專利名稱：一種電解精煉粗鉛的方法
技術領域：
本發(fā)明屬于粗鉛精煉技術領域，具體涉及一種將火法冶煉得到的粗鉛先經過常規(guī)預精煉后澆鑄成粗鉛陽極，利用電化學法進行電解精煉在陰極和陽極分別得到電解鉛甚至高純度電解鉛和陽極泥的方法。
背景技術：
現有的火法煉鉛工藝經過幾十年的改進，已經成為一種非常成熟的煉鉛工藝。鉛的火法冶煉雖然有生產效率高，可以適應大規(guī)模生產的優(yōu)點，但是它在冶煉過程中容易將其它金屬一起還原，導致還原得到的鉛經常夾雜很多其它金屬雜質，特別是一些銀和鉍等稀有金屬。這種火法冶煉得到的粗鉛必須經過精煉除雜后才能廣泛地使用，因此粗鉛精煉的目的不僅在于除去其中夾雜的金屬雜質，而且是回收粗鉛中夾雜的銅、銀和鉍等貴金屬。根據鉛精煉技術的不同，現有的精煉技術可以分為火法精煉和電解精煉，其中火法精煉在精煉過程中容易產生含鉛廢渣和鉛的揮發(fā)問題，因此濕法精煉自20世紀初開始逐漸在中國和美國等國家得到廣泛的應用。雖然目前鉛的工業(yè)電解精煉廣泛采用德國科學家A.G. Betts于1901年提出的柏茲精煉法。該工藝的主要特征是以火法精煉除去大部分銅和錫等雜質粗鉛為陽極，電沉積鉛制成的薄片為陰極，氟硅酸(50-100g/L)與氟硅酸鉛(70-90g/L，以鉛離子計)的混合水溶液作電解液，控制電解液溫度為30-40°C，然后以 180-200A/m2的電流密度在電解槽中進行電解。電解精煉的結果是陽極中的金屬鉛失去電子而溶解，同時陰極產出高純度的電解鉛。由于陽極中的Cu、Sb、Bi和Ag等金屬的溶解電位高于鉛的溶出電位，因而最后在陽極還得到表面帶有陽極泥的殘極。該工藝雖然已經經過100多年的發(fā)展和完善，成為當前鉛工業(yè)電解精煉的經典工藝。近年來，一些研究者大都圍繞在氟硅酸-氟硅酸鉛體系中進行電流密度和電沉積形貌方面的改進。晏林等(有色冶煉，2001，5，67-68)通過調節(jié)電解液溫度、循環(huán)速度和縮短電解周期等工作將早期的電流密度從160-215A/m2提高到MOA/m2，同時槽壓從0. 57V降低到0. 50V,獲得了良好的節(jié)能效果。陶景忠(中國有色冶金，2004，6，M-26)報道了為了調節(jié)電解液中的鉛離子濃度、循環(huán)速度和添加劑的量將電流密度從早期的157. 6A/m2提高到189. 08A/m2,同時每噸鉛的能耗降低到128. 9Kwh。但是它仍存在下列缺點1，電耗較高。雖然電解液中的氟硅酸酸性較弱，加上電解溫度較低，導致該工藝的電解槽壓高達0. 4-0. 5V，加上電解過程的電流效率僅為92-96%，每噸鉛的電解能耗高達120_135KWh。2，生產效率低受氟硅酸易揮發(fā)特性的限制，實際電解一般采用較稀的氟硅酸溶液和較低的溫度進行電解，這大幅度制約了溶液電導率和鉛離子擴散能力的提高，因此實際電解密度一般控制在180-200A/m2，導致一個周期的電解時間通常長達5_10天。3，環(huán)境毒性大KSiF6容易揮發(fā)，尤其是夏天在工作現場更容易產生大量有毒的酸霧，氣味難聞。另外H2SiF6還會分解出有毒的HF和SiF4氣體，危害人體和環(huán)境。為了克服柏茲精煉法的缺點，人們曾經研究過氟硼鹽和氯化物等酸性體系，遺憾的是，這些研究沒有取得實際性進展。近年來，有人曾使用堿性體系進行粗鉛電解精煉，由于鉛在堿性電解液中鉛濃度過低，再加上沒有有效的電沉積添加劑下來控制陰極的電沉積過程，通常只能得到的疏松的電解鉛，這種非致密的電解鉛極易在熔化過程發(fā)生二次氧化， 因而堿性體系電解精煉技術至今也沒有得到人們的認可。

