本發明涉及一種廢潤滑油再生和生產柴油裝置，屬于環境保護和能源技術領域。

背景技術：

目前，現有的用廢潤滑油生產柴油的方法 為先將廢機油進行蒸餾，蒸餾液加入一定量的酸進行攪拌后靜置，再將上清液加入一定量的堿液經攪拌靜置，上清液即為輕柴油，該方法的優點是簡單，但回收率低，資源浪費量大，造成環境嚴重污染。眾所周知，我國年生成量在千萬噸以上的廢潤滑油，成為了一項重要的污染源，因此，設計一種回收率高的廢潤滑油再生和生產柴油裝置，是目前需要解決的技術問題。

技術實現要素：

本發明所要解決的技術問題是提供一種回收率高、油品質量好的廢潤滑油再生和生產柴油裝置。

本發明解決其技術問題的技術方案是：

廢潤滑油再生和生產柴油裝置，主要由蒸發催化器、預熱分餾器B1、預熱分餾器B2、熱量回收器、脫硫器、阻火器、真空瀝青罐、原料罐、真空泵、燃燒機和油品精制系統組成，原料罐的出油口與預熱分餾器B2的進油口Ⅰ連接，預熱分餾器B2的出油口與預熱分餾器B1的原料油預熱腔的進油口經過泵Ⅰ連接，預熱分餾器B1的原料油預熱腔的出口與蒸發催化器的進油口連接，預熱分餾器B1、預熱分餾器B2的油氣出口并聯后與蒸發催化器的油氣進口連接，熱量回收器出油口與預熱分餾器B1回油口連接，熱量回收器的進油口經泵Ⅱ與預熱分餾器B1的循環出油口連接，蒸發催化器的油氣出口與預熱分餾器B1的油氣進口連接，預熱分餾器B1的油氣出口通過U形管和冷卻器Ⅰ與Ⅰ號油罐和Ⅱ號油罐的進油口連接，Ⅰ號油罐和Ⅱ號油罐的出油口與油品精制系統Ⅰ的進油口連接；預熱分餾器B1的油氣出口同時通過捕沫器Ⅱ與預熱分餾器B2的油氣進口連接，預熱分餾器B2的油氣出口通過冷卻器Ⅱ與真空罐的油氣進口連接，真空罐的出油口與Ⅲ號油罐和Ⅳ號油罐的進油口連接，Ⅲ號油罐和Ⅳ號油罐的出油口與油品精制系統Ⅱ的進油口連接；熱量回收器的煙氣出口與脫硫器的進口連接，脫硫器的凈化氣出口通過引風機與排氣管連通，真空泵的循環水口與水罐的循環水口連接，真空泵的出氣口與水罐的進氣口連接，真空泵的進氣口通過單向閥與真空罐的真空吸氣口連接，水罐的出氣口通過倒U形管與阻火器的裂解氣進口連接，阻火器的裂解氣出口通過干式阻火器與燃燒機的進氣口連接，燃燒機的燃燒氣出口與熱量回收器的燃燒室連通，蒸發催化器的排渣口與高溫瀝青罐的進渣口連接，高溫瀝青罐的真空口與真空泵的進氣口連接。蒸發催化器產生的少量裂解氣進入熱量回收器的燃燒室，燃燒產生的熱量經換熱管預熱廢潤滑油，避免了空氣污染，也做到了廢物利用的最大化，同時節約了能源消耗。裂解氣燃燒后的尾氣通過脫硫器進行濕式脫硫后再排放，完全能夠達到排放標準。利用真空泵、真空罐實現真空負壓生產，反應溫度降低125℃左右，提高了油品質量，降低能耗70％以上。同時利用真空負壓進油，平穩可靠。通過控制通過調溫管的廢潤滑油的數量多少可以實現對催化蒸發器的出油溫度的控制，實現生產柴油或再生潤滑油。預熱分餾器Ⅱ對油氣熱量再次利用，并分餾出輕質油。預熱分餾器Ⅰ和預熱分餾器Ⅱ的上端均設有絲網捕沫器，限制了液態物進入蒸發催化器。

