本實(shí)用新型涉及一種脫硫泵及其制備方法，具體涉及一種內(nèi)襯樹脂碳化硅的脫硫泵及其制備方法，屬于流體設(shè)備技術(shù)領(lǐng)域。

背景技術(shù)：

脫硫泵，從工作原理上來說屬于離心泵，應(yīng)用在濕法脫硫工業(yè)中，作為漿液循環(huán)泵輸送石灰石漿液或者石膏漿液。在使用過程中，輸送介質(zhì)酸堿交替，對(duì)脫硫泵的過流件腐蝕嚴(yán)重，同時(shí)輸送介質(zhì)具有濃度高的氯離子，進(jìn)一步加重了對(duì)過流件的腐蝕，同時(shí)，輸送介質(zhì)中含有濃度高、密度大的固體顆粒，會(huì)對(duì)過流件產(chǎn)生磨蝕，因此，對(duì)脫硫泵的過流件的耐腐蝕耐磨蝕性提出了很高的要求。

碳化硅陶瓷硬度高，耐磨蝕性和耐腐蝕性優(yōu)良，其作為脫硫泵的過流件具有良好的潛力，但是，碳化硅陶瓷脆性大，硬度高難以加工制約了其應(yīng)用。樹脂碳化硅改善了碳化硅陶瓷本身的脆性，具有一定的強(qiáng)度和韌性，且無需高溫?zé)Y(jié)成型，節(jié)約能耗，更適用于作為脫硫泵的過流件，現(xiàn)有技術(shù)公開了內(nèi)襯樹脂碳化硅的耐磨耐腐蝕的離心泵，也公開了樹脂碳化硅材質(zhì)的葉輪。但是，將樹脂碳化硅作為脫硫泵的過流件，仍然存在以下的技術(shù)問題。1、由于現(xiàn)有技術(shù)的樹脂碳化硅自身的強(qiáng)度和韌性的限制，現(xiàn)有技術(shù)僅能制備小尺寸的內(nèi)襯樹脂碳化硅的離心泵，但是，制備大流量、大揚(yáng)程的內(nèi)襯樹脂碳化硅的脫硫泵，仍存在一定的難度；2、葉輪作為重要的過流件之一，需要同時(shí)承受扭矩和輸送介質(zhì)的沖擊，因此，需要設(shè)置金屬骨架外設(shè)樹脂碳化硅襯的葉輪，但是，由于葉輪形狀復(fù)雜，樹脂碳化硅襯不易制作，而且，樹脂碳化硅襯和葉輪骨架結(jié)合不牢固，在葉輪運(yùn)轉(zhuǎn)過程中，樹脂碳化硅襯容易產(chǎn)生微裂紋，嚴(yán)重時(shí)甚至脫落。3、樹脂碳化硅內(nèi)襯和金屬泵殼的熱膨脹系數(shù)不同，加上使用時(shí)泵體承受了溫度、壓力和震動(dòng)，導(dǎo)致泵體內(nèi)的樹脂碳化硅內(nèi)襯容易膨脹拉裂，同時(shí)，樹脂碳化硅和金屬泵殼的結(jié)合不牢固，在使用過程中，也容易出現(xiàn)裂紋，甚至斷裂。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

為解決現(xiàn)有技術(shù)的問題，本實(shí)用新型提供一種內(nèi)襯樹脂碳化硅的脫硫泵及其制備方法，泵體分為前泵殼和后泵殼，前泵殼和后泵殼內(nèi)壁分別制備前泵殼襯和后泵殼襯，前泵殼和后泵殼蓋合后固定，分體式的設(shè)計(jì)既方便了泵體的制作，又可以緩解樹脂碳化硅內(nèi)襯的壓力，不易膨脹斷裂；葉輪采用整體葉輪骨架外設(shè)樹脂碳化硅葉輪襯，保證了葉輪的整體強(qiáng)度和良好的耐磨耐腐蝕性，樹脂碳化硅襯和葉輪骨架結(jié)合牢固，使用過程中不易產(chǎn)生微裂紋和脫落。

本實(shí)用新型為實(shí)現(xiàn)上述技術(shù)目的，采用如下的技術(shù)方案。

一種內(nèi)襯樹脂碳化硅的脫硫泵，包括泵體，設(shè)置于泵體兩端的前泵蓋和后泵蓋，泵軸穿過后泵蓋伸入泵體內(nèi)，端部固定葉輪，泵軸的另一端連接軸承組件，泵體由前泵殼和后泵殼蓋合固定而成，前泵殼和后泵殼內(nèi)壁分別設(shè)置前泵殼襯)和后泵殼襯，前泵蓋和后泵蓋上分別設(shè)置前泵蓋襯和后泵蓋襯，葉輪由葉輪骨架和設(shè)置在葉輪骨架外的葉輪襯組成，前泵殼襯、后泵殼襯、前泵蓋襯、后泵蓋襯及葉輪襯的材質(zhì)均為樹脂碳化硅。