發(fā)明內容
本發(fā)明的目的是提供一種清潔節(jié)能適合工業(yè)電解精煉鉛的新方法。本發(fā)明將火法預精煉得到的粗鉛鑄成陽極，純鉛薄片為陰極，在含有添加劑的高氯酸-高氯酸鉛混合溶液進行電解精煉，在陰極和陽極分別得到電沉積鉛和陽極泥的過程，最后本發(fā)明對電解精煉后的電解液在第二個電解槽中部分電解，使電解液中的組分恢復到初始狀態(tài)。根據本發(fā)明所述的粗鉛精煉方法，其特征在于，包括以下步驟(1)將火法精煉后的粗鉛和電沉積精鉛在熔融狀態(tài)下分別鑄成粗鉛陽極和電沉積鉛陰極。(2)配置高氯酸-高氯酸鉛混合溶液，將電解液溫度調節(jié)到所需的工作溫度。(3)進行電解精煉。上述所屬的方法還在于，在步驟O)的電解液中加入了添加劑1和添加劑2。上述所述的方法還在于，在步驟C3)采用分階段的電解模式，即通過第一階段的動電位掃描電解模式和第二階段的恒電流電解模式；控制動電位電解電壓的掃描速率為 0. 05-5. OmV/min,電壓掃描范圍為0_b mV，其中O < b彡150 ；電流密度一般為2_60mA/cm2。 具體地，當電解液溫度處于5-40°C時，采用2-25mA/cm2的電流密度。當電解液溫度處于 40-70°C時，采用25-60mA/cm2的電流密度。上述所述的方法還在于，在步驟(3)電解后的電解液中高氯酸鉛離子濃度的變化范圍小于等于2%，電解液可以直接循環(huán)使用。如果當高氯酸鉛離子濃度變化超過原來的 2%時，尤其還小于10%，本發(fā)明將電解液通入到高氯酸再生電解槽中進行可控的電解，直至電解液中剩余的鉛離子濃度恢復到電解精煉的初始濃度時，此時電解再生工序結束，電解液可以重新返回到電解精煉工序循環(huán)使用。本發(fā)明的第一個發(fā)明點是提供了一種以高氯酸和高氯酸鉛為電解質的新型電解液。現有文獻表明，在現有的無機酸中，高氯酸是一種具有最強酸性的無機氧化性酸。雖然它具有很強的酸性和電導率，但由于它自身在加熱條件下容易發(fā)生得電子的還原過程，這導致了人們一直以來認為如果采用高氯酸或者硝酸之類的強氧化性酸，很容易使電沉積得到的金屬鉛或者粗鉛很容易在熱的高氯酸中發(fā)生氧化還原反應而溶解。另外，硫酸鉛和氯化鉛都是溶解度很小的物質，這也導致硫酸和鹽酸也不能用于工業(yè)電解上，而只能使用非常見的氟硅酸或者氟硼酸作為目前鉛電解精煉的電解質。本發(fā)明的關鍵發(fā)明點是發(fā)現當溶液中一定濃度范圍的高氯酸溶液中含有一定濃度鉛離子時，且在合適的溫度范圍內，可以大幅度減少高氯酸自身在陰極的還原現象，因而在合適濃度的高氯酸-高氯酸鉛溶液中可以進行一定效率的電沉積鉛過程。本發(fā)明的具體實施過程發(fā)現，當1 2+控制在0. 05-0. 45mol/L時，高氯酸濃度控制在0. 5-3. Omol/L時，同時將電解液的溫度嚴格控制在5_65°C范圍時，鉛離子的陰極電沉積效率可以達到80-96%。另外，由于高氯酸具有很高的酸性及其電導率，因而它的應用可以極大程度地降低了溶解電解過程的電解液的阻抗，從而節(jié)省了電解過程電能的消耗。本發(fā)明的進一步的發(fā)明點是提供了一種新的添加劑1，該添加劑加入到高氯酸-高氯酸鉛溶液中時，它可以進一步提高鉛離子在陰極的電沉積效率。這些添加劑是對甲氧基苯甲酸、磷酸二氫銨或者硼酸中的一種或者兩種混合物時。這三種添加劑1它們的單獨有效濃度分別為0. 01-2. 5g/L、0. 05-6. Og/L和0. 01-5. Og/L之間。