在系統內累計，系統難以長期穩定地運行。中國專利CN 101591127A，本發明涉及一種垃圾滲濾液的處理工藝及裝置，工藝包括以下步驟對垃圾滲濾液進行水質、水量調節并進行厭氧、缺氧、好氧、好氧、MBR膜處理，同時排出處理過程中產生的污泥；對厭氧反應產生的沼氣進行除臭并回收或燃燒除臭后的沼氣；MBR膜處理后產生的生化污泥，部分返回缺氧處理的容器中；在進行好氧處理和MBR膜處理時，送入將空氣分別好氧處理的容器內及MBR膜處理的裝置內；MBR膜處理后的污水進入一中間水箱，其特征在于對中間水箱的出水進行反滲透膜處理或將中間水箱的出水依次經保安過濾器、納濾膜處理后進行反滲透膜處理，處理后的出水直接計量排放；反滲透膜、納濾膜處理產生的濃水，返回水質、水量調節步驟。該工藝的不足之處在于一、該工藝的MBR系統采用淹沒式膜生物處理，由于滲濾液屬于高濃度污水，容易導致淹沒式超濾膜堵塞，一旦出現這種情況，相對于外置式管式超濾膜，淹沒式超濾膜的維修麻煩。二、；反滲透膜、納濾膜處理產生的濃水，返回水質、水量調節步驟，將導致系統內鹽分急劇增加，反滲透系統入口的電導率鹽分急劇上升，電導率的上升將導致反滲透系統滲透壓增加，產水率迅速降低，直至膜系統無法產水。

發明內容
有鑒于此，本發明的目的在于提供一種垃圾焚燒廠滲濾液處理工藝，該垃圾焚燒廠滲濾液處理工藝采用綜合運用物理和生化方法對垃圾滲濾液進行處理，能夠處理高指標污水，出水水質質量提高，裝置運行穩定性較好，降低了運行成本。為了解決上述技術問題，本發明垃圾焚燒廠滲濾液處理工藝包括如下步驟
1)垃圾滲濾液引入格柵沉砂池，去除滲濾液中的懸浮物和泥沙后，滲濾液溢流至調節 池；
2)啟動設置在調節池的底部潛水攪拌器，攪拌滲濾液，5 7天后經水泵抽入初沉池；
3)調節池內滲濾液以流速小于30mm/s進入初沉池,在初沉池內沉淀時間為I I.5h,用以沉淀污泥和有機物，滲濾液從初沉池溢流進入UASB反應器的中間水池I ;
4)將中間水池內的滲濾液用泵抽入UASB水池，UASB水池的產水溢流至中間水池II，中間水池I的上層清液一部分溢流至中間水池II，形成UASB內循環，在內循環中使UASB反應器內的水溫保持30°C 35°C，中間水池II的另一部分水，由泵抽送至兼氧池；
5)UASB反應器的出水溢流至兼氧池,啟動設置在兼氧池內的水下攪拌器,使污水充分攪拌水解，而后溢流進入曝氣池，廢水中的有機物在曝氣池中微生物的作用下充分硝化反應，硝化反應過程中PH值控制在7. 5，硝化液從曝氣池回流進入兼氧池的水量是由兼氧池直流進入曝氣池水量的5-10倍，曝氣池的出水經二沉池進行泥水分離；
6)二沉池上清液溢流至進入混凝絮凝池，去除二沉池上清液內的SS和CODCr后，經水泵抽送至膜處理系統；
7)進入膜處理系統的清水經過超濾及納濾過濾后進入清水井直接排放。進一步，所述步驟I)中調節池內的滲濾液在缺氧條件下，進行水解酸化，池內產生的沼氣甲烷和步驟4)中UASB反應器會產生大量沼氣采用正壓排沼氣結構用管道自動排出；
進一步，所述步驟4)中中間水池的回流水水量是UASB進水量的5 7倍，以保證UASB反應器的上流速度；
進一步，所述步驟4)中采用蒸汽加熱或電加熱使反應器水溫保持30°C 35V ；進一步，所述步驟5)中在曝氣池底部設置有空氣曝氣設備，采用的曝氣方式有穿孔曝氣、射流曝氣或微孔曝氣；
進一步，所述步驟5)中在硝化反應過程中添加適量NaOH使PH值控制在7. 5 ；
進一步，所述步驟I)中經格柵去除的懸浮物和泥沙，所述步驟3)中經沉淀污泥和有機物，所述步驟4)中UASB反應器沉淀形成污泥，所述步驟5)中二沉池沉淀形成污泥，所述步驟6)中混凝絮凝池形成污泥經過泥濃縮處理系統進行沉淀和污泥濃縮后進入污泥脫水機脫水形成泥餅，泥餅送至焚燒爐進行焚燒。本發明的有益效果在于I本發明垃圾焚燒廠滲濾液處理工藝能處理高濃度污染物的污水，特別是高CODCr、高
