1.一種脫銅電解液凈化工藝，其特征在于，工藝步驟如下：
1)添加硫酸：向含H2SO4200～350g/l、Ni18～30g/l、Cu0.5～5g/l、As8～18g/l、Sb 0.01～0.5g/l、Bi0.15～0.5g/l、Ca0.1～0.3g/l、Mg0.1～0.3g/l的脫銅電解液中加入50％以上濃度的硫酸；
2)一次降溫：使用-10至-14℃的脫鎳電解液對貯存在罐內的脫銅電解液進行一次降溫，使脫銅電解液的溫度從45～55℃降到20～30℃，提高脫鎳效率，減少能源消耗；
3)二次降溫：把20～30℃的脫銅電解液經過8～10h再降低溫度35～45℃，使脫銅電解液中的鎳以NiSO4晶體形態冷凝析出；
4)一次脫雜：把低溫脫銅電解液放入固液分離設備進行固液分離回收硫酸鎳，分離后液為含鎳6～8g/l的脫鎳電解液；
5)二次脫雜：脫鎳后電解液經過板框壓濾機進行二次脫雜，將液體中含有鈣、鎂雜質過濾出來，形成深度凈化的電解液，減少電解系統中管壁、槽壁的附著物；
6)高溫洗滌：向二次脫雜裝置中通入60～90℃的熱水，洗滌二次脫雜板框壓濾機中含有的銅、鎳等有價金屬，洗滌后液返回電解系統；
7)卸載板框：經過洗滌的板框壓濾機通過壓縮風吹干后，打開板框卸載鈣鎂渣，達到了鈣鎂雜質的開路。
2.根據權利要求1所述的一種脫銅電解液凈化工藝，其特征在于，硫酸加入速度以0.1～1.0t/h，并同時均勻攪拌，控制攪拌速度在30～100r/min，最終使脫銅電解液中硫酸濃度達到380～420g/l即可。
3.根據權利要求1所述的一種脫銅電解液凈化工藝，其特征在于，脫銅電解液從步驟2)至步驟5)的過程是通過液位差自流完成液體輸送。
4.根據權利要求1所述的一種脫銅電解液凈化工藝，其特征在于，步驟2)是利用步驟5)產出的低溫二次脫雜后液對脫銅電解液進行一次降溫，使脫銅電解液溫度降低15～35℃，二次脫雜后液溫度升高10～25℃。
5.根據權利要求4所述的一種脫銅電解液凈化工藝，其特征在于，步驟5)控制脫鎳電解液溫度在-10至-14℃，脫鎳電解液自流進入板框壓濾機，所述板框壓濾機使用的濾布為200～400目，當進液壓力達15～20kPa后達到滿載狀態停止進液。
6.根據權利要求5所述的一種脫銅電解液凈化工藝，其特征在于，步驟6)是板框壓濾機滿載后通入熱水，通入熱水的時間為5～10分鐘，水壓為0.6～0.8MPa，含銅、鎳的洗滌水與凈化后的電解液混合，返回電解系統。步驟7)是用0.1～0.3Mpa壓縮風吹0.5～3小時吹干鈣鎂渣，卸載板框，鈣鎂渣作為棄渣在渣場堆存。