在本發(fā)明的實施過程中發(fā)現，當高氯酸-高氯酸鉛溶液含有上述添加劑1中的一種或者兩種混合物時，鉛離子的電沉積效率可以進一步提高至90-99 %。本發(fā)明的第三個發(fā)明點是發(fā)現添加劑2在高氯酸中具有較高的穩(wěn)定性，可以有效地促使鉛離子在含有高氯酸電解液中電沉積成純度高達99. 99%以上的致密電沉積鉛。現有文獻表明，如果在電解液沒有可以控制鉛陰極致密析出的添加劑，那么電沉積鉛極容易呈現一種疏松帶有微細枝晶的狀態(tài)。這種枝晶狀的電沉積鉛非常容易在加熱熔化過程發(fā)生再次氧化而消耗。本發(fā)明的大量的實施過程表明，發(fā)現骨膠、木素磺酸鈉或香豆素三種的一種或者兩種混合物，并將其有效濃度分別控制在0. 02-5. 0g/L、0. 02-2. 5g/L和0. 01-1. Og/ L時，可以獲得表面較為光滑且致密的電沉積鉛。在本發(fā)明的實施過程中，通常優(yōu)選兩種添加劑2進行搭配組合來獲得更好的實驗結果。本發(fā)明的第四個發(fā)明點是提供了一種分階段的電解模式，即通過第一階段的動電位掃描電解模式和第二階段的恒電流電解模式。實驗表明，在電沉積的初始階段，粗鉛陽極和薄鉛片陰極都處于最初始比較光滑的鑄造狀態(tài)，沒有形成大量微細的電沉積鉛晶粒，導致其能夠接受的實際電流也較小。如果一開始就采用較高的電流密度進行電解，極容易造成大量的鉛離子來不及進行有效的可控結晶而形成無序性的枝晶。鉛離子的陰極極化掃描發(fā)現，在電解的第一階段可以通過控制動電位掃描的形式，而不是采用恒電流模式，從而可以真實地根據鉛離子在該條件下的發(fā)生電沉積過程所能承擔的電流接受能力所產生的電解電流。本發(fā)明進一步的實施方式是根據溶液的溫度和濃度狀態(tài)，采用特定的掃描速度來逐漸提高電沉積過程的電位，進而調節(jié)動電位掃描電解過程的槽壓、時間和相應的電流密度。一般地，本發(fā)明一般控制動電位電解電壓的掃描速率為0. 05-300mV/min,電壓掃描范圍為 0-b mV，其中 0 < b 彡 150。當動電位掃描結束后，鉛表面已電沉積了一定的鉛晶粒，此時可以進入電解的第二階段，即恒電流電解模式。此時根據電解槽中電解液的溫度和電解質濃度的高低，控制粗鉛陽極和電沉積鉛陰極上的電流密度一般為2-60mA/cm2。具體地，當電解液溫度處于5-40°C時，我們采用2-25mA/cm2的電流密度。當電解液溫度處于40_70°C時，我們采用 25-60mA/cm2的電流密度。在本發(fā)明的實施過程中發(fā)現，在恒電流電解過程前l(fā)_50h，電解槽壓通常會出現一定幅度的下降現象，這種主要來源于陽極粗鉛逐步溶解后，使其表面變得更加粗糙，導致實際真實電流密度有所降低。類似地，陰極電沉積鉛的逐漸生成也是陰極的實際面積有所增加，也導致陰極的真實電流密度有所降低，這兩個因素使電解槽壓可以低到0. 06-0. 09V之間。隨著電解過程的繼續(xù)進行，由于陽極自身的逐漸減薄和表面積累更多的泥狀金屬覆蓋層，導致電解槽壓的緩慢升高。我們觀察到，當電解槽壓升高到0. 2-0. 4V以上時，陽極中的粗鉛陽極僅殘留少量的粗鉛殘極，此時停止電解，并取出電沉積鉛陰極、粗鉛殘極及其陽極泥，電解精煉過程結束。電解得到陰極電沉積鉛進行熔融工序，經澆鑄后得到純鉛錠。同時陽極泥可以作為稀有金屬的重要原料，進入相應的提煉工序。本發(fā)明的第五個發(fā)明點是提供電解精煉后高氯酸電解液的恢復方法。精煉電解結束后，當分析檢測到電解液中的鉛離子濃度變化大于2%時，對電解液在高氯酸再生電解槽中進行電解除去多余鉛后再循環(huán)使用。