本發明涉及潤滑油
技術領域：
，具體地說是一種開式齒輪油及其制備方法。
背景技術：
：開式齒輪傳動在水泥、冶金、電力及礦業等行業中是一種應用極為普遍的的傳動設備，如金屬采礦、水泥、石灰石生產及糖廠的回轉窯、球磨機及干燥機等。開式齒輪油主要應用在低速重載荷的特大型旋轉設備上，傳動齒輪齒面的單位面積負荷高，齒面呈線接觸，容易產生噪音和振動，因此不僅要求油品具有較高的承載能力，而且還要求降低摩擦副的摩擦系數。傳統的開式齒輪油是以瀝青基為主，但該類型齒輪油低溫流動性差、低溫容易裂開且不能較穩定的形成油膜導致了其適用的局限性；在此基礎上產生的加入溶劑改善低溫性能的另外一大類開始齒輪油，容易隨著溶劑的揮發而堵塞噴嘴，造成設備維護上的麻煩，而且加上近年來潤滑行業對環保的要求，開發一種替代傳統型開式齒輪油、綜合性能好的潤滑油成為必然趨勢。技術實現要素：本發明為克服現有技術的不足，提供一種開式齒輪油組合物及其制備方法，制備的開式齒輪油粘附性好，低溫性能佳且抗水性優異，制備方法簡單，易于生產。為實現上述目的，設計一種開式齒輪油，其特征在于：由如下原料按重量配比構成：合成基礎油為50.0～70.0％；增粘劑為20.0～30.0％；極壓劑為5.0～15.0％；抗磨劑為3.0～8.0％；抗氧劑為2.0～5.0％；防銹劑為3.0～8.0％。所述的合成基礎油為硅油、合成烴油、烷基苯、油溶性聚醚、合成酯類油中的一種或幾種的混合物。所述的增粘劑為聚甲基丙烯酸甲酯、聚丁烯、聚苯乙烯-丁二烯中的一種或幾種的混合物。所述的抗磨劑為硼酸酯、有機硫磷化合物、巰基噻二唑的烷基聚羧酸酯衍生物中的一種或幾種的混合物。所述的極壓劑為氯化石蠟、硫化烯烴、硫化豬油、磷酸鹽、烷基硫代磷酸鹽中的一種及幾種的混合物。所述的抗氧劑為苯胺、萘胺及苯酚、硫醚酚類抗氧劑中的一種或幾種的混合物。所述的防銹劑為噻唑類、烷基磺酸鹽及烯基酸類防銹劑中的一種及幾種的混合物。一種開式齒輪油的制備方法，制備方法如下：(1)加入40％～50％合成基礎油于反應釜內，攪拌30min，升溫至110～130℃；(2)將全部增粘劑倒入容器內，將加熱到110～130℃的合成基礎油倒入增粘劑中，攪拌20min～30min后，將攪拌的混合物加入反應釜內；再將釜內的熱油倒入增粘劑容器內,攪拌10min后,倒入反應釜內,如此重復三次,將所有的增粘劑全部加入反應釜內；(3)在110～130℃的溫度下攪拌60min后，加入剩余的合成基礎油倒入反應釜內，持續攪拌，再將反應釜內混合油降溫至60～70℃；(4)保持60～70℃，加入極壓劑和抗磨劑，攪拌40min后，再將抗氧劑及防銹劑加入，繼續攪拌40min后，循環攪拌3～4小時；(5)出料前進行脫氣即得成品。本發明同現有技術相比，該開式齒輪油不屬于瀝青基，所以避免了環境污染及設備維護的麻煩；該開式齒輪油低溫流動性及高溫抗氧化性好，可滿足低溫下的泵送或噴射要求，又很寬的使用溫度；該開式齒輪油潤滑性好，和抗剪切強的增粘劑一起作用，保證了較強的油膜厚度；該開式齒輪油內聚力及粘度性強的增粘劑，保證了潤滑油較強的粘附性，避免齒輪工作中被甩出。具體實施方式一種開式齒輪油，由如下原料按重量配比構成：合成基礎油為50.0～70.0％；增粘劑為20.0～30.0％；極壓劑為5.0～15.0％；抗磨劑為3.0～8.0％；抗氧劑為2.0～5.0％；防銹劑為3.0～8.0％。合成基礎油為硅油、合成烴油、烷基苯、油溶性聚醚及合成酯類油中的一種或幾種的混合物。增粘劑為聚甲基丙烯酸甲酯、聚丁烯及聚苯乙烯-丁二烯中的一種或幾種的混合物。抗磨劑為硼酸酯、有機硫磷化合物、巰基噻二唑的烷基聚羧酸酯衍生物中的一種或幾種的混合物。