本發明屬于硅藻土再生技術領域，涉及一種含油廢硅藻土助濾劑循環再生方法及系統。

背景技術：

鋁加工行業冷軋及箔軋過程中，軋輥和軋件之間產生一定的摩擦，將在其使用的軋制油里留下少量的鋁屑、灰塵及其他微小顆粒，該軋制油需要定期使用硅藻土進行過濾凈化，當硅藻土過濾飽和后，油泥堵塞微孔，影響過濾效率，因此，需要進行更換，更換掉的含油硅藻土需要處置的物料，其為危險廢物。

現有技術中，具有代表性的廢硅藻土處理技術“硫酸—過濾精制技術”、“溶劑置換過濾精制技術”、“溶劑置換—蒸餾精制技術”，其中“硫酸—過濾精制技術”將含油硅藻土加入稀硫酸溶液中，萃取其中油份，實現油土分離，再對所萃取出的油品進行酸堿中和，硅藻土作為鋪路材料或直接填埋，稀硫酸廢水循環利用或者排污處理，該工藝技術使用大量酸堿化學品，消耗大量水，對硅藻土不能有效回收利用，經濟性和環保性不足，而且硅藻土中還含有40％～50％的稀硫酸，會對環境造成嚴重的污染，即使通過氫氧化鈉進行處理，還是含有4％以上的油份，屬于危廢，有很大的危害；“溶劑置換—蒸餾精制技術”是將含油硅藻土加入萃取有機溶劑中，將油份萃取，實現油土分離，再將萃取液相進行蒸餾分離，回收萃取劑和產品油份，含有萃取溶劑的硅藻土再進行一步的熱法分離，該工藝流程較長，分離過程中又引入萃取劑，將工藝復雜化，對設備要求較高且分離將工藝復雜化，對設備要求較高且分離效率低。現有技術中，有通過電磁加熱再生器對含油硅藻土進行脫附再生，但是脫附出的油品并不進行處理，品質較差，仍然需要處理后才能作為產品出售。

技術實現要素：

本發明提出一種含油廢硅藻土助濾劑循環再生方法及系統，解決了現有技術中的上述問題。

本發明的技術方案是這樣實現的：

含油廢硅藻土助濾劑循環再生方法，包括以下步驟：

a、脫附再生：

含油廢硅藻土送至再生器，攪拌下升溫，在溫度50℃～220℃、真空度-0.01mpa～-0.1mpa條件下脫附再生1～5h，得到含油量不超過900mg/kg的再生硅藻土，再生硅藻土由再生器底部出料，油份充分汽化后由再生器頂端排出；

b、再生硅藻土焙燒：

將再生硅藻土和純堿一起送至回轉窯爐中進行焙燒，待窯爐內溫度升高至500～1200℃后反應充分，得到高純度的焙燒硅藻土，焙燒硅藻土經破碎后，根據粒徑進行分選為不同規格的硅藻土產品；

c、油氣回收再利用：

再生器排出的油氣根據脫附再生溫度不同進行分段冷凝，得到不同規格的回收油品。

作為進一步的技術方案，所述步驟b中，純堿的加入量為再生硅藻土質量的0.5％～10％，焙燒時間10～120min。

作為進一步的技術方案，所述步驟c中，所述再生器(2)排出的油氣隨溫度升高而切分出不同餾分，溫度和壓強大于均切分溫度為前餾分，小于切分溫度為后餾分，切分溫度為110±5℃，此溫度為真空度為-0.09±0.005mpa時的溫度，前餾分為軋制油，后餾分為燃料油，不凝油氣經冷凍吸收器進行深冷冷凝后收集作為燃料油使用。

本發明還提出含油廢硅藻土助濾劑循環再生系統，包括

再生器，所述再生器的底部出料口連接有用于焙燒再生硅藻土的電焙燒回轉窯爐，電焙燒回轉窯爐的出口連接用于破碎篩分硅藻土的分選裝置；

所述再生器頂部的油氣出口通過分凝裝置與冷凝器相連接，所述冷凝器連接有第一連接管，所述第一連接管上連接有第一燃料油儲罐、至少一個的軋制油儲罐，所述第一燃料油儲罐、所述軋制油儲罐均通過第二連接管與冷凍吸收器相連接，冷凍吸收器的底部出口與第二燃料油儲罐相連通，所述第二燃料油儲罐的真空管道連接旋片式真空泵。

作為進一步的技術方案，所述分凝裝置包括依次連接的氣液分布塔、塔頂分凝器，所述塔頂分凝器頂部設置有用于監測餾分溫度的溫度監測裝置；所述塔頂分凝器與冷凝器之間還設置有觀察視鏡和伸縮閥門；所述氣液分布塔底部設置有與第二燃料油儲罐直接連通的分支管路，所述塔頂分凝器通過連通閥與冷凍吸收器相連通。