進(jìn)一步的，一種內(nèi)襯樹脂碳化硅的脫硫泵，前泵殼襯上設(shè)置有O型圈槽，前泵殼和后泵殼蓋合，并通過螺栓連接，前泵殼襯和后泵殼襯連接處通過O型圈密封。

進(jìn)一步的，一種內(nèi)襯樹脂碳化硅的脫硫泵，葉輪骨架的葉片上設(shè)置多個(gè)大小不同的均勻分布的通孔，通孔內(nèi)填充有樹脂碳化硅并與葉輪襯連接成為一體。

進(jìn)一步的，一種內(nèi)襯樹脂碳化硅的脫硫泵，前泵殼和后泵殼內(nèi)壁設(shè)置不銹鋼網(wǎng)，構(gòu)成前泵殼襯和后泵殼襯固定的基體，不銹鋼網(wǎng)的孔徑為5～8mm。

一種內(nèi)襯樹脂碳化硅的脫硫泵的制備方法，包括以下步驟：

步驟一、制備前泵殼、后泵殼、前泵蓋、后泵蓋、泵軸、葉輪骨架及軸承組件。

步驟二、制備前泵殼襯、后泵殼襯、前泵蓋襯、后泵蓋襯及葉輪襯。

步驟三、整機(jī)組裝，內(nèi)襯樹脂碳化硅的脫硫泵制備完成。

前泵殼襯的制備方法包括以下步驟：

1)成型模具組裝：

前泵殼襯的成型模具包括前泵殼模具底板、前泵殼模具蓋板、前泵殼輔助定位件、前泵殼石膏模芯及O型圈槽成型塊。

將前泵殼輔助定位件與前泵殼石膏模芯固定成為一體，然后將前泵殼輔助定位件與前泵殼模具底板用螺栓固定，并將O型圈槽成型塊固定在前泵殼模具底板上，再將前泵殼模具底板與前泵殼用螺栓固定，然后將前泵殼模具蓋板與前泵殼用螺栓固定。

前泵殼模具底板、前泵殼輔助定位件、前泵殼石膏模芯及前泵殼之間組成前泵殼襯成型型腔。

2)澆注成型：

在前泵殼襯成型型腔內(nèi)澆注樹脂碳化硅材料，固化成型。

3)拆模：

將前泵殼模具底板、前泵殼石膏模芯、前泵殼模具蓋板、O型圈槽成型塊依次拆除，前泵殼襯制備完成。

后泵殼襯的制備方法包括以下步驟：

1)成型模具組裝：

后泵殼襯的成型模具包括后泵殼模具底板、后泵殼模具蓋板、后泵殼輔助定位件及后泵殼石膏模芯。

將后泵殼輔助定位件與后泵殼石膏模芯固定成為一體，然后將后泵殼輔助定位件與后泵殼模具底板用螺栓固定，再將后泵殼模具底板與后泵殼用螺栓固定，然后將后泵殼模具蓋板與后泵殼用螺栓固定；

后泵殼模具底板、后泵殼石膏模芯、后泵殼輔助定位件及后泵殼之間組成后泵殼襯成型型腔。

2)澆注成型：

在后泵殼襯成型型腔內(nèi)澆注樹脂碳化硅材料，固化成型。

3)拆模：

將后泵殼模具底板、后泵殼石膏模芯、后泵殼模具蓋板依次拆除，后泵殼襯制備完成。

前泵蓋襯的制備方法包括以下步驟：

1)成型模具組裝：

前泵蓋襯的成型模具包括前泵蓋模具蓋板，前泵蓋模具底板，前泵蓋石膏模芯A和前泵蓋石膏模芯B。

將前泵蓋石膏模芯A放入前泵蓋模具底板上的安裝位，再將前泵蓋石膏模芯B放在前泵蓋石膏模芯A上的安裝位，然后將前泵蓋與前泵蓋模具底板用螺栓固定，前泵蓋、前泵蓋模具蓋板及前泵蓋模具底板用螺栓固定。

