本實用新型涉及發(fā)動機領域，特別涉及一種油氣分離型缸頭蓋組件及其發(fā)動機。

背景技術：

汽油發(fā)動機工作時，需要對配氣機構進行冷卻潤滑，總有一部分機油和油氣搖臂室內(nèi)對配氣機構進行冷卻潤滑，潤滑后的油氣需要通過油氣分離機構進行油氣分離，形成油氣的循環(huán)使用。現(xiàn)有技術中，對汽油機的缸頭蓋的潤滑油油氣分離系統(tǒng)來說，為將缸頭蓋內(nèi)的蒸發(fā)的潤滑油油氣進行吸附減少潤滑油消耗和燃燒，較普遍的做法是在缸頭蓋上設置迷宮結構對蒸發(fā)的潤滑油油氣進行油氣分離，但迷宮結構根據(jù)不同的汽油機結構需要有不同的設計，而且迷宮結構并不具有絕對的分離油氣的作用，而且迷宮結構的油氣分離結構不能對減少油氣分離前油氣的形成，最終結果并不理想。

因此，需要對現(xiàn)有的發(fā)動機缸頭蓋進行改進，能夠有效進行油氣分離，減少油氣的形成，提高油氣分離的效果，減小機油消耗并保證不對周圍環(huán)境造成污染。

技術實現(xiàn)要素：

有鑒于此，本實用新型提供一種油氣分離型缸頭蓋組件及其發(fā)動機，能夠有效進行油氣分離，減少油氣的形成，提高油氣分離的效果，減小機油消耗并保證不對周圍環(huán)境造成污染。

本實用新型的油氣分離型缸頭蓋組件，包括缸頭蓋、設置于缸頭蓋的呼吸槽和用于封閉呼吸槽的呼吸槽蓋板，還包括設置于呼吸槽內(nèi)的至少一個對潤滑油具有吸附作用的油氣分離部件；由發(fā)動機箱體竄至發(fā)動機缸頭蓋的搖臂室內(nèi)的油氣進入呼吸槽后，經(jīng)過油氣分離部件的過濾，使得油氣能夠充分分離，分離出的潤滑油會回流至發(fā)動機箱體內(nèi)，廢氣則流出進入空濾器中，通過進氣道進入發(fā)動機的燃燒室與汽油一起混合燃燒；使得自發(fā)動機箱體里竄至缸頭蓋的油氣得到充分的分離后再進行回收，有助于降低發(fā)動機的機油消耗量，并可改善燃燒，減少燃燒室的積碳。

進一步，所述呼吸槽內(nèi)設有油氣分離通道，所述油氣分離部件直接設置于油氣分離通道內(nèi)；油氣分離通道上直接設置油氣分離部件，不但結構簡單緊湊，制作容易，不增加成本，還可將油氣中的潤滑油直接吸附在油氣分離部件上，并將分離出來的油沉淀于油氣分離通道的低處進行回流，可有效進行油氣分離，保證油氣不被帶出或大幅度減少帶出至外部空濾器，提高油氣分離效果，減小機油消耗并減少對周圍環(huán)境造成污染；其中，油氣分離通道的結構可根據(jù)具體需要進行設計。

進一步，油氣分離通道為迷宮結構，且油氣分離通道上設有用于潤滑油回流至發(fā)動機箱體的回油孔，所述回油孔在位于油氣分離部件沿廢氣流通方向的前后方各設置至少一個；本實用新型的油氣分離型缸頭蓋組件可具體使用在通用汽油機上，應用到通用汽油機上時，由于通用汽油機的結構特點，缸頭蓋的搖臂室存在頂部和底部之分，如圖所示，回油孔設置在油氣分離通道的底部，且在混合廢氣經(jīng)過油氣分離部件之前，油氣分離通道上設置有一個回油孔，用于對冷凝后或經(jīng)呼吸槽的槽壁碰撞后分離的潤滑油在自身重力作用下回油，在混合廢氣經(jīng)過油氣分離部件之后，油氣分離通道上也設置有一個回油孔，用于對此時分離后的潤滑油向發(fā)動機箱體內(nèi)回油，保證油氣分離徹底和回油徹底。

