本實用新型涉及一種電液控制閥，尤其是涉及一種雙作用電液控制閥。

背景技術：

我國現有的農業機械驅動控制多沿用工程機械、裝卸機械等行走機械的驅動控制裝置。中國專利公開了一種工程機械用先導型電液操縱閥（授權公告號：CN201144915Y），其采用的技術方案是：閥體為整體鑄鐵結構，內部加工若干閥孔，上下兩面加工若干通油小孔和油槽。閥孔一端和內部組合了若干定型電磁閥和若干不定型方向控制閥，各方向控制閥內配置方向閥芯及彈簧可在壓力油推動下作定向、定量移動，從而使進口壓力油形成邏輯油路通往不同出口，形成不同的擋位油路，用以推動不同工作油缸，實現換擋。推動方向閥芯及彈簧移動的壓力油是由幾個定型電磁閥控制的先導油，其壓力和流量與進口壓力油不同；先導油和進口壓力油的壓力均有閥體內部調壓閥調節，二者互不干涉。電磁閥安裝排列在閥體的一側。電磁閥由工程機械主機上的直流電源供電、駕駛室內開關控制。閥體內部調壓閥布置在閥體中，可以準確調定主壓力和先導油的壓力。但是這種裝置結構控制繁復，不能滿足農機具的結構簡約、可靠、高效等技術問題。

技術實現要素：

本實用新型是提供一種雙作用電液控制閥，其主要是解決現有技術所存在的電液控制閥控制繁復，不能滿足農機具的結構簡約、可靠、高效等的技術問題。

本實用新型的上述技術問題主要是通過下述技術方案得以解決的：

本實用新型的雙作用電液控制閥，包括閥體，所述的閥體內設壓力控制裝置、蓄能緩沖裝置、電液控制裝置、二位四通換向裝置，各裝置之間通過主油路、檔位控制油路連通。

作為優選，所述的壓力控制裝置由設在閥體內的限位套將壓力控制裝置和蓄能緩沖裝置左右分隔，限位套右側依次裝限位卡簧、減壓彈簧、控制活塞、外用孔用擋圈限位固定，控制活塞中心設主油孔與蓄能緩沖裝置連通；控制活塞外側為進油腔與進油口連通，進油腔外設有備用進油接口，用進油接口螺塞和密封圈密封固定。工作時壓力油進入減壓閥裝置進油腔后形成高壓，推動減壓閥左移（軸向內移），減壓回油口開啟，進油口與減壓回油口連通，部分壓力油通過減壓回油口進入油箱（也可以作為變矩器動力油或潤滑油），由減壓彈簧將主油壓設定在1.4Mpa~1.6Mpa(主油壓也可根據不同主機要求設定)，壓力油通過設在減壓閥中心的主油孔進入蓄能緩沖裝置和電液控制裝置，二位四通換向（換檔）裝置。減壓回油口對應閥體上方設回油測壓口，作用于作變矩器動力油或潤滑油時的壓力檢測。

作為優選，所述的蓄能緩沖裝置包括有限位套左側裝設的孔用擋圈、內向活塞、第三緩沖彈簧，套裝第二緩沖彈簧，套裝限位塊和第一緩沖彈簧；在內向活塞的對閥體底面設調壓緩沖回油口、第三緩沖彈簧外套裝外向活塞，外向活塞中心設阻尼孔，外向活塞外套裝前蓋，前蓋內設蓄能腔，前蓋與閥體之間設夾板、夾板紙墊，由螺釘、彈墊固定在閥體上，閥體設單向閥腔，內裝單向閥彈簧、單向閥鋼球，單向閥緊頂夾板上的單向閥孔，單向閥孔旁設節流孔，單向閥孔和節流孔連通主油路和蓄能腔。換向（換檔）時工作油路（工作油口）在液壓油快速充盈過程時主油壓迅速下降，處在與主油路連通的單向閥失壓開啟，使蓄能油腔的壓力油排空，蓄能外向活塞失壓后退回到安裝位，這同時由于減壓彈簧和減壓閥失去液壓平衡，減壓回油口擴大，使主油壓從設定的1.4Mpa~1.6Mpa瞬間下降到0.5Mpa以下；換向（換檔）后，主油路上的主油壓升高，推動單向閥關閉蓄能腔，主油路上的壓力油經節流孔進入蓄能腔與外向活塞形成高壓推動外向活塞右（內）移、壓縮，推動內向活塞右移，關閉或關小設在內向活塞對應處閥孔上的調壓緩沖回油口，使減壓閥彈簧作用將減壓閥反推動原動態平衡位置，使主壓力恢復到設定壓力。降壓升壓過程時間0.8S~1.6S。蓄能外向活塞中心的阻尼孔（緩沖增壓孔）起到升壓過程中的平衡作用，克服升壓時主油壓瞬間沖高峰值；內向活塞在升壓過程中左移露出緩沖回油口，以消除液壓沖擊，達到平穩柔性換向（換檔）。主油路對應位閥體上方設主測壓口，作用于傳輸液壓信號和檢測降壓升壓過程的液壓動態曲線。

作為優選，所述的電液控制裝置包括有設在閥體內的二位四通電磁閥，電磁閥的3#進油口、2#工作油口、1#回油口，電磁閥的開啟或關閉由電磁線圈驅動，電磁閥的3#進油口與主油路連通，電磁閥的2#工作油口與檔位控制油路連通。