作為進一步的技術方案，所述第二燃料油儲罐與旋片式真空泵之間還設置有真空緩沖罐，所述旋片式真空泵的氣體出口與m排氣筒相連通。

作為進一步的技術方案，所述分選裝置包括依次連接的且均用于分級出不同規格硅藻土的破碎分級裝置、前旋風破碎分離裝置、后旋風破碎分離裝置、袋式除塵裝置；所述破碎分級裝置包括相連的破碎機和分級機，前旋風破碎分離裝置、后旋風破碎分離裝置均包含相連的風磨機、旋風分離器；所述袋式除塵裝置與m排氣筒相連通。

作為進一步的技術方案，所述電焙燒回轉窯爐包括架體和旋轉設置在所述架體上的爐筒，所述爐筒外依次設置有電爐絲和保溫爐殼，所述爐筒內設置有長條內凹三角型的切環裝置，所述切環裝置包括長條形的桿體，所述桿體的截面為三條向內凹的弧線圍成的三邊形，所述桿體的三個邊均向兩端或一端延長有尖刺段；

所述爐筒的外壁鉸接設置有至少一圈的錘桿，所述錘桿的端部設置有錘頭，所述錘桿上靠近所述錘頭的位置設置有限制所述錘桿打開幅度的限位調整裝置，所述限位調整裝置為鋼絲繩或者所述限位調整裝置包括穿過所述錘桿的滑桿，所述滑桿的端部為螺帽，所述螺帽與所述錘桿之間設置有彈簧。

作為進一步的技術方案，所述再生器包括橫向放置且內部為密閉空間的金屬筒體，所述金屬筒體頂部設置有進料口和油氣出口，底部設置有出料口，所述金屬筒體設置在外殼內部，所述外殼與所述金屬筒體之間為環形腔，所述環形腔的上半部填充有保溫材料、下半部設置有電磁加熱裝置，所述金屬筒體內設置有攪拌結構，所述攪拌結構的攪拌軸穿出所述金屬筒體與動力裝置連接。

作為進一步的技術方案，所述金屬筒體被所述攪拌軸穿過的位置設置有延長口，所述延長口遠離所述金屬筒體的一端設置有與其垂直且在其口外設置的外環形邊沿，所述延長口與所述攪拌軸之間設置有密封結構，

所述延長口靠近所述金屬筒體的一端在其口內設置有截面為三角形的內環形邊沿，

所述密封結構包括第一密封環，所述第一密封環與所述延長口之間設置有第一盤根、與所述攪拌軸之間設置有第二盤根，所述第一密封環靠近所述內環形邊沿設置有緊靠所述內環形邊沿的凸起，所述凸起將所述第一盤根、所述第二盤根封住，所述第一密封環與所述攪拌軸之間還設置有將所述第二盤根緊緊限制在所述凸起、所述第一密封環、所述攪拌軸之間第二密封環，同時所述第二密封環將所述第一密封環緊緊頂靠住所述內環形邊沿，

所述第一密封環和所述第二密封環均為階梯型，且所述第一密封環與所述內環形邊沿兩者的接觸面為斜面，所述第一密封環與所述第二密封環兩者的接觸面為斜面，

所述攪拌軸穿過一封板，所述外環形邊沿、所述第一密封環、所述第二密封環均通過螺栓與所述封板連接。

本發明使用原理及有益效果為：

本發明中，再生器包括橫向放置且內部為密閉空間的金屬筒體，從而保證了再生器內部的負壓狀態，金屬筒體通過電磁加熱裝置進行電磁渦流加熱，且設置在爐殼內，電磁加熱裝置在金屬筒體的下部，上部有保溫材料，金屬筒體內設置的攪拌結構對硅藻土進行攪拌，從而保證脫附再生的正常進行，攪拌結構的攪拌軸會穿出金屬筒體的一端或兩端，因為對硅藻土進行加熱的溫度有100～200℃，因此軸部密封過緊的話加熱時軸部摩擦較大，軸部密封較松的話密封不好，負壓效果差，因此本發明特殊設計的密封結構和金屬筒體端部結構從而將密封與受熱膨脹問題很好的解決，金屬筒體被攪拌軸穿過的位置有延長口，延長口內有密封結構，密封結構包括第一密封環、第一盤根、第二盤根、凸起、第二密封環的配合使得不同溫度下均能實現很好的軸部密封效果，且不會將攪拌軸擠得過緊，三角形的內環形邊沿與凸起配合可以限制凸起向金屬筒體內方向移動，第一密封環兩側的第一盤根和第二盤根可以實現雙層密封，且雙層密封并不是普通的密封，兩者長度不同，第二盤根短于第一盤根且長度之差的位置設置有第二密封環，第二密封環將第二盤根壓緊，使得第二盤根限制在凸起、第一密封環、第二密封環、攪拌軸圍成的空間內，因為第一密封環加第二密封環的厚度會小于第二盤根加第一密封環的厚度，因此即使溫度較高，也能夠保證工作的正常進行，同時第二密封環將第一密封環緊緊頂靠住內環形邊沿，第一密封環和第二密封環均為階梯型，兩者的階梯高度第一密封環略低，因此工作時能夠略微的錯開，特別是兩者均選取一個位置固定在封板上，兩者固定位置分別位于攪拌軸的上方和下方，因此在受熱膨脹時，便能夠很好的錯開，同時溫度低一些時密封效果也足夠好，另外，第一密封環與內環形邊沿兩者的接觸面為斜面，第一密封環與第二密封環兩者的接觸面為斜面，使得錯開變的簡單，能夠緊緊頂住的同時又影響攪拌軸的轉動。