進一步，呼吸槽蓋板設有廢氣入口和設置于呼吸槽蓋板內(nèi)側用于控制廢氣入口開閉的簧片閥；當發(fā)動機缸頭蓋內(nèi)油氣壓力超過簧片閥開啟壓力時，簧片閥開啟，發(fā)動機缸頭內(nèi)的油氣通過簧片閥流入呼吸槽內(nèi)，且該簧片閥能夠避免呼吸槽內(nèi)分離出的廢氣回流至發(fā)動機箱體內(nèi)；簧片閥通過簧片閥限位板安裝于呼吸槽蓋板上。

進一步，呼吸槽蓋板在位于廢氣入口外側設有用于防止缸頭蓋內(nèi)冷凝機油流入廢氣入口的擋板；如圖所示，擋板擋在廢氣入口外側，且與廢氣入口保留有間隙設置，竄至缸頭蓋搖臂室的混合氣中的一部分油氣經(jīng)過缸頭蓋本身的迷宮結構或在缸頭蓋的內(nèi)壁上冷卻會形成油，由于缸頭蓋適用到通用汽油機上時斜置，缸頭蓋搖臂室頂部冷卻下來的機油會流向底部，如無擋板的設置將直接進入廢氣入口處，可能會進入呼吸槽，從而影響油氣分離效果，通過擋板的設置可阻擋自搖臂室頂部冷卻后流向搖臂室底部的機油進入廢氣入口，而是直接通過擋板的表面流向搖臂室底部，從而防止已冷卻后的機油在廢氣入口處與廢氣重新混合形成油氣，并且由于擋板的設置，廢氣會與擋板接觸，可增加廢氣進入廢氣入口前的冷凝效果，從而大大減少油氣的形成，減少機油消耗率。

進一步，呼吸槽內(nèi)設有廢氣出口，與廢氣出口連通設有用于將分離后廢氣導出的通氣管；通氣管與廢氣出口連通，并將分離后的廢氣排到空濾器中，通過進氣道進入發(fā)動機的燃燒室與汽油一起混合燃燒；

進一步，呼吸槽蓋板上形成有廢氣輸入沉槽，所述廢氣入口形成于廢氣輸入沉槽底部，所述呼吸槽設有與廢氣輸入沉槽對應配合并與油氣分離通道連通的廢氣輸入腔；所述擋板設置于廢氣沉槽內(nèi)；廢氣輸入沉槽的設置可增加廢氣與呼吸槽蓋板的接觸面積，從而提高冷卻效果，擋板設置在廢氣沉槽內(nèi)，保證對廢氣入口的保護作用，擋板的固定部通過螺釘或鉚釘固定在廢氣輸入沉槽內(nèi)，并其與固定部一體成型的本體部形成倒U形結構并覆蓋住廢氣入口，自搖臂室頂部流向底部的機油只能自擋板的表面流過，而不會流入廢氣入口內(nèi)。

進一步，呼吸槽蓋板與呼吸槽之間設有呼吸槽密封墊，呼吸槽密封墊上設有用于廢氣輸入沉槽底部穿過的過孔；增加密封性。

進一步，呼吸槽由設置于缸頭蓋內(nèi)的側板與缸頭蓋的側壁共同圍成，其中側板位于缸頭蓋一體成型；呼吸槽內(nèi)沿廢氣流通方向依次設置有第一隔板、第二隔板和第三隔板，油氣分離通道由第一隔板、第二隔板和第三隔板間的間隔通道以及第三隔板與呼吸槽的側板間間隔通道首尾依次相接形成，油氣在從第一隔板與第二隔板間的間隔通道進入，并依次經(jīng)過第二隔板與第三隔板的間隔通道、第三隔板與呼吸槽側板的間隔通道，如圖所示，三間隔通道近似平行設置，且首尾相接，使得油氣流通過程中流動方向發(fā)生接近180°改變，能夠延長油氣的流經(jīng)路徑，從而提高油氣分離的效率；油氣分離部件為廢氣濾網(wǎng)，廢氣濾網(wǎng)設置于第二隔板與第三隔板間的間隔通道內(nèi)并由第二隔板和第三隔板限位。

本實用新型還公開了一種利用油氣分離型缸頭蓋組件的發(fā)動機，油氣分離型缸頭蓋組件安裝于發(fā)動機。

本實用新型的有益效果：本實用新型的油氣分離型缸頭蓋組件及其發(fā)動機，由發(fā)動機箱體竄至發(fā)動機缸頭蓋的搖臂室內(nèi)的油氣進入呼吸槽后，經(jīng)過油氣分離部件的過濾，使得油氣能夠充分分離，分離出的潤滑油會回流至發(fā)動機箱體內(nèi)，廢氣則流出進入空濾器中，通過進氣道進入發(fā)動機的燃燒室與汽油一起混合燃燒；使得自發(fā)動機箱體里竄至缸頭蓋的油氣得到充分的分離后再進行回收，有助于降低發(fā)動機的機油消耗量，并可改善燃燒，減少燃燒室的積碳。