氨氮指標的垃圾滲濾液，水質原指標如下表
權利要求
1.一種垃圾焚燒廠滲濾液處理工藝，其特征在于，包括如下步驟 1)垃圾滲濾液引入格柵沉砂池，去除滲濾液中的懸浮物和泥沙后，滲濾液溢流至調節池； 2)啟動設置在調節池的底部潛水攪拌器，攪拌滲濾液，5 7天后經水泵抽入初沉池； 3)調節池內滲濾液以流速小于30mm/s進入初沉池,在初沉池內沉淀時間為I I.5h,用以沉淀污泥和有機物，滲濾液從初沉池溢流進入UASB反應器的中間水池I ; 4)將中間水池內的滲濾液用泵抽入UASB水池，UASB水池的產水溢流至中間水池II，中間水池I的上層清液一部分溢流至中間水池II，形成UASB內循環，在內循環中使UASB反應器內的水溫保持30°C 35°C，中間水池II的另一部分水，由泵抽送至兼氧池； 5)UASB反應器的出水溢流至兼氧池,啟動設置在兼氧池內的水下攪拌器,使污水充分攪拌水解，而后溢流進入曝氣池，廢水中的有機物在曝氣池中微生物的作用下充分硝化反應，硝化反應過程中PH值控制在7. 5，硝化液從曝氣池回流進入兼氧池的水量是由兼氧池直流進入曝氣池水量的5-10倍，曝氣池的出水經二沉池進行泥水分離； 6)二沉池上清液溢流至進入混凝絮凝池，去除二沉池上清液內的SS和CODCr后，經水泵抽送至膜處理系統； 7)進入膜處理系統的清水經過超濾及納濾過濾后進入清水井直接排放。
2.如權利要求I所述的垃圾焚燒廠滲濾液處理工藝，其特征在于所述步驟I)中調節池內的滲濾液在缺氧條件下，進行水解酸化，池內產生的沼氣甲烷和步驟4)中UASB反應器會產生大量沼氣采用正壓排沼氣結構用管道自動排出。
3.如權利要求I所述的垃圾焚燒廠滲濾液處理工藝，其特征在于所述步驟4)中中間水池2的回流水水量是UASB進水量的5 7倍。
4.如權利要求3所述的垃圾焚燒廠滲濾液處理工藝，其特征在于所述步驟4)中采用蒸汽加熱或電加熱使反應器水溫保持30°C 35°C。
5.如權利要求I所述的垃圾焚燒廠滲濾液處理工藝，其特征在于所述步驟5)中在曝氣池底部設置有空氣曝氣設備，采用的曝氣方式有穿孔曝氣、射流曝氣或微孔曝氣。
6.如權利要求5所述的垃圾焚燒廠滲濾液處理工藝，其特征在于所述步驟5)中在硝化反應過程中添加適量NaOH使PH值控制在7. 5。
7.如權利要求I或6任一項所述的垃圾焚燒廠滲濾液處理工藝，其特征在于所述步驟I)中經格柵去除的懸浮物和泥沙，所述步驟3)中經沉淀污泥和有機物，所述步驟4)中UASB反應器沉淀形成污泥，所述步驟5)中二沉池沉淀形成污泥以及所述步驟6)中混凝絮凝池形成污泥均經過泥濃縮處理系統進行沉淀和污泥濃縮后進入污泥脫水機脫水形成泥餅，泥餅送至焚燒爐進行焚燒。
全文摘要
本發明涉及一種垃圾焚燒廠滲濾液處理工藝，包括如下步驟1)垃圾滲濾液引入格柵沉砂池，去除滲濾液中的懸浮物和泥沙；2)溢流至調節池內的滲濾液被潛水攪拌器攪拌；3)調節池內滲濾液進入初沉池；4)經初沉池沉淀后的滲濾液溢流進入UASB反應器；5)UASB反應器的出水溢流至兼氧池，后自流進入曝氣池；6)二沉池上清液溢流至進入混凝絮凝池，去除清液內的SS和CODCr后，經水泵抽送至膜處理系統；7)進入膜處理系統的清水經過超濾及納濾過濾后進入清水井直接排放。本發明采用綜合運用物理和生化方法對垃圾滲濾液進行處理，能夠處理高指標污水，出水水質質量提高，裝置運行穩定性較好，降低了運行成本。
文檔編號C02F9/14GK102826726SQ201210360160
公開日2012年12月19日 申請日期2012年9月25日 優先權日2012年9月25日
發明者徐代平, 冉瓊, 詹愛平, 喻本宏, 李亮 申請人:重慶三峰環境產業集團有限公司, 重慶鋼鐵(集團)有限責任公司