作為優選，所述的二位四通換向裝置內設換向閥芯、換向彈簧，換向閥孔由換向螺塞、O型密封圈密封固定，閥體底面的換向閥孔設換向進油腔，與主油路連通，P1驅動油口與檔位控制油路連通，P1腔開啟時進油腔與P1腔換向油口連通，P1腔關閉時P1腔換向油口與P1腔回油口連通，P1腔背壓油口消除背壓,P2腔開啟時進油腔與P2腔換向油口連通，P2腔關閉時P2腔換向油口與P2腔回油口連通,閥體上方設P1腔測壓口、P2腔測壓口。工作時，開啟液壓控制裝置的電磁換向閥，液壓油從3#進油口進入經2#工作油口，通過檔位控制油路進入P1驅動油口，推動換向閥芯，使換向進油腔與P1換向油口連通，向P1換向（換檔）機構傳輸液壓能。換向（換檔）時關閉液壓控制裝置的電磁換向閥，3#進油口關閉，P1驅動油口的壓力油經檔位控制油路進入2#工作油口，從1#回油口回入油箱，P1腔換向油口的壓力油從P1腔回油口回入油箱卸荷的同時換向閥彈簧推動換向閥芯關閉P2腔回油口，使換向進油腔與P2換向油口連通向P2換向（換檔）機構傳輸液壓能。

因此，本實用新型具有電液控制雙作用換向（換檔）互鎖、減壓蓄能、動力換檔等多種功能于一體的結構設計，其特點還在于電器控制簡約，只需一個電路控制二位四通雙作用檔位，適用于農機具的定向開發，符合農機具節能高效、操縱方便、安全可靠的要求。

附圖說明

附圖1是本實用新型的一種結構示意圖；

附圖2是本實用新型的剖面結構示意圖；

附圖3是本實用新型的油路示意圖；

附圖4是本實用新型的單向閥、節流孔放大示意圖。

圖中零部件、部位及編號：閥體1，二位三通電磁閥2，前蓋3，夾板紙墊4，夾板5，固定螺栓6，彈墊7，接線裝置8，主測壓口9，P1測壓口10，P2測壓口11，限位卡簧12，控制活塞13，進油口螺塞14，進油口螺塞密封圈15，單向閥彈簧16，單向閥17，蓄能外向活塞18，蓄能腔19，第三緩沖彈簧20，第二緩沖彈簧21，第一緩沖彈簧22，限位塊23，內向活塞24，孔用擋圈25，限位套26，減壓彈簧27，換向閥芯28，換向彈簧29，換向閥螺塞30，換向閥螺塞密封圈31，進油口32，3#進油口33，2#工作油口34，1#回油口35，主油路36，減壓回油口37，調壓緩沖回油口38，檔位控制油路39，換向進油腔40，P1腔回油口41，P1腔背壓回油口42，P1腔換向油口43，P1腔驅動油口44，P1腔回油口45，P1腔換向油口46，阻尼孔47，節流孔48，單向閥孔49，進油腔50，主油孔51，單向閥腔52。

具體實施方式

下面通過實施例，并結合附圖，對本實用新型的技術方案作進一步具體的說明。

實施例：本例的雙作用電液控制閥，如圖1，包括設在閥體1內的壓力控制裝置、蓄能緩沖裝置、電液控制裝置、二位四通換向（換檔）裝置。如圖2所示，壓力控制裝置與蓄能換向裝置設在同軸位置，中間由限位套26分隔。如圖3所示，各裝置之間由主油路36、檔位控制油路39連通。

如圖2所示，壓力控制裝置包括設在閥體1內的限位套26、限位卡簧12、減壓彈簧（控制彈簧）27、控制活塞13、孔用擋圈25，控制活塞中心設主油孔51，與蓄能緩沖裝置連通，控制活塞外側為進油腔50，與圖3進油口32連通，進油腔外的備用進油接口用進油口螺塞14和密封圈15密封固定。

如圖2所示，蓄能緩沖裝置包括設在閥體1內的限位套26、孔用擋圈25、內向活塞24、第三緩沖彈簧20、第二緩沖彈簧21、限位塊23、第三緩沖彈簧22、內向活塞24的對應閥體底面設調壓緩沖回油口38，第三緩沖彈簧外套裝外向24，外向活塞中心設阻尼孔47，外向活塞外套裝前蓋3，前蓋內設蓄能腔19，前蓋與閥體之間設夾板5、夾板紙墊，由螺釘6、彈墊7固定在閥體上。如圖2和圖4所示，閥體1內設單向閥腔52，內裝單向閥彈簧16，單向閥（鋼球）17，單向閥緊頂在夾板上的單向閥孔49，夾板上的單向閥孔旁設節流孔48與蓄能腔連通。

如圖1、2、3所示，液壓控制裝置由設在閥體內的二位四通電磁閥3、電磁閥3#進油口33、2#工作油口34、1#回油口35、3#進油口與主油路36連通，2#工作油口與檔位控制油路39連通。

如圖1、2、3所示，二位四通換向（換檔）裝置包括設在閥體1內的換向閥芯28、換向彈簧29、換向螺塞30，O型密封圈31將換向閥孔密封固定。閥體底面設換向進油腔40，與主油路連通，設P1驅動油口44與檔位控制油路39連通，P1腔開啟時換向進油腔與P1腔換向油口43連通，P1腔關閉時P1腔換向油口與P1腔回油口41連通，由P1腔背壓油口42消除背壓。P2腔開啟時換向進油腔與P2腔換向油口46連通，P2腔關閉時P2腔換向油口與P2腔回油口45連通。閥體上方設P1腔測壓口11和P2腔測壓口10。

以上所述僅為本實用新型的具體實施例，但本實用新型的結構特征并不局限于此，任何本領域的技術人員在本實用新型的領域內，所作的變化或修飾皆涵蓋在本實用新型的專利范圍之中。