前泵蓋模具底板、前泵蓋石膏模芯A、前泵蓋石膏模芯B、前泵蓋模具底板、前泵蓋之間形成前泵蓋襯成型型腔。

2)澆注成型：

在前泵蓋襯成型型腔內(nèi)澆注樹脂碳化硅材料，固化成型。

3)拆模：

將前泵蓋模具蓋板、前泵蓋模具底板、前泵蓋石膏模芯B和前泵蓋石膏模芯A依次拆除，前泵蓋襯制備完成。

后泵蓋襯的制備方法包括以下步驟：

1)成型模具組裝：

后泵蓋襯成型模具包括后泵蓋模具蓋板、后泵蓋模具連接板及后泵蓋石膏模芯。

將后泵蓋石膏模芯放入后泵蓋模具蓋板上的安裝位，然后將后泵蓋模具蓋板、后泵蓋模具連接板及后泵蓋用螺栓固定。

后泵蓋模具蓋板、后泵蓋模具連接板、后泵蓋、后泵蓋石膏模芯之間形成了后泵蓋襯成 型型腔。

2)澆注成型：

在后泵蓋襯成型型腔內(nèi)澆注樹脂碳化硅材料，固化成型。

3)拆模：

將后泵蓋模具蓋板、后泵蓋模具連接板、后泵蓋襯石膏模芯依次拆除，后泵蓋襯制備完成。

葉輪襯的制備方法包括以下步驟：

1)成型模具組裝：

葉輪襯的成型模具包括外模A、外模B、外模C、錐形筒、硅膠模芯。

將外模A與葉輪骨架用螺栓固定，然后將錐形筒與葉輪骨架用螺栓固定，再將硅膠模芯分片裝入葉輪骨架的葉片間隙中，并與錐形筒粘結(jié)固定，然后將外模B與外模A螺栓固定，再將外模C與外模B螺栓固定。

外模A、外模B、外模C、硅膠模芯、葉輪骨架之間形成了葉輪襯成型型腔。

2)澆注成型：

在葉輪襯成型型腔內(nèi)澆注樹脂碳化硅材料，樹脂碳化硅材料填充至葉輪襯成型型腔內(nèi)，同時(shí)注入葉輪骨架的通孔中，固化成型后形成一體。

3)拆模：

將金屬外模C、金屬外模B、金屬外模A、錐形筒、硅膠模芯依次拆除，葉輪襯制備完成。

進(jìn)一步的，一種內(nèi)襯樹脂碳化硅的脫硫泵的制備方法，樹脂碳化硅由碳化硅粉體和改性環(huán)氧樹脂組成，碳化硅的含量為84～88wt％，改性環(huán)氧樹脂的含量為12～16wt％。

進(jìn)一步的，一種內(nèi)襯樹脂碳化硅的脫硫泵的制備方法，改性環(huán)氧樹脂由65～70wt％的環(huán)氧樹脂，25～30wt％的固化劑，2.5～4.5wt％的增韌劑，0.5～1.5wt％的偶聯(lián)劑組成。

進(jìn)一步的，一種內(nèi)襯樹脂碳化硅的脫硫泵的制備方法，固化劑為二氨基二苯基甲烷、異佛爾酮二胺、鄰苯二甲酸酐、六氫苯二甲酸酐中的一種，增韌劑為羧基液體丁腈橡膠、端羧基液體丁腈橡膠、聚硫橡膠、液體硅橡膠、聚醚、聚砜、聚酰亞胺、納米碳酸鈣、納米二氧化鈦中的一種，偶聯(lián)劑為硅烷偶聯(lián)劑。