由于電解精煉過程是在空氣環(huán)境中進行，且電解時間通常長達3-10天，加上電解過程電解液本身具有一定的溫度，此時極易發(fā)生粗鉛或者電沉積鉛和溶解在電解液中的氧氣或者高氯酸發(fā)生氧化還原反應，導致高氯酸溶液的消耗。這種輕微的反應因較長的電解時間等問題而使高氯酸的累積濃度降低問題變得顯著。當高氯酸濃度偏離原有的合適濃度時，一方面會造成電解效率的改變或者電沉積鉛形貌的改變，另一方面導致溶液中高氯酸鉛濃度升高，而起主要導電作用的高氯酸濃度則逐漸降低，導致電解液阻抗增加。上述主要反應可以用反應式(1-1)表示如下Pb+l/202+2HC104 = Pb (ClO4) 2+H20 (1-1)本發(fā)明提供了一種可以電解高氯酸-高氯酸鉛混合液高氯酸再生電解槽，它含有鈦陽極、鉛陰極和相應的電解液進出口管道。我們將電解精煉后的電解液通入到電解槽中， 采用恒電流方式進行電解，分別在陰極和陽極得到電沉積鉛、氧氣和再生高氯酸。此時電解反應可以用式(1-2)來表示。Pb (ClO4) 2+H20 = Pb+l/202+2HC104。(1-2)隨著電解的進行，此時溶液中的鉛離子濃度逐漸降低。當鉛離子濃度降低到初始狀態(tài)時，電解反應結束。在電解液的再生過程中，本發(fā)明此時根據電解槽中電解液的溫度和電解質濃度的高低，控制粗鉛陽極和電沉積鉛陰極上的電流密度一般為2-60mA/cm2。具體地，當電解液溫度處于5-40°C時，采用2-25mA/cm2的電流密度。當電解液溫度處于40_70°C 時，采用25-60mA/cm2的電流密度。本發(fā)明最優(yōu)選的方法，具體實施步驟如下(1)將火法精煉后的粗鉛和電沉積精鉛在熔融狀態(tài)下分別鑄成粗鉛陽極和電沉積鉛陰極。(2)配置添加有兩類添加劑1和2的高氯酸-高氯酸鉛混合溶液，將電解液溫度調節(jié)到所需的工作溫度。(3)采用分階段的電解模式，即通過第一階段的動電位掃描電解模式和第二階段的恒電流電解模式；逐漸使粗鉛陽極中的鉛溶解并電沉積鉛片陰極上形成電沉積鉛，同時粗鉛陽極中的一些Cu、Ag、As、Bi和Sb等雜質金屬隨著鉛主組分的溶出而在陽極表面形成難溶的陽極泥。(4)當電解過程的槽電壓逐漸上升到0. 2-0. 4V時，此時電解精煉過程結束，將陰極電沉積得到的電解鉛進行熔融和澆鑄后得到純鉛錠，部分電沉積鉛用于制作純鉛陰極薄片。陽極泥則用于提煉相關的貴金屬。(5)利用化學滴定或者儀器分析法測量電解精煉后的溶液中鉛離子或者高氯酸濃度。如果溶液中高氯酸鉛離子濃度的變化范圍小于等于2%，溶液可以直接循環(huán)使用。如果當高氯酸鉛離子濃度變化超過原來的2%時，本發(fā)明將溶液通入到高氯酸再生電解槽中進行可控的電解，直至電解液中剩余的鉛離子濃度恢復到電解精煉的初始濃度時，此時電解再生工序結束，電解液可以重新返回到電解精煉工序循環(huán)使用。本發(fā)明采用了無毒、無揮發(fā)性和高電導率的高氯酸介質，在批量實驗中獲得低達0. 05-0. 15V的超低電解槽壓和最高達到99. 5%的電流效率，使噸鉛的電能消耗從現有國內外廣泛采用的氟硅酸法所需的120-130KWh的電能降低到20-45KWh，節(jié)電率達到了 65-85 %，這對于年產40萬噸的大型鉛業(yè)公司來說，每年可以節(jié)省3200-4000萬度電能消耗，這些研究為進一步降低電解鉛的生產成本，挖掘鉛電解精煉工業(yè)的節(jié)能減排提供了一種新的重要途徑。


圖1是本發(fā)明方法的工藝流程示意圖。