本發明中，金屬筒體的支腿設置在防撐裂裝置，從而有效的避免了再生器加熱時因為熱脹冷縮對設備造成的損害，當硅藻土加熱脫附再生時，金屬筒體的溫度升高，從而使金屬筒體兩側的支腿之間的距離增加，本發明將支腿設置在活動板上，活動板壓在限位上板與限位下板之間，壓力調整到合適的大小，使得正常時再生器足夠的穩定，金屬筒體兩側的支腿之間的距離增加時，活動板上能夠略微的移動，從而很好的解決了設備損害的問題。

本發明中，塔頂分凝器與冷凝器之間還設置有觀察視鏡和伸縮閥門，在整個設備工作時，必須每天人工檢測觀察視鏡才能判斷整個設備是否正常運行，但是本發明需要分餾出不同餾分的油產品，塔頂分凝器與冷凝器的溫度特別是塔頂分凝器的溫度變化較大，熱脹冷縮使得設備安全性降低，特別是觀察視鏡造成損害，實際試驗時經常需要更換觀察視鏡，從而降低了設備的穩定性，現有技術均是將油氣不進行分餾直接冷凝，因此產品細化程度低，產品粗糙，本發明人將塔頂分凝器與冷凝器之間增加伸縮閥門，從而很好的解決了不同再生溫度時分餾出不同油產品時造成的設備安全性低，觀察視鏡容易損害的問題。

本發明在工作時，含油硅藻土原料送至地下料倉，地下料倉通過真空上料管道由電動閥門自動送至再生器進行脫附再生，再生器內為負壓，真空度-0.01mpa～-0.1mpa，通過調節電動閥門開度，控制原料的進料速度，再生器中單批進料量4t左右，再生處理周期4h左右，再生器的外殼與金屬筒體之間上半部填充有保溫材料、下半部設置有電磁加熱裝置，兩側也填充有保溫材料，電磁加熱裝置采用電磁渦流加熱技術，將電能轉換為熱能，為金屬筒體內的含油硅藻土提供熱量，再生器內溫度為50℃～220℃左右，再生器的攪拌結構由程序控制攪拌速度和方轉向，硅藻土所含油份充分汽化脫附，整套再生器為負壓狀態，油氣經再生器上部的塔頂分凝器，塔頂分凝器冷凝部分油氣，回流淋洗氣液分布塔，通過塔頂分凝器后的油氣進入冷凝器凝結為液態油品，再生期內溫度＜110±5℃(-0.09±0.005mpa)時，冷凝所得油品為前餾分，作為軋制油產品進入軋制油儲罐暫存，再生期內溫度≥110±5℃(-0.09±0.005mpa)時，冷凝所得油品為后餾分，作為燃料油進入第一燃料油儲罐暫存，不凝油氣隨真空管道進入冷凍吸收器，由循環冷卻水(-10℃)間接冷凝為液態，進入第二燃料油儲罐作為軋制油暫存，同時也對氣液分布塔中的液態油進行暫存，經低溫等離子凈化處理后的尾氣由旋片式真空泵排出至15m排放筒排放，旋片式真空泵不與廢氣直接接觸，因此不會收到污染，使得工作效率進一步提高，而且旋片式真空泵。

經過一個處理周期，脫附再生后的硅藻土含油量＜900mk/kg，再生處理完成后，出料口由控制系統控制進行排渣，再生器破真空后，再生器內攪拌裝置將硅藻土推至出料口，同時開啟排料閥和引風輸送系統，再生土由出料口排出，進入引風輸送進口，以引風機為動力，將硅藻土經管道輸送至中間儲罐頂部的分離器分離后儲存，并最終通過螺旋輸送裝置將硅藻土輸送至電焙燒回轉窯爐高溫焙燒。