進(jìn)一步的，一種內(nèi)襯樹脂碳化硅的脫硫泵的制備方法，碳化硅粉體的組成為，

12～20目的碳化硅粉體，5～15wt％；

20～36目的碳化硅粉體，25～35wt％；

36～70目的碳化硅粉體，20～30wt％；

70～100目的碳化硅粉體，5～15wt％；

150～180目的碳化硅粉體，20～30wt％。

進(jìn)一步的，一種內(nèi)襯樹脂碳化硅的脫硫泵的制備方法，澆注成型按照如下步驟進(jìn)行，

步驟一、碳化硅粉體處理：

將碳化硅粉體放入丙酮中浸泡0.5h～2h，然后清洗20～30分鐘，烘干；

步驟二、樹脂碳化硅材料制備：

將步驟二的碳化硅粉體與改性樹脂混合，攪拌均勻得到樹脂碳化硅材料；

步驟三、澆注：

將樹脂碳化硅材料在真空條件下注入成型的型腔中；

步驟4)、固化：

在50～60℃下，保溫7～8h，升溫至90～100℃，保溫10～12h，然后升溫至130～150℃，保溫10～12h。

本實(shí)用新型采用上述技術(shù)方案取得如下技術(shù)效果。

1、本實(shí)用新型提供的內(nèi)襯樹脂碳化硅的脫硫泵，泵體由前泵殼和后泵殼組成，前泵殼和后泵殼內(nèi)壁分別制備樹脂碳化硅材質(zhì)的前泵殼襯和后泵殼襯，前泵殼和后泵殼蓋合后螺栓固定，前泵殼襯和后泵殼襯連接處設(shè)置O型密封圈實(shí)現(xiàn)泵體的密封。前泵殼襯和后泵殼襯分別制備，降低了工藝難度，使制備大尺寸的樹脂碳化硅脫硫泵成為可能。采用本實(shí)用新型的方法，制備出了流量為800～18000m³/h，揚(yáng)程為15～44m的脫硫泵。而且，前泵殼和后泵殼的連接處作為應(yīng)力釋放點(diǎn)，可以緩解泵體在使用過程中由于溫度、壓力和震動(dòng)的原因，導(dǎo)致的泵體拉裂。

2、本實(shí)用新型提供的內(nèi)襯樹脂碳化硅的脫硫泵，葉輪采用整體金屬葉輪骨架外設(shè)葉輪襯的方法，并且在葉輪骨架的葉片上均勻分布多個(gè)大小不同的通孔，增大了葉輪襯與葉輪骨架的接觸面積，增強(qiáng)了二者之間的結(jié)合強(qiáng)度，在保證葉輪的整體強(qiáng)度的同時(shí)，保證運(yùn)轉(zhuǎn)過程中葉輪襯不易出現(xiàn)裂紋和脫落，延長了葉輪的使用壽命。

3、本實(shí)用新型提供的內(nèi)襯樹脂碳化硅的脫硫泵，泵體為金屬鎧甲內(nèi)襯樹脂碳化硅襯板，前泵蓋和后泵蓋上也設(shè)置有樹脂碳化硅材質(zhì)的前泵蓋襯和后泵蓋襯，葉輪骨架外設(shè)樹脂碳化硅材質(zhì)的葉輪襯，實(shí)現(xiàn)金屬材料與輸送介質(zhì)零接觸，既發(fā)揮了樹脂碳化硅的耐磨蝕耐腐蝕性能，又保證了泵的整體強(qiáng)度和穩(wěn)定性。

4、本實(shí)用新型的內(nèi)襯樹脂碳化硅的脫硫泵，前泵殼和后泵殼內(nèi)壁設(shè)置不銹鋼網(wǎng)，增大了與樹脂碳化硅內(nèi)襯的接觸面積，增強(qiáng)了二者之間的結(jié)合強(qiáng)度，延長了泵的使用壽命。

5、本實(shí)用新型的內(nèi)襯樹脂碳化硅的脫硫泵，樹脂碳化硅材料采用采用合理的碳化硅粉體級(jí)配，并且選用改性環(huán)氧樹脂作為粘結(jié)劑，使樹脂碳化硅與金屬基體的結(jié)合牢固，使用過程 中，不易出現(xiàn)裂紋等損壞，進(jìn)一步延長了泵的使用壽命。

6、本實(shí)用新型的內(nèi)襯樹脂碳化硅的脫硫泵，流量范圍可達(dá)800～18000m3/h，揚(yáng)程范圍可達(dá)15～44m，轉(zhuǎn)速范圍可達(dá)495～1450r/min，適用于pH值2.5～13，氯離子濃度≤60000ppm，重量濃度≤60％，介質(zhì)溫度≤100℃的介質(zhì)的輸送，特別適用于我國燃煤火電廠石灰石/石膏濕法煙氣脫硫工藝使用。

附圖說明

圖1是本實(shí)用新型的內(nèi)襯樹脂碳化硅的脫硫泵的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2是本實(shí)用新型的內(nèi)襯樹脂碳化硅的脫硫泵的立體爆炸圖；

圖3是本實(shí)用新型的內(nèi)襯樹脂碳化硅的脫硫泵的葉輪骨架、葉輪骨架上的通孔及葉輪襯的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖4是本實(shí)用新型的內(nèi)襯樹脂碳化硅的脫硫泵的前泵殼襯成型模具與前泵殼的組裝圖；