具體實施例方式下文中將參照附圖來更詳細地描述示例性實施方式。所述附圖用于圖示說明本發(fā)明，而非對其進行限制。實施例1取市面普通的粗鉛經過常規(guī)的火法預精煉后使其中粗鉛含量達到99%。將Ikg 粗鉛熔融并鑄成8*11*1 (寬*高*厚)cm3的陽極板，同時采用尺寸為8*11*0. 05 (寬*高* 厚)cm3的電沉積鉛為始極片，控制陽極和陰極的極間距為2. 6-3. Ocm,使它們平行地放置在電解槽中。(3)配置濃度300ml為2. 5M HClO4和0. 3M的Pb (ClO4) 2混合溶液，然后加入硼酸和骨膠，使得硼酸0. 5g/L和骨膠2. 5g/L作為電沉積過程的2種添加劑。(4)將(3)過程得到混合電解液注入到電解槽中，待電解液溫度穩(wěn)定35°C后，接上電源開始進行分階段電解。在電解的第一階段，首先采用動電位電解模式，其中掃描速率為 0. 5mV/min，掃描區(qū)間為0-100mV。經過200min動電位電解后，進入第二階段的恒電流電解模式。控制粗鉛陽極和陰極始極片的電流密度為15mA/cm2。此時恒電解精煉過程的電解槽壓逐漸由0. IV下降到0.06V之間。隨著陽極電解溶出過程的進行，其表面積累了更多難溶的陽極泥，阻礙了陽極溶出的進行，導致電解槽壓的升高。當電解槽壓升高到0.3V時，此時停止電解精煉，取出粗鉛陽極和陰極電沉積鉛。將電解得到陰極電沉積鉛進行熔融和澆鑄后得到純鉛錠。經過ICP定量分析，該鉛錠中的金屬雜質含量如表1所示。表1鉛錠的化學成份分析表
權利要求
1.一種粗鉛精煉方法，其特征在于，包括以下步驟(1)將火法精煉后的粗鉛和電沉積精鉛在熔融狀態(tài)下分別鑄成粗鉛陽極和電沉積鉛陰極；(2)配置高氯酸-高氯酸鉛混合溶液，將電解液溫度調節(jié)到所需的工作溫度；1 2+控制在0. 05-0. 45mol/L,高氯酸濃度控制在0. 5-3. Omo 1/L,將電解液的溫度控制在5_70°C范圍；(3)進行電解精煉。
2.按照權利要求1的方法，其特征在于，在步驟O)的電解液中加入了添加劑1，添加劑1為對甲氧基苯甲酸、磷酸二氫銨或者硼酸中的一種或者兩種混合物，這三種物質單獨有效濃度分別為 0. 01-2. 5g/L、0. 05-6. Og/L 和 0. 01-5. Og/L。
3.按照權利要求2的方法，其特征在于，在步驟O)的電解液中加入了添加劑2;添加劑2為骨膠、木素磺酸鈉或香豆素中的一種或者兩種混合物，其有效濃度分別控制在 0. 02-5. 0g/L、0. 02-2. 5g/L 和 0. 01-1. Og/L。
4.按照權利要求3的方法，其特征在于，在步驟(2)中的添加劑2為骨膠、木素磺酸鈉或香豆素中的兩種混合物。
5.按照權利要求1的方法，其特征在于，在步驟(3)采用分階段的電解模式，即通過第一階段的動電位掃描電解模式和第二階段的恒電流電解模式；控制動電位電解電壓的掃描速率為0. 05-300mV/min,電壓掃描范圍為0_b mV，其中0 < b彡150 ；恒電流電解電流密度為 2-60mA/cm2。
6.按照權利要求5的方法，其特征在于，恒電流電解模式階段，當電解液溫度處于 5-40 °C時，采用2-25mA/cm2的電流密度，當電解液溫度處于40-70 °C時，采用25-60mA/cm2的電流密度。
7.按照權利要求5或6的方法，其特征在于，在步驟(3)電解后的電解液中高氯酸鉛離子濃度的變化范圍小于等于2%，電解液直接循環(huán)使用；當高氯酸鉛離子濃度變化超過原來的2%時，將電解液通入到高氯酸再生電解槽中進行可控的電解，直至電解液中剩余的鉛離子濃度恢復到電解精煉的初始濃度時，電解再生工序結束，電解液重新返回到電解精煉工序循環(huán)使用。