硅藻土在電焙燒回轉窯爐焙燒前，加入少量純堿，加入量控制在焙燒硅藻土質量的1％～10％，從而使得焙燒溫度800℃即能出現硅藻土熔融軟化，從而使得硅藻土中的微觀空隙打開重組，孔隙中殘留的有機質碳氧化去除，鋁屑氧化為氧化鋁，作為硅藻土的組成部分進入產品硅藻土。隨著爐筒的轉動，上下層物料交替受熱，由進料端向出料端移動，經升溫、恒溫、冷卻，紙質出料，焙燒溫度控制在800℃左右，將硅藻土勻速焙燒約40min，可以保留硅藻土的絕大部分孔隙的完整性和良好的吸收性，物料在焙燒過程中產生的廢氣向加料端逆流流動，由加料端端罩上部廢棄出口引出。硅藻土焙燒時，硅藻土沿著略微傾斜的爐筒向下移動，在爐筒中間位置的溫度最高，硅藻土熔融現象明顯會在爐筒的筒壁形成熔融環，從而使硅藻土的向下移動不能正常進行，從而使得焙燒過程不能正常進行，本發明發明人發現了問題的關鍵所在，創造性的設計了切環裝置，從而有效解決了熔融環不會自動斷開的問題，而且切環裝置簡單有效，實用性高，在普通棱柱不行的問題下，想出了切環裝置的桿體的邊向內凹的設計，且經發明人實驗只有三邊的桿體才能夠有效切斷熔融環，四邊、五邊切斷效果并不好，并且，如圖5～9圖所示，桿體的三個邊均向兩端或一端延長有尖刺段后，切環效果更佳。在硅藻土沿著略微傾斜的爐筒向下移動的整個過程中，除了中部的熔融環之外，會有一些硅藻土留在筒壁上，本發明增加了錘桿、錘頭、限位調整裝置解決了此問題，錘桿在爐筒的外壁設置有多個，如圖所示，錘桿的端部設置有錘頭，錘桿上靠近錘頭的位置設置有限制錘桿打開幅度的限位調整裝置，限位調整裝置為鋼絲繩或者限位調整裝置包括穿過錘桿的滑桿，滑桿的端部為螺帽，螺帽與錘桿之間設置有彈簧，在爐筒旋轉時，錘頭運動至爐筒下底部錘桿打開，并由彈簧緩沖，結構穩定安全，錘頭運動至爐筒中上部時，錘桿關閉，錘頭敲擊爐筒從而使爐筒筒壁震動將內壁殘留的硅藻土震下，從而保證了焙燒的高效進行，因此整體設計巧妙合理，取得了很好的硅藻土焙燒效果。

焙燒為成品的硅藻土后進行破碎分級，硅藻土中少量的燒結塊體通過破碎分級裝置(包括相連的破碎機和分級機)得以破碎，同時其溫度降低，得到1#產品；破碎后的較大硅藻土經由風管吹入前旋風破碎分離裝置(旋風破碎分離裝置包括風磨機和旋風分離器)，得到2#硅藻土產品，粒度較大的物料繼續破碎進入后旋風破碎分離裝置，得到3#硅藻土產品，最后剩余進入袋式除塵裝置得到4#產品，1#產品、2#產品、3#產品、4#產品的規格分別為40～80目，100～200目，325～400目，400目以上，因此本發明可以得到各種需求的硅藻土產品，從而滿足多種需求。

總之本發明工作穩定，工作效果好，工藝路線簡潔，不添加化學試劑，無工藝廢水產生，并能夠有效回收硅藻土產品，無酸無污染，不需水從而節約大量水資源，省去烘干水的過程，處理效率高，工藝先進環保。

本發明循環再生方法將含油廢硅藻土進行了充分回收和利用，摒棄了原有的環保性差、步驟復雜、設備耐腐蝕要求高的硫酸萃取法，直接將硅藻土進行分離和焙燒，保證了硅藻土產品的孔穴結構和吸附性能，并利用分選裝置進行破碎和分級，根據硅藻土粒徑的不同達到不同的使用功能、滿足不同場合的使用要求，提高了工廠附加值。廢硅藻土中含有的軋制油經過揮發、冷凝，得到不同沸點的高純度油品，可重新作為軋制油使用、或用作其他用途；不凝氣體經過冷凍吸收器進行二次冷凝(冷凝溫度-5～10℃)，得到高沸點的油品，可作為燃料油使用；與現有技術中將揮發油品冷凝后直接作燃料油使用相比，分段冷凝實現了油品的充分利用，大量的高純度油品可以作為軋制油回收使用或作為高品質油進行售賣，不僅有少量的不凝氣體冷凝后做燃料油使用，充分挖掘了油品的回收價值，減少了鋁加工廠中軋制油的購買量、降低成本，并創造出更多的產品附加值。