作為本發明的一種優選方案，蒸發催化器為蒸發器和催化器的組合體，其下部腔體為蒸發器，其上部為催化器，在蒸發器與催化器之間有汽液分離腔，所述的蒸發催化器的油氣進口就設在汽液分離腔段；在蒸發催化器腔內的汽液分離腔的上部設置有捕沫器Ⅴ和催化劑固定床，通過催化劑固定床固定有催化劑，在催化劑固定床的上部固定有調溫管，調溫管的進油口通過泵Ⅲ與預熱分餾器B2的進油口連接，調溫管的出油口與預熱分餾器B2的回油口連接，在調溫管的上部設置有捕沫器Ⅰ；所述的調溫管為管式換熱器，通過調整通過調溫管的廢潤滑油的量，可以控制、調整蒸發催化器排出的油氣溫度，廢潤滑油吸熱后返回預熱分餾器B2，做到了熱量循環。捕沫器Ⅰ能夠對油、氣進行分離。催化劑能夠提高分餾油的質量，預熱分餾器產生的輕質油和水蒸氣通過催化床能夠延長催化劑再生周期10倍以上。

作為本發明的一種優選方案，所述的蒸發催化器為外置加熱器蒸發催化器，蒸發催化器的加熱器包括若干電加熱單元，電加熱單元設置在加熱器上、下腔體之間，電加熱單元之間通過電加熱單元隔離套管相互隔開，與液體傳熱在隔離套管內進行，每個電加熱單元有兩組電加熱管，兩組電加熱管輪換工作，加熱器下端腔體與蒸發催化器的下端連通，加熱器的上端腔體與蒸發催化器的汽液分離腔連通，電加熱單元電源與電源控制器連接。加熱器上端腔體與蒸發催化器的汽液分離腔連通的管道以切線方式進入蒸發催化器內，實現汽液快速分離。

作為本發明的一種優選方案，每組電加熱管至少為1根電加熱管。

作為本發明的一種優選方案，在Ⅲ號油罐和Ⅳ號油罐的進油口與真空罐的出油口之間設有視鏡Ⅰ；在Ⅰ號油罐和Ⅱ號油罐的進油口與冷卻器Ⅱ之間設有視鏡Ⅱ。

作為本發明的一種優選方案，在蒸發催化器的油氣出口與蒸發催化器的油氣進口之間設置有安全閥。安全閥能夠防止催化床堵塞時，及時卸壓，保證設備安全運行。

作為本發明的一種優選方案，預熱分餾器Ⅰ有上下兩個出油口，兩個出油口合并后與蒸發催化器的進油口連接。

作為本發明的一種優選方案，在預熱分餾器B1的出油口與蒸發催化器的進油口之間的管道上設有2個閥門，在其中一個閥門的兩端并聯有油泵Ⅳ。油泵Ⅳ是將預熱分餾器Ⅰ中的廢潤滑油強制打入蒸發催化器的預留方案。

作為本發明的一種優選方案，在原料罐的出油口與預熱分餾器B2的進油口之間的管道上設有2個進油閥門，在其中一個閥門的兩端并聯有油泵Ⅴ。

與現有技術相比，利用本發明裝置進行廢潤滑油的回收、再生，不但回收率高，油品質量好，而且廢氣排放符合排放標準，不污染環境。同時本發明裝置的催化蒸發器為外置加熱器，且加熱器內的電加熱管輪流工作，起到相互沖洗、淸垢、清焦保養作用，使用壽命長，更換維修方便。

附圖說明

圖1是本發明的結構示意圖；

圖中2為加熱器外殼，5、9液體分布孔板；11為真空瀝青罐熱電偶口；16為預熱分餾器B1的捕沫器，15為預熱分餾器B2的捕沫器，17為預熱分餾器B1的熱交換管，18為預熱分餾器B2的熱交換管，46為表示切線進油管， 47為加強筋。