附圖說明

下面結合附圖和實施例對本實用新型作進一步描述。

圖1為本實用新型結構爆炸示意圖；

圖2為本實用新型整體結構安裝示意圖；

圖3為本實用新型中的油氣分離流程示意圖。

具體實施方式

圖1為本實用新型結構爆炸示意圖；圖2為本實用新型整體結構安裝示意圖；圖3為本實用新型中的油氣分離流程示意圖，如圖所示：本實施例的油氣分離型缸頭蓋組件，包括缸頭蓋1、設置于缸頭蓋1的呼吸槽2和用于封閉呼吸槽2的呼吸槽蓋板3，還包括設置于呼吸槽2內(nèi)的至少一個對潤滑油具有吸附作用的油氣分離部件4；由發(fā)動機箱體竄至發(fā)動機缸頭蓋1的搖臂室內(nèi)的油氣進入呼吸槽2后，經(jīng)過油氣分離部件4的過濾，使得油氣能夠充分分離，分離出的潤滑油會回流至發(fā)動機箱體內(nèi)，廢氣則流出進入空濾器中，通過進氣道進入發(fā)動機的燃燒室與汽油一起混合燃燒；使得自發(fā)動機箱體里竄至缸頭蓋1的油氣得到充分的分離后再進行回收，有助于降低發(fā)動機的機油消耗量，并可改善燃燒，減少燃燒室的積碳；另外，呼吸槽蓋板3與呼吸槽2通過螺釘或螺栓5連接，為現(xiàn)有技術，在此不再贅述。

本實施例中，所述呼吸槽2內(nèi)設有油氣分離通道6，所述油氣分離部件4直接設置于油氣分離通道6內(nèi)；油氣分離通道6上直接設置油氣分離部件4，不但結構簡單緊湊，制作容易，不增加成本，還可將油氣中的潤滑油直接吸附在油氣分離部件4上，并將分離出來的油沉淀于油氣分離通道6的低處進行回流，可有效進行油氣分離，保證油氣不被帶出或大幅度減少帶出至外部空濾器，提高油氣分離效果，減小機油消耗并減少對周圍環(huán)境造成污染；其中，油氣分離通道6的結構可根據(jù)具體需要進行設計。

本實施例中，油氣分離通道6為迷宮結構，且油氣分離通道6上設有用于潤滑油回流至發(fā)動機箱體的回油孔(圖中為回油孔7和回油孔7a)，所述回油孔在位于油氣分離部件4沿廢氣流通方向的前后方各設置至少一個；本實用新型的發(fā)動機缸頭蓋1總成可具體使用在通用汽油機上，應用到通用汽油機上時，由于通用汽油機的結構特點，缸頭蓋1的搖臂室存在頂部和底部之分，如圖所示，回油孔設置在油氣分離通道6的底部，且在混合廢氣經(jīng)過油氣分離部件4之前，油氣分離通道6上設置有一個回油孔7，用于對冷凝后或經(jīng)呼吸槽2的槽壁碰撞后分離的潤滑油在自身重力作用下回油，在混合廢氣經(jīng)過油氣分離部件4之后，油氣分離通道6上也設置有一個回油孔7a，用于對此時分離后的潤滑油向發(fā)動機箱體內(nèi)回油，保證油氣分離徹底和回油徹底。

本實施例中，呼吸槽蓋板3設有廢氣入口8和設置于呼吸槽蓋板3內(nèi)側用于控制廢氣入口8開閉的簧片閥9；當發(fā)動機缸頭蓋1內(nèi)油氣壓力超過簧片閥9開啟壓力時，簧片閥9開啟，發(fā)動機缸頭內(nèi)的油氣通過簧片閥9流入呼吸槽2內(nèi)，且該簧片閥9能夠避免呼吸槽2內(nèi)分離出的廢氣回流至發(fā)動機箱體內(nèi)；簧片閥9通過簧片閥限位板10安裝于呼吸槽蓋板3上。