在本發明方法中，脫附再生步驟的終點控制依靠塔頂分凝器頂部的溫度監測裝置，當餾分溫度由逐漸上升轉為下降時，表明廢硅藻土中的油份充分揮發、脫附再生完全；再生硅藻土焙燒步驟的終點控制依靠回轉窯爐內的溫度，隨著窯爐溫度的升高，當達到400℃～500℃時，其中的碳成分開始逐漸被氧化為二氧化碳，當窯爐內溫度達到500～1200℃時，表征碳成分已經完全被氧化、以二氧化碳的形式揮發，剩余固體部分即為高純度的硅藻土骨架。

由于采用了本發明方法，將硅藻土與油品進行了充分回收和利用，因此大大減少了粉塵排放量和尾氣排放量，且沒有廢水排放；同時，本發明方法的分選裝置中設置有布袋除塵器和旋風除塵器，旋片式真空泵不同于水環式真空泵，油氣與水完全隔離，不會對水造成污染，而且其后端還設置有的低溫等離子尾氣處理裝置，粉塵和尾氣經進一步凈化由15m高的排氣筒排放；經檢測，排氣筒所排放氣體中不含有粉塵和有機成分，環保無污染。布袋除塵器設置15m排氣筒，旋片式真空泵后端設置低溫等離子尾氣處理裝置，低溫等離子尾氣處理裝置連接15m排氣筒，對于環保排放有重要作用

附圖說明

下面結合附圖和具體實施方式對本發明作進一步詳細的說明。

圖1為本發明結構示意圖；

圖2為本發明中再生器結構示意圖；

圖3為本發明中電焙燒回轉窯爐結構示意圖；

圖4為圖3中a局部放大圖；

圖5為本發明中限位調整裝置結構示意圖；

圖6～圖10為本發明不同實施例中切環裝置結構示意圖；

圖中：2-再生器，201-金屬筒體，202-進料口，203-油氣出口，204-出料口，205-外殼，206-環形腔，207-保溫材料，208-電磁加熱裝置，209-攪拌結構，2091-攪拌軸，210-動力裝置，211-延長口，212-外環形邊沿，213-密封結構，2131-第一密封環，2132-第一盤根，2133-第二盤根，2134-凸起，2135-第二密封環，214-內環形邊沿，215-封板，216-支腿，217-臺面，218-防撐裂裝置，2181-限位下板，2182-限位上板，2183-活動板，3-分凝裝置，31-氣液分布塔，32-塔頂分凝器，4-電焙燒回轉窯爐，41-架體，42-爐筒，43-電爐絲，44-保溫爐殼，45-切環裝置，451-桿體，452-尖刺段，46-錘桿，47-錘頭，48-限位調整裝置，481-滑桿，482-螺帽，483-彈簧，5-冷凝器，6-分選裝置，61-破碎分級裝置，62-前旋風破碎分離裝置，63-后旋風破碎分離裝置，64-袋式除塵裝置，7-第一連接管，8-第一燃料油儲罐，9-軋制油儲罐，10-第二連接管，11-連通閥，12-冷凍吸收器，13-第二燃料油儲罐，14-真空緩沖罐，15-旋片式真空泵，16-觀察視鏡，17-伸縮閥門。

具體實施方式

下面將結合本發明實施例中的附圖，對本發明實施例中的技術方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅僅是本發明一部分實施例，而不是全部的實施例。基于本發明中的實施例，本領域普通技術人員在沒有作出創造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發明保護的范圍。

如圖1～圖10所示，本發明提出的含油廢硅藻土助濾劑循環再生方法，包括以下步驟：

a、脫附再生：

含油廢硅藻土送至再生器2，攪拌下升溫，在溫度50℃～220℃、真空度-0.01mpa～-0.1mpa條件下脫附再生1～5h，得到含油量不超過900mg/kg的再生硅藻土，再生硅藻土由再生器2底部出料，油份充分汽化后由再生器頂端排出；

b、再生硅藻土焙燒：

將再生硅藻土和純堿一起送至回轉窯爐中進行焙燒，待窯爐內溫度升高至500～1200℃后反應充分(時間30～120min)，得到高純度的焙燒硅藻土，焙燒硅藻土經破碎后，根據粒徑進行分選為不同規格的硅藻土產品；

c、油氣回收再利用：

再生器2排出的油氣根據脫附再生溫度不同進行分段冷凝，得到不同規格的回收油品。

進一步，步驟b中，純堿的加入量為再生硅藻土質量的0.5％～10％，焙燒時間10～120min。

進一步，所述步驟c中，所述再生器(2)排出的油氣隨溫度升高而切分出不同餾分，溫度和壓強大于均切分溫度為前餾分，小于切分溫度為后餾分，切分溫度為110±5℃，此溫度為真空度為-0.09±0.005mpa時的溫度，前餾分為軋制油，后餾分為燃料油，不凝油氣經冷凍吸收器進行深冷冷凝后收集作為燃料油使用。

本發明還提出含油廢硅藻土助濾劑循環再生方法的含油廢硅藻土助濾劑循環再生系統，包括再生器2，再生器2的底部出料口204連接有用于焙燒再生硅藻土的電焙燒回轉窯爐4，電焙燒回轉窯爐4的出口連接用于破碎篩分硅藻土的分選裝置6；