圖5是圖4的A部放大圖；

圖6是本實(shí)用新型的內(nèi)襯樹脂碳化硅的脫硫泵的后泵殼襯成型模具與后泵殼的組裝圖；

圖7是本實(shí)用新型的內(nèi)襯樹脂碳化硅的脫硫泵的前泵蓋襯成型模具與前泵蓋的組裝圖；

圖8是本實(shí)用新型的內(nèi)襯樹脂碳化硅的脫硫泵的后泵蓋襯成型模具與后泵蓋的組裝圖；

圖9是本實(shí)用新型的內(nèi)襯樹脂碳化硅的脫硫泵的葉輪襯成型模具與葉輪骨架的組裝圖；

圖10是圖9的俯視圖；

附圖標(biāo)記列示如下：前泵殼1，后泵殼2，前泵蓋3，后泵蓋4，葉輪5，泵軸6，軸承組件7，前泵殼襯11，前泵殼襯成型型腔12，后泵殼襯21，后泵殼襯成型型腔22，前泵蓋襯31，前泵蓋襯成型型腔32，后泵蓋襯41，后泵蓋襯成型型腔42，葉輪骨架51，葉輪襯52，葉輪襯成型型腔53，前泵殼模具底板111，前泵殼模具蓋板112，前泵殼輔助定位件113，前泵殼石膏模芯114，O型圈槽成型塊115，后泵殼模具底板211，后泵殼模具蓋板212，后泵殼輔助定位件213，后泵殼石膏模芯214，前泵蓋模具蓋板311，前泵蓋模具底板312，前泵蓋石膏模芯A 313，前泵蓋石膏模芯B 314，后泵蓋模具蓋板411，后泵蓋模具連接板412，后泵蓋石膏模芯413，外模A 521，外模B 522，外模C 523，錐形筒524，硅膠模芯525。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合附圖，對(duì)實(shí)用新型的內(nèi)襯樹脂碳化硅的脫硫泵及其制備方法的技術(shù)方案進(jìn)行進(jìn)一步的描述，使本領(lǐng)域的技術(shù)人員可以更好的理解本實(shí)用新型并能予以實(shí)施。

參見圖1和圖2，本實(shí)用新型提供一種內(nèi)襯樹脂碳化硅的脫硫泵，包括泵體，設(shè)置在泵體兩端的前泵蓋3和后泵蓋4，泵軸6穿過后泵蓋4伸入泵體內(nèi)，端部設(shè)置葉輪5，通過葉輪螺栓將葉輪5軸向固定，葉輪5和泵軸6的徑向通過鍵連接固定，泵軸6的另一端設(shè)置軸承 組件7，并與電機(jī)連接。本實(shí)用新型的內(nèi)襯樹脂碳化硅的脫硫泵，泵體由前泵殼1和后泵殼2組成，前泵殼1和后泵殼2內(nèi)分別設(shè)置樹脂碳化硅材質(zhì)的前泵殼襯11和后泵殼襯21，前泵蓋3和后泵蓋4上分別設(shè)置設(shè)置樹脂碳化硅材質(zhì)的前泵蓋襯31和后泵蓋襯41，葉輪5由葉輪骨架51及葉輪骨架51外的樹脂碳化硅材質(zhì)的葉輪襯52組成。

作為一種優(yōu)選的方案，為了保證泵體的強(qiáng)度和密封性，在前泵殼1和后泵殼2蓋合處的外緣設(shè)置裙邊，并通過螺栓固定連接，前泵殼襯11上設(shè)置有O型圈槽，前泵殼襯11和后泵殼襯21連接處設(shè)置O型密封圈，保證泵體的密封性。

參見圖3，作為一種優(yōu)選的方案，本實(shí)用新型的內(nèi)襯樹脂碳化硅的脫硫泵，葉輪骨架51的葉片上設(shè)置有多個(gè)大小不同，且均勻分布的通孔，制備葉輪襯52時(shí)，樹脂碳化硅材料也進(jìn)入通孔，將葉輪5背面和正面的葉輪襯52連接成一體，增強(qiáng)了葉輪襯52與葉輪骨架51的接觸面積，使得葉輪襯52與葉輪骨架51的結(jié)合更為牢固。

作為一種優(yōu)選的方案，本實(shí)用新型的內(nèi)襯樹脂碳化硅的脫硫泵，前泵殼1和后泵殼2內(nèi)壁設(shè)置不銹鋼網(wǎng)，共同和組成前泵殼襯11和后泵殼襯21粘結(jié)固定的基體，增加了前泵殼襯11和后泵殼襯21與前泵殼1和后泵殼2之間的接觸面積，增強(qiáng)了二者之間的結(jié)合強(qiáng)度，避免前泵殼襯11和后泵殼襯21由于長期受到輸送介質(zhì)的沖擊引起的松動(dòng)和疲勞損壞。所述不銹鋼網(wǎng)的孔徑為5～8mm，這種孔徑的設(shè)置能夠在保證樹脂碳化硅與金屬機(jī)體的結(jié)合強(qiáng)度的基礎(chǔ)上，節(jié)約材料。