極壓劑為氯化石蠟、硫化烯烴、硫化豬油、磷酸鹽、烷基硫代磷酸鹽中的一種及幾種的混合物。抗氧劑為苯胺、萘胺及苯酚、硫醚酚類抗氧劑中的一種或幾種的混合物。防銹劑為噻唑類、烷基磺酸鹽及烯基酸類防銹劑中的一種及幾種的混合物。一種開式齒輪油的制備方法，制備方法如下：(1)加入40％～50％合成基礎油于反應釜內，攪拌30min，升溫至110～130℃；(2)將全部增粘劑倒入容器內，將加熱到110～130℃的合成基礎油倒入增粘劑中，攪拌20min～30min后，將攪拌的混合物加入反應釜內；再將釜內的熱油倒入增粘劑容器內,攪拌10min后,倒入反應釜內,如此重復三次,將所有的增粘劑全部加入反應釜內；(3)在110～130℃的溫度下攪拌60min后，加入剩余的合成基礎油倒入反應釜內，持續攪拌，再將反應釜內混合油降溫至60～70℃；(4)保持60～70℃，加入極壓劑和抗磨劑，攪拌40min后，再將抗氧劑及防銹劑加入，繼續攪拌40min后，循環攪拌3～4小時；(5)出料前進行脫氣即得成品。實施例1：由如下原料按重量配比構成：三羥甲基丙烷油酸酯：10.0％；偏苯酸酯：5.0％；PAO40：50.0％；PB2400：13.0％；PB1300：4.0％；噻唑類衍生物防銹劑：0.1％；烷基苯磺酸鹽：5.0％；辛基苯胺抗氧劑：2.3％；硫化烯烴極壓劑：6.3％；二烷基二硫代氨基甲酸銻抗磨劑：4.3％。工藝如下：(1)加入三羥甲基丙烷油酸酯、偏苯酸酯和20％PAO40于反應釜內，攪拌約30min，升溫至110～130℃；(2)將PB2400和PB1300倒入容器內，將加熱到110～130℃的部分合成基礎油倒入PB2400和PB1300混合物中，攪拌約20min～30min后，將攪拌的混合物加入反應釜內；再將釜內熱油倒入增粘劑容器內,攪拌10min左右后,倒入反應釜內,如此重復三次,將所有的PB2400和PB1300全部加入反應釜內；(3)在110～130℃的溫度下攪拌60min后，將剩余的PAO40倒入反應釜內，持續攪拌，再將反應釜內混合油降溫至60～70℃；(4)保持60～70℃，加入硫化烯烴和二烷基二硫代氨基甲酸銻，攪拌約40min后，再將噻唑類衍生物、烷基苯磺酸鹽和辛基苯胺加入，繼續攪拌約40min后，循環攪拌3～4小時；(5)出料前進行脫氣即得成品。結果如表1所示，表1為實施列1的檢測結果。表1檢測項目檢測結果檢測方法外觀淺褐色透明液體目測100℃運動粘度，mm2/s397.240℃運動粘度，mm2/s10802GB/T265傾點，℃-10GB/T3535閃點，℃285GB/T3536燒結負荷，kg≥800GB/T3142腐蝕(T2銅，100℃，3h)1bGB/T5096實施例2：由如下原料按重量配比構成：雙季戊四醇酯：8.0％；聚酯：16.0％；PAO100：34.0％；PB2400：4.5％；PB1300：6.0％；聚甲基苯烯酸甲酯：12.0％；噻唑類衍生物防銹劑：0.1％；石油磺酸鈣：4.0％；烯基丁二酸防銹劑：3.5％；萘胺類抗氧劑：1.8％；酚酯型抗氧劑：2.0％；二烴基五硫化物：5.8％；烷基硫代磷酸鹽抗磨劑：2.3％。實施例2的生產工藝同實施例1。結果如表2所示，表2為實施列2的檢測結果。表2檢測項目檢測結果檢測方法外觀淺褐色透明液體目測100℃運動粘度，mm2/s865.240℃運動粘度，mm2/s31281GB/T265傾點，℃2GB/T3535閃點，℃290GB/T3536燒結負荷，kg≥800GB/T3142腐蝕(T2銅，100℃，3h)1bGB/T5096當前第1頁1 2 3