本實施例中，呼吸槽蓋板3在位于廢氣入口8外側設有用于防止缸頭蓋1內(nèi)冷凝機油流入廢氣入口8的擋板11；如圖所示，擋板11擋在廢氣入口8外側，且與廢氣入口8保留有間隙設置，竄至缸頭蓋1搖臂室的混合氣中的一部分油氣經(jīng)過缸頭蓋1本身的迷宮結構或在缸頭蓋1的內(nèi)壁上冷卻會形成油，由于缸頭蓋1適用到通用汽油機上時斜置，缸頭蓋1搖臂室頂部12冷卻下來的機油會流向底部13，如無擋板11的設置將直接進入廢氣入口8處，可能會進入呼吸槽2，從而影響油氣分離效果，通過擋板11的設置可阻擋自搖臂室頂部12冷卻后流向搖臂室底部13的機油進入廢氣入口8，而是直接通過擋板11的表面流向搖臂室底部，從而防止已冷卻后的機油在廢氣入口8處與廢氣重新混合形成油氣，并且由于擋板11的設置，廢氣會與擋板11接觸，可增加廢氣進入廢氣入口8前的冷凝效果，從而大大減少油氣的形成，減少機油消耗率。

本實施例中，呼吸槽2內(nèi)設有廢氣出口14，與廢氣出口14連通設有用于將分離后廢氣導出的通氣管15；通氣管15與廢氣出口14連通，并將分離后的廢氣排到空濾器中，通過進氣道進入發(fā)動機的燃燒室與汽油一起混合燃燒。

本實施例中，呼吸槽蓋板3上形成有廢氣輸入沉槽16，且廢氣輸入沉槽16底部突出蓋板底面，所述廢氣入口8形成于廢氣輸入沉槽16底部，所述呼吸槽2設有與廢氣輸入沉槽16對應配合并與油氣分離通道6連通的廢氣輸入腔17；所述擋板11設置于廢氣沉槽內(nèi)；廢氣輸入沉槽16的設置可增加廢氣與呼吸槽蓋板3的接觸面積，從而提高冷卻效果，擋板11設置在廢氣沉槽內(nèi)，保證對廢氣入口8的保護作用，擋板11的固定部通過螺釘30固定在廢氣輸入沉槽16內(nèi)，并其與固定部一體成型的本體部形成倒U形結構并覆蓋住廢氣入口8，自搖臂室頂部流向底部的機油只能自擋板11的表面流過，而不會流入廢氣入口8內(nèi)。

本實施例中，呼吸槽蓋板3與呼吸槽2之間設有呼吸槽密封墊18，呼吸槽密封墊18上設有用于廢氣輸入沉槽16底部穿過的過孔19；增加密封性。

本實施例中，呼吸槽2由設置于缸頭蓋1內(nèi)的側板20與缸頭蓋1的側壁21共同圍成，其中側板20位于缸頭蓋1一體成型；呼吸槽2內(nèi)沿廢氣流通方向依次設置有第一隔板22、第二隔板23和第三隔板24，油氣分離通道6由第一隔板、第二隔板和第三隔板間的間隔通道以及第三隔板與呼吸槽2的側板間間隔通道首尾依次相接形成，油氣在從第一隔板與第二隔板間的間隔通道25進入，并依次經(jīng)過第二隔板與第三隔板的間隔通道26、第三隔板與呼吸槽2側板的間隔通道27，如圖所示，三間隔通道近似平行設置，且首尾相接，使得油氣流通過程中流動方向發(fā)生接近180°改變，能夠延長油氣的流經(jīng)路徑，從而提高油氣分離的效率；油氣分離部件4為廢氣濾網(wǎng)，廢氣濾網(wǎng)設置于第二隔板與第三隔板間的間隔通道內(nèi)并由第二隔板和第三隔板限位,如圖1所示，第二隔板和第三隔板間的間隔通道內(nèi)形成廢氣濾網(wǎng)安裝室28，并在廢氣流動方向上設置有限位擋板29。

本實用新型還公開了一種利用發(fā)動機缸頭蓋1總成的發(fā)動機，發(fā)動機缸頭蓋1總成安裝于發(fā)動機。

最后說明的是，以上實施例僅用以說明本實用新型的技術方案而非限制，盡管參照較佳實施例對本實用新型進行了詳細說明，本領域的普通技術人員應當理解，可以對本實用新型的技術方案進行修改或者等同替換，而不脫離本實用新型技術方案的宗旨和范圍，其均應涵蓋在本實用新型的權利要求范圍當中。