再生器2頂部的油氣出口203通過分凝裝置3與冷凝器5相連接，冷凝器5連接有第一連接管7，第一連接管7上連接有第一燃料油儲罐8、至少一個的軋制油儲罐9，第一燃料油儲罐8、軋制油儲罐9均通過第二連接管10與冷凍吸收器12相連接，冷凍吸收器12的底部出口與第二燃料油儲罐13相連通，第二燃料油儲罐13的真空管道連接旋片式真空泵15。

進一步，分凝裝置3包括依次連接的氣液分布塔31、塔頂分凝器32，塔頂分凝器32頂部設置有用于監測餾分溫度的溫度監測裝置；塔頂分凝器32與冷凝器5之間還設置有觀察視鏡16和伸縮閥門17；氣液分布塔31底部設置有與第二燃料油儲罐13直接連通的分支管路，塔頂分凝器32通過連通閥11與冷凍吸收器12相連通。

進一步，第二燃料油儲罐13與旋片式真空泵15之間還設置有真空緩沖罐14，旋片式真空泵15的氣體出口與15m排氣筒相連通。

進一步，分選裝置6包括依次連接的且均用于分級出不同規格硅藻土的破碎分級裝置61、前旋風破碎分離裝置62、后旋風破碎分離裝置63、袋式除塵裝置64；破碎分級裝置61包括相連的破碎機和分級機，前旋風破碎分離裝置62、后旋風破碎分離裝置63均包含相連的風磨機、旋風分離器；袋式除塵裝置64與15m排氣筒相連通。

進一步，電焙燒回轉窯爐4包括架體41和旋轉設置在架體41上的爐筒42，爐筒42外依次設置有電爐絲43和保溫爐殼44，爐筒42內設置有長條內凹三角型的切環裝置45，切環裝置45包括長條形的桿體451，桿體451的截面為三條向內凹的弧線圍成的三邊形，桿體451的三個邊均向兩端或一端延長有尖刺段452；

爐筒42的外壁鉸接設置有至少一圈的錘桿46，錘桿46的端部設置有錘頭47，錘桿46上靠近錘頭47的位置設置有限制錘桿46打開幅度的限位調整裝置48，限位調整裝置48為鋼絲繩或者限位調整裝置48包括穿過錘桿46的滑桿481，滑桿481的端部為螺帽482，螺帽482與錘桿46之間設置有彈簧483。

進一步，再生器2包括橫向放置且內部為密閉空間的金屬筒體201，金屬筒體201頂部設置有進料口202和油氣出口203，底部設置有出料口204，金屬筒體201設置在外殼205內部，外殼205與金屬筒體201之間為環形腔206，環形腔206的上半部填充有保溫材料207、下半部設置有電磁加熱裝置208，金屬筒體201內設置有攪拌結構209，攪拌結構209的攪拌軸2091穿出金屬筒體201與動力裝置210連接。

進一步，金屬筒體201被攪拌軸2091穿過的位置設置有延長口211，延長口211遠離金屬筒體201的一端設置有與其垂直且在其口外設置的外環形邊沿212，延長口211與攪拌軸2091之間設置有密封結構213，

延長口211靠近金屬筒體201的一端在其口內設置有截面為三角形的內環形邊沿214，

密封結構213包括第一密封環2131，第一密封環2131與延長口211之間設置有第一盤根2132、與攪拌軸2091之間設置有第二盤根2133，第一密封環2131靠近內環形邊沿214設置有緊靠內環形邊沿214的凸起2134，凸起2134將第一盤根2132、第二盤根2133封住，第一密封環2131與攪拌軸2091之間還設置有將第二盤根2133緊緊限制在凸起2134、第一密封環2131、攪拌軸2091之間第二密封環2135，同時第二密封環2135將第一密封環2131緊緊頂靠住內環形邊沿214，

第一密封環2131和第二密封環2135均為階梯型，且第一密封環2131與內環形邊沿214兩者的接觸面為斜面，第一密封環2131與第二密封環2135兩者的接觸面為斜面，