一種內(nèi)襯樹脂碳化硅的脫硫泵的制備方法，包括以下步驟：

首先，根據(jù)擬生產(chǎn)的內(nèi)襯樹脂碳化硅的脫硫泵的性能參數(shù)，進(jìn)行設(shè)計(jì)，可根據(jù)具體情況，設(shè)計(jì)流量范圍800～18000m³/h、揚(yáng)程范圍15～44m、轉(zhuǎn)速范圍495～1450r/min的脫硫泵，然后，按照設(shè)計(jì)方案，制備前泵殼1、后泵殼2、前泵蓋3、后泵蓋4、泵軸6、葉輪骨架51及軸承組件7。

然后制備前泵殼襯11、后泵殼襯21、前泵蓋襯31、后泵蓋襯41及葉輪襯52。

最后，組裝，內(nèi)襯樹脂碳化硅的脫硫泵制備完成。

前泵殼襯11、后泵殼襯21、前泵蓋襯31、后泵蓋襯41及葉輪襯52的制備是制備內(nèi)襯樹脂碳化硅的脫硫泵的關(guān)鍵步驟，按照以下的方法進(jìn)行。

步驟一，前泵殼1、后泵殼2、前泵蓋3、后泵蓋4及葉輪骨架51表面處理。

對(duì)上述部件進(jìn)行表面處理，用風(fēng)槍吹去雜物，并且用丙酮清理表面的油污，然后，對(duì)上述部件進(jìn)行表面噴砂處理，在表面噴白剛玉或者金剛砂，噴砂精度為SA2.5，噴砂后的粗糙度達(dá)到10～50μm。上述處理的目的是清潔、增強(qiáng)表面粗糙度，便于澆注樹脂碳化硅材料，增加二者的結(jié)合強(qiáng)度。

步驟二，成型模具的組裝。

將制備前泵殼襯11、后泵殼襯21、前泵蓋襯31、后泵蓋襯41及葉輪襯52的成型模具分別與前泵殼1、后泵殼2、前泵蓋3、后泵蓋4、泵軸6、葉輪骨架51組裝，形成成型的型腔。

步驟三，澆注成型。

首先進(jìn)行碳化硅粉體處理，將碳化硅粉體放入丙酮中浸泡0.5h～2h，然后清洗20～30分鐘，烘干。從而將碳化硅粉體上的油污及雜質(zhì)清除，以提高樹脂碳化硅與金屬基體的粘結(jié)強(qiáng)度。

然后制備樹脂碳化硅澆注材料，將處理后的碳化硅粉體與改性樹脂混合，攪拌均勻后得到樹脂碳化硅材料。

在真空狀態(tài)下，將樹脂碳化硅材料注入步驟二的成型的型腔中，然后進(jìn)行固化。固化曲線為，首先，在50～60℃，保溫7～8h，以便釋放內(nèi)部應(yīng)力，然后升溫至90～100℃，保溫10～12h，使樹脂碳化硅具有一定的強(qiáng)度，最后升溫至130～150℃，保溫10～12h，使樹脂碳化硅具有足夠的強(qiáng)度。合理設(shè)置固化溫度曲線，能夠充分釋放樹脂碳化硅的內(nèi)部應(yīng)力，逐步提升其強(qiáng)度，最終達(dá)到自身的強(qiáng)度及與金屬基體的結(jié)合強(qiáng)度，避免使用時(shí)泵體承受了溫度、壓力和震動(dòng)，導(dǎo)致泵體內(nèi)的樹脂碳化硅內(nèi)襯膨脹拉裂，也避免了樹脂碳化硅襯與金屬基體集合不牢出現(xiàn)裂紋，甚至斷裂，延長了泵的使用壽命。