具體實施方式

如圖所示，廢潤滑油再生和生產柴油裝置，主要由蒸發催化器A、預熱分餾器B1、預熱分餾器B2、熱量回收器35、脫硫器36、阻火器39、真空瀝青罐12、原料罐42、真空泵41、燃燒機31和油品精制系統組成，原料罐42的出油口與預熱分餾器B2的進油口Ⅰ連接，預熱分餾器B2的出油口與預熱分餾器B1的原料油預熱腔的進油口經過泵Ⅰ49連接，預熱分餾器B1的原料油預熱腔的出口與蒸發催化器A的進油口連接，預熱分餾器B1、預熱分餾器B2的油氣出口并聯后與蒸發催化器A的油氣進口連接，熱量回收器35出油口與預熱分餾器B1回油口51連接，熱量回收器35的進油口經泵Ⅱ53與預熱分餾器B1的循環出油口連接，蒸發催化器A的油氣出口與預熱分餾器B1的油氣進口連接，預熱分餾器B1的油氣出口通過U形管20和冷卻器Ⅰ21與Ⅰ號油罐13和Ⅱ號油罐24的進油口連接，Ⅰ號油罐13和Ⅱ號油罐24的出油口與油品精制系統Ⅰ26的進油口連接；預熱分餾器B1的油氣出口同時通過捕沫器Ⅱ19與預熱分餾器B2的油氣進口連接，預熱分餾器B2的油氣出口通過冷卻器Ⅱ30與真空罐29的油氣進口連接，真空罐30的出油口與Ⅲ號油罐25和Ⅳ號油罐28的進油口連接，Ⅲ號油罐25和Ⅳ號油罐28的出油口與油品精制系統Ⅱ27的進油口連接；熱量回收器35的煙氣出口與脫硫器36的進口連接，脫硫器36的凈化氣出口通過引風機38與排氣管37連通，真空泵41的循環水口與水罐40的循環水口連接，真空泵41的出氣口與水罐40的進氣口連接，真空泵41的進氣口通過單向閥與真空罐29的真空吸氣口連接，水罐40的出氣口通過倒U形管44與阻火器39的裂解氣進口連接，阻火器39的裂解氣出口通過干式阻火器33與燃燒機31的進氣口連接，燃燒機31的燃燒氣出口與熱量回收器35的燃燒室連通，蒸發催化器A的排渣口與高溫瀝青罐12的進渣口連接，高溫瀝青罐12的真空口與真空泵41的進氣口連接。

蒸發催化器A為蒸發器和催化器的組合體，其下部腔體為蒸發器A1，其上部為催化器A2，在蒸發器A1與催化器A2之間有汽液分離腔A0，所述的蒸發催化器A的油氣進口就設在汽液分離腔A0段；在蒸發催化器A腔內的汽液分離腔A0的上部設置有捕沫器Ⅴ8和催化劑固定床10，通過催化劑固定床10固定有催化劑，在催化劑固定床10的上部固定有調溫管A3，調溫管A3的進油口7通過泵Ⅲ32與預熱分餾器B2的進油口連接，調溫管A3的出油口6與預熱分餾器B2的回油口52連接，在調溫管A3的上部設置有捕沫器Ⅰ4。

所述的蒸發催化器A為外置加熱器蒸發催化器，蒸發催化器A的加熱器包括若干電加熱單元3，電加熱單元3設置在加熱器上、下腔體之間，電加熱單元之間通過電加熱單元隔離套管50相互隔開，與液體傳熱在隔離套管內進行，每個電加熱單元有兩組電加熱管，兩組電加熱管輪換工作，加熱器下端腔體與蒸發催化器A的下端連通，加熱器的上端腔體與蒸發催化器A的汽液分離腔A0連通，電加熱單元3電源與電源控制器1連接。

每組電加熱管至少為1根電加熱管。

在Ⅲ號油罐25和Ⅳ號油罐28的進油口與真空罐30的出油口之間設有視鏡Ⅰ23；在Ⅰ號油罐13和Ⅱ號油罐24的進油口與冷卻器Ⅰ21之間設有視鏡Ⅱ22。

在蒸發催化器A的油氣出口與蒸發催化器A的油氣進口之間設置有安全閥14。

預熱分餾器ⅠB1有上下兩個出油口，兩個出油口合并后與蒸發催化器A的進油口連接。

在預熱分餾器B1的出油口與蒸發催化器A的進油口之間的管道上設有2個閥門，在其中一個閥門的兩端并聯有油泵Ⅳ48。

在原料罐42的出油口與預熱分餾器B2的進油口之間的管道上設有2個進油閥門45，在其中一個閥門的兩端并聯有油泵Ⅴ43。