攪拌軸2091穿過一封板215，外環形邊沿212、第一密封環2131、第二密封環2135均通過螺栓與封板215連接。

本發明中，再生器2包括橫向放置且內部為密閉空間的金屬筒體201，從而保證了再生器2內部的負壓狀態，金屬筒體201通過電磁加熱裝置208進行電磁渦流加熱，且設置在爐殼44內，電磁加熱裝置208在金屬筒體201的下部，上部有保溫材料207，金屬筒體201內設置的攪拌結構209對硅藻土進行攪拌，從而保證脫附再生的正常進行，攪拌結構209的攪拌軸2091會穿出金屬筒體201的一端或兩端，因為對硅藻土進行加熱的溫度有100～200℃，因此軸部密封過緊的話加熱時軸部摩擦較大，軸部密封較松的話密封不好，負壓效果差，因此本發明特殊設計的密封結構213和金屬筒體201端部結構從而將密封與受熱膨脹問題很好的解決，金屬筒體201被攪拌軸2091穿過的位置有延長口211，延長口211內有密封結構213，密封結構213包括第一密封環2131、第一盤根2132、第二盤根2133、凸起2134、第二密封環2135的配合使得不同溫度下均能實現很好的軸部密封效果，且不會將攪拌軸2091擠得過緊，三角形的內環形邊沿214與凸起2134配合可以限制凸起2134向金屬筒體201內方向移動，第一密封環2131兩側的第一盤根2132和第二盤根2133可以實現雙層密封，且雙層密封并不是普通的密封，兩者長度不同，第二盤根2133短于第一盤根2132且長度之差的位置設置有第二密封環2135，第二密封環2135將第二盤根2133壓緊，使得第二盤根2133限制在凸起2134、第一密封環2131、第二密封環2135、攪拌軸2091圍成的空間內，因為第一密封環2131加第二密封環2135的厚度會小于第二盤根2133加第一密封環2131的厚度，因此即使溫度較高，也能夠保證工作的正常進行，同時第二密封環2135將第一密封環2131緊緊頂靠住內環形邊沿214，第一密封環2131和第二密封環2135均為階梯型，兩者的階梯高度第一密封環2131略低，因此工作時能夠略微的錯開，特別是兩者均選取一個位置固定在封板215上，兩者固定位置分別位于攪拌軸2091的上方和下方，因此在受熱膨脹時，便能夠很好的錯開，同時溫度低一些時密封效果也足夠好，另外，第一密封環2131與內環形邊沿214兩者的接觸面為斜面，第一密封環2131與第二密封環2135兩者的接觸面為斜面，使得錯開變的簡單，能夠緊緊頂住的同時又影響攪拌軸2091的轉動。

本發明中，金屬筒體201的支腿216設置在防撐裂裝置218，從而有效的避免了再生器2加熱時因為熱脹冷縮對設備造成的損害，當硅藻土加熱脫附再生時，金屬筒體201的溫度升高，從而使金屬筒體201兩側的支腿216之間的距離增加，本發明將支腿216設置在活動板2183上，活動板2183壓在限位上板2182與限位下板2181之間，壓力調整到合適的大小，使得正常時再生器2足夠的穩定，金屬筒體201兩側的支腿216之間的距離增加時，活動板2183上能夠略微的移動，從而很好的解決了設備損害的問題。

本發明中，塔頂分凝器32與冷凝器5之間還設置有觀察視鏡16和伸縮閥門17，在整個設備工作時，必須每天人工檢測觀察視鏡16才能判斷整個設備是否正常運行，但是本發明需要分餾出不同餾分的油產品，塔頂分凝器32與冷凝器5的溫度特別是塔頂分凝器32的溫度變化較大，熱脹冷縮使得設備安全性降低，特別是觀察視鏡16造成損害，實際試驗時經常需要更換觀察視鏡16，從而降低了設備的穩定性，現有技術均是將油氣不進行分餾直接冷凝，因此產品細化程度低，產品粗糙，本發明人將塔頂分凝器32與冷凝器5之間增加伸縮閥門17，從而很好的解決了不同再生溫度時分餾出不同油產品時造成的設備安全性低，觀察視鏡16容易損害的問題。

本發明在工作時，含油硅藻土原料送至地下料倉，地下料倉通過真空上料管道由電動閥門自動送至再生器2進行脫附再生，再生器2內為負壓，真空度-0.01mpa～-0.1mpa，通過調節電動閥門開度，控制原料的進料速度，再生器2中單批進料量4t左右，再生處理周期4h左右，再生器2的外殼205與金屬筒體201之間上半部填充有保溫材料207、下半部設置有電磁加熱裝置208，兩側也填充有保溫材料207，電磁加熱裝置208采用電磁渦流加熱技術，將電能轉換為熱能，為金屬筒體201內的含油硅藻土提供熱量，再生器2內溫度為50℃～220℃左右，再生器2的攪拌結構209由程序控制攪拌速度和方轉向，硅藻土所含油份充分汽化脫附，整套再生器2為負壓狀態，油氣經再生器2上部的塔頂分凝器32，塔頂分凝器32冷凝部分油氣，回流淋洗氣液分布塔31，通過塔頂分凝器32后的油氣進入冷凝器5凝結為液態油品，再生期內溫度＜110±5℃(-0.09±0.005mpa)℃時，冷凝所得油品為前餾分，作為軋制油產品進入軋制油儲罐9暫存，再生期內溫度≥110±5℃(-0.09±0.005mpa)℃時，冷凝所得油品為后餾分，作為燃料油進入第一燃料油儲罐8暫存，不凝油氣隨真空管道進入冷凍吸收器12，由循環冷卻水(-10℃)間接冷凝為液態，進入第二燃料油儲罐13作為軋制油暫存，同時也對氣液分布塔31中的液態油進行暫存，經低溫等離子凈化處理后的尾氣由旋片式真空泵15排出至15m排放筒排放，旋片式真空泵15不與廢氣直接接觸，因此不會收到污染，使得工作效率進一步提高，而且旋片式真空泵15。