步驟四，拆模。

將成型模具拆除，前泵殼襯11、后泵殼襯21、前泵蓋襯31、后泵蓋襯41及葉輪襯52制備完成。

以下結(jié)合圖4～10，分別對(duì)前泵殼襯11、后泵殼襯21、前泵蓋襯31、后泵蓋襯41及葉輪襯52的成型模具組裝及拆模方法進(jìn)行解釋。

前泵殼襯11的成型模具的組裝與拆模。

前泵殼襯11的成型模具包括前泵殼模具底板111、前泵殼模具蓋板112、前泵殼輔助定位件113、前泵殼石膏模芯114及O型圈槽成型塊115。

將前泵殼輔助定位件113固定于前泵殼石膏模芯114的模具上，然后澆注石膏，石膏固化后，前泵殼輔助定位件113和前泵殼石膏模芯114成為一體，然后將前泵殼輔助定位件113與前泵殼模具底板111用螺栓固定，并將O型圈槽成型塊115固定在前泵殼模具底板111上，再將前泵殼模具底板111與前泵殼1用螺栓固定，然后將前泵殼模具蓋板112與前泵殼1用螺栓固定，以確保成型模具整體的密封性能。

前泵殼模具底板111、前泵殼輔助定位件113、前泵殼石膏模芯114及前泵殼1之間組成 前泵殼襯成型型腔12。

拆模時(shí)，將前泵殼模具底板111、前泵殼石膏模芯114、前泵殼模具蓋板112、O型圈槽成型塊115依次拆除。

后泵殼襯21的成型模具的組裝與拆卸。

后泵殼襯21的成型模具與前泵殼襯11的成型模具類似，只是沒有O型圈槽成型塊115，其組裝與拆卸也與前泵殼襯11模具的組裝與拆卸類似，只是少了O型圈槽成型塊115的組裝與拆卸。

具體來說，后泵殼襯21的成型模具包括后泵殼模具底板211、后泵殼模具蓋板212、后泵殼輔助定位件213及后泵殼石膏模芯214。

將后泵殼輔助定位件213與后泵殼石膏模芯214中固定成為一體，然后將后泵殼輔助定位件213與后泵殼模具底板211用螺栓固定，再將后泵殼模具底板211與后泵殼2用螺栓固定，然后將后泵殼模具蓋板212與后泵殼2用螺栓固定。

后泵殼模具底板211、后泵殼石膏模芯214、后泵殼輔助定位件213及后泵殼2之間組成后泵殼襯成型型腔22。

拆模時(shí)，將后泵殼模具底板211、后泵殼石膏模芯214、后泵殼模具蓋板212依次拆除。

前泵蓋襯31的成型模具的組裝與拆模。

所述前泵蓋襯31的成型模具包括前泵蓋模具蓋板311，前泵蓋模具底板312，前泵蓋石膏模芯A313和前泵蓋石膏模芯B314。

將前泵蓋石膏模芯A 313放入前泵蓋模具底板312上的安裝位，再將前泵蓋石膏模芯B 314放在前泵蓋石膏模芯A 313上的安裝位，然后將前泵蓋3與前泵蓋模具底板312用螺栓固定，前泵蓋3、前泵蓋模具蓋板311及前泵蓋模具底板312用螺栓固定。

前泵蓋模具底板312、前泵蓋石膏模芯A 313、前泵蓋石膏模芯B 314、前泵蓋模具底板312、前泵蓋3之間形成前泵蓋襯成型型腔32。

拆模時(shí)，將前泵蓋模具蓋板311、前泵蓋模具底板312、前泵蓋石膏模芯B 314和前泵蓋石膏模芯A 313依次拆除。

后泵蓋襯41的成型模具的組裝與拆模。

后泵蓋襯41成型模具包括后泵蓋模具蓋板411、后泵蓋模具連接板412及后泵蓋石膏模芯413。

將后泵蓋石膏模芯413放入后泵蓋模具蓋板411上的安裝位，然后將后泵蓋模具蓋板411、后泵蓋模具連接板412及后泵蓋4用螺栓固定。

后泵蓋模具蓋板411、后泵蓋模具連接板412、后泵蓋4、后泵蓋石膏模芯413之間形成 了后泵蓋襯成型型腔42。

拆模時(shí)，將后泵蓋模具蓋板411、后泵蓋模具連接板412、后泵蓋襯石膏模芯413依次拆除。

葉輪襯52成型模具的組裝與拆模。

葉輪襯52的成型模具包括外模A 521、外模B 522、外模C 523、錐形筒524、硅膠模芯525。

將外模A 521與葉輪骨架51用螺栓固定，然后將錐形筒524與葉輪骨架51用螺栓固定，再將硅膠模芯525分片裝入葉輪骨架51的葉片間隙中，并與錐形筒524粘結(jié)固定，然后將外模B 522與外模A 521螺栓固定，再將外模C 523與外模B 522螺栓固定。