8.按照權利要求7的方法，其特征在于，高氯酸再生電解槽含有鈦陽極、鉛陰極和相應的電解液進出口管道，控制粗鉛陽極和電沉積鉛陰極上的電流密度為2-60mA/cm2。
9.按照權利要求8的方法，其特征在于，當電解液溫度處于5-40°C時，采用2-25mA/cm2 的電流密度；當電解液溫度處于40-70°C時，采用25-60mA/cm2的電流密度。
10.按照權利要求1的方法，其特征在于，包括以下步驟(1)將火法精煉后的粗鉛和電沉積精鉛在熔融狀態(tài)下分別鑄成粗鉛陽極和電沉積鉛陰極；(2)配置添加有兩類添加劑1和2的高氯酸-高氯酸鉛混合溶液，將電解液溫度調節(jié)到所需的工作溫度；添加劑1為對甲氧基苯甲酸、磷酸二氫銨或者硼酸中的一種或者兩種混合物，這三種物質單獨有效濃度分別為0. 01-2. 5g/L、0. 05-6. Og/L和0. 01-5. Og/L ； 添加劑2為骨膠、木素磺酸鈉或香豆素中的一種或者兩種混合物，其有效濃度分別控制在 0. 02-5. 0g/L、0. 02-2. 5g/L 和 0. 01-1. 0g/L ；Pb2+ 控制在 0. 05-0. 45mol/L,高氯酸濃度控制在0. 5-3. Omol/L，將電解液的溫度控制在5_65°C范圍；(3)采用分階段的電解模式，即通過第一階段的動電位掃描電解模式和第二階段的恒電流電解模式；逐漸使粗鉛陽極中的鉛溶解并電沉積鉛片陰極上形成電沉積鉛，同時粗鉛陽極中的一些雜質金屬隨著鉛主組分的溶出而在陽極表面形成難溶的陽極泥；控制動電位電解電壓的掃描速率為0. 05-300mV/min,電壓掃描范圍為0_b mV，其中0 < b彡150 ；恒電流電解模式階段，當電解液溫度處于5-40°C時，采用2-25mA/cm2的電流密度，當電解液溫度處于40-70°C時，采用25-60mA/cm2的電流密度；(4)當電解過程的槽電壓逐漸上升到0.2-0. 4V時，電解精煉過程結束，將陰極電沉積得到的電解鉛進行熔融和澆鑄后得到純鉛錠，部分電沉積鉛用于制作純鉛陰極薄片，陽極泥則用于提煉相關的貴金屬；(5)利用化學滴定或者儀器分析法測量電解精煉后的溶液中鉛離子，如果溶液中高氯酸鉛離子濃度的變化范圍小于等于2%，溶液直接循環(huán)使用；如果當高氯酸鉛離子濃度變化超過原來的2%時，將電解液通入到高氯酸再生電解槽中進行可控的電解，直至電解液中剩余的鉛離子濃度恢復到電解精煉的初始濃度時，此時電解再生工序結束，電解液重新返回到電解精煉工序循環(huán)使用；當電解液溫度處于5-40°C時，采用2-25mA/cm2的電流密度， 當電解液溫度處于40-70°C時，采用25-60mA/cm2的電流密度。
全文摘要
一種電解精煉粗鉛的方法，屬于粗鉛精煉技術領域，主要是將火法精煉后的粗鉛和電沉積精鉛在熔融狀態(tài)下分別鑄成粗鉛陽極和電沉積鉛陰極，配置高氯酸-高氯酸鉛混合溶液，Pb2+控制在0.05-0.45mol/L，高氯酸濃度控制在0.5-3.0mol/L，將電解液的溫度控制在5-65℃范圍進行電解精煉。進一步加入添加劑、采用分階段電解法可進一步得到更高純度的電解鉛。本發(fā)明方法清潔節(jié)能適合工業(yè)電解精煉鉛。
文檔編號C25C1/18GK102534662SQ201210031510
公開日2012年7月4日 申請日期2012年2月13日 優(yōu)先權日2012年2月13日
發(fā)明者于亮, 孫艷芝, 潘軍青, 鈕因健 申請人:北京化工大學