經過一個處理周期，脫附再生后的硅藻土含油量＜900mk/kg，再生處理完成后，出料口204由控制系統控制進行排渣，再生器2破真空后，再生器2內攪拌裝置將硅藻土推至出料口204，同時開啟排料閥和引風輸送系統，再生土由出料口204排出，進入引風輸送進口，以引風機為動力，將硅藻土經管道輸送至中間儲罐頂部的分離器分離后儲存，并最終通過螺旋輸送裝置將硅藻土輸送至電焙燒回轉窯爐4高溫焙燒。

硅藻土在電焙燒回轉窯爐4焙燒前，加入少量純堿，加入量控制在焙燒硅藻土質量的1％～10％，從而使得焙燒溫度800℃即能出現硅藻土熔融軟化，從而使得硅藻土中的微觀空隙打開重組，孔隙中殘留的有機質碳氧化去除，鋁屑氧化為氧化鋁，作為硅藻土的組成部分進入產品硅藻土。隨著爐筒42的轉動，上下層物料交替受熱，由進料端向出料端移動，經升溫、恒溫、冷卻，紙質出料，焙燒溫度控制在800℃左右，將硅藻土勻速焙燒約40min，可以保留硅藻土的絕大部分孔隙的完整性和良好的吸收性，物料在焙燒過程中產生的廢氣向加料端逆流流動，由加料端端罩上部廢棄出口引出。硅藻土焙燒時，硅藻土沿著略微傾斜的爐筒42向下移動，在爐筒42中間位置的溫度最高，硅藻土熔融現象明顯會在爐筒42的筒壁形成熔融環，從而使硅藻土的向下移動不能正常進行，從而使得焙燒過程不能正常進行，本發明發明人發現了問題的關鍵所在，創造性的設計了切環裝置45，從而有效解決了熔融環不會自動斷開的問題，而且切環裝置45簡單有效，實用性高，在普通棱柱不行的問題下，想出了切環裝置45的桿體451的邊向內凹的設計，且經發明人實驗只有三邊的桿體才能夠有效切斷熔融環，四邊、五邊切斷效果并不好，并且，如圖5～圖9所示，桿體451的三個邊均向兩端或一端延長有尖刺段452后，切環效果更佳。在硅藻土沿著略微傾斜的爐筒42向下移動的整個過程中，除了中部的熔融環之外，會有一些硅藻土留在筒壁上，本發明增加了錘桿46、錘頭47、限位調整裝置48解決了此問題，錘桿46在爐筒42的外壁設置有多個，如圖4所示，錘桿46的端部設置有錘頭47，錘桿46上靠近錘頭47的位置設置有限制錘桿46打開幅度的限位調整裝置48，限位調整裝置48為鋼絲繩或者限位調整裝置48包括穿過錘桿46的滑桿481，滑桿481的端部為螺帽482，螺帽482與錘桿46之間設置有彈簧483，在爐筒42旋轉時，錘頭47運動至爐筒42下底部錘桿46打開，并由彈簧483緩沖，結構穩定安全，錘頭47運動至爐筒42中上部時，錘桿46關閉，錘頭47敲擊爐筒42從而使爐筒42筒壁震動將內壁殘留的硅藻土震下，從而保證了焙燒的高效進行，因此整體設計巧妙合理，取得了很好的硅藻土焙燒效果。

焙燒為成品的硅藻土后進行破碎分級，硅藻土中少量的燒結塊體通過破碎分級裝置61(包括相連的破碎機和分級機)得以破碎，同時其溫度降低，得到1#產品；破碎后的較大硅藻土經由風管吹入前旋風破碎分離裝置62(旋風破碎分離裝置包括風磨機和旋風分離器)，得到2#硅藻土產品，粒度較大的物料繼續破碎進入后旋風破碎分離裝置63，得到3#硅藻土產品，最后剩余進入袋式除塵裝置64得到4#產品，1#產品、2#產品、3#產品、4#產品的規格分別為40～80目，100～200目，325～400目，400目以上，因此本發明可以得到各種需求的硅藻土產品，從而滿足多種需求。

以上所述僅為本發明的較佳實施例而已，并不用以限制本發明，凡在本發明的精神和原則之內，所作的任何修改、等同替換、改進等，均應包含在本發明的保護范圍之內。