外模A 521、外模B 522、外模C 523、硅膠模芯525、葉輪骨架51之間形成了葉輪襯成型型腔53。

拆模時(shí)，將金屬外模C 523、金屬外模B 522、金屬外模A 521、錐形筒524、硅膠模芯525依次拆除。因?yàn)楣枘z可伸縮、扭曲的特點(diǎn)，將硅膠模芯525整體脫模，操作簡單。

采用上述方法進(jìn)行前泵殼襯11、后泵殼襯21、前泵蓋襯31、后泵蓋襯41及葉輪襯52的制備，制備工藝簡單，自身強(qiáng)度高，且與金屬基體具有良好的結(jié)合強(qiáng)度。

作為一種優(yōu)選的方案，上述部件的成型模具，除了指明為石膏或者硅膠的外，其余均為金屬材質(zhì)。

作為一種優(yōu)選的方案，本實(shí)用新型的內(nèi)襯樹脂碳化硅的脫硫泵的制備方法，樹脂碳化硅由碳化硅粉體和改性環(huán)氧樹脂組成，碳化硅的含量為84～88wt％，改性環(huán)氧樹脂的含量為12～16wt％。進(jìn)一步優(yōu)選的，碳化硅的含量為86wt％，改性環(huán)氧樹脂的含量為14wt％。

作為一種優(yōu)選的方案，本實(shí)用新型的內(nèi)襯樹脂碳化硅的脫硫泵的制備方法，改性環(huán)氧樹脂由65～70wt％的環(huán)氧樹脂，25～30wt％的固化劑，2.5～4.5wt％的增韌劑，0.5～1.5wt％的偶聯(lián)劑組成。進(jìn)一步優(yōu)選的，改性環(huán)氧樹脂的組成為68wt％的環(huán)氧樹脂，28wt％的固化劑，4wt％的固化劑組成。固化劑為二氨基二苯基甲烷、異佛爾酮二胺、鄰苯二甲酸酐、六氫苯二甲酸酐中的一種；增韌劑可以為羧基液體丁腈橡膠、端羧基液體丁腈橡膠、聚硫橡膠、液體硅橡膠、聚醚、聚砜、聚酰亞胺、納米碳酸鈣、納米二氧化鈦中的一種；偶聯(lián)劑優(yōu)選硅烷偶聯(lián)劑。

作為一種優(yōu)選的方案，本實(shí)用新型的內(nèi)襯樹脂碳化硅的脫硫泵的制備方法，碳化硅粉體的組成為，12～20目的碳化硅，占5～15wt％；20～36目的碳化硅，占25～35wt％；36～70目的碳化硅，占20～30wt％；70～100目的碳化硅，占5～15wt％；150-180目的碳化硅占20～30wt％。上述碳化硅粉體的堆積密度大于等于1.82g/cm³，振實(shí)密度大于等于2.5g/cm³。

進(jìn)一步優(yōu)選的，碳化硅粉體的組成為，12～20目的碳化硅，占10wt％；20～36目的碳化 硅，占30wt％；36～70目的碳化硅，占25wt％；70～100目的碳化硅，占10wt％；150～180目的碳化硅占25wt％。

樹脂碳化硅材料包括碳化硅骨料及環(huán)氧樹脂粘結(jié)劑，碳化硅骨料選用合理級(jí)配的碳化硅粉體，提高樹脂碳化硅的強(qiáng)度；同時(shí)，環(huán)氧樹脂采用改性環(huán)氧樹脂，在環(huán)氧樹脂中加入固化劑、增韌劑和偶聯(lián)劑，配合固化溫度曲線的設(shè)計(jì)，充分消除樹脂碳化硅的內(nèi)應(yīng)力，使樹脂碳化硅具有高強(qiáng)度，以及與金屬基體間具有良好的結(jié)合強(qiáng)度，延長內(nèi)襯樹脂碳化硅的脫硫泵的使用壽命；進(jìn)一步的，樹脂碳化硅材料耐酸堿和氯離子腐蝕，并且具有良好的耐磨蝕能力，適用于pH值2.5～13，氯離子濃度≤60000ppm，重量濃度≤60％，介質(zhì)溫度≤100℃的介質(zhì)的輸送，特別適用于我國燃煤火電廠石灰石/石膏濕法煙氣脫硫工藝使用。

本實(shí)用新型的內(nèi)襯樹脂碳化硅的脫硫泵及其制備方法，不受上述實(shí)施例的限制，凡是利用本實(shí)用新型的結(jié)構(gòu)和方式，經(jīng)過變換和代換所形成的技術(shù)方案，都在本實(shí)用新型的保護(hù)范圍內(nèi)。