本發(fā)明涉及輸送管領(lǐng)域，特別涉及一種氣液兩用螺旋控溫流管。
背景技術(shù)：
目前，輸送管功能比較單一，通常只是輸送氣體或者液體；
而隨著工業(yè)的發(fā)展，對于供氣也供液要求的增加，往往需要一定溫度的氣液同時注入；
目前只能通過兩個單獨(dú)管路在做好保溫措施或者提供額外加熱裝置的情況下實(shí)現(xiàn)。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
本發(fā)明針對上述技術(shù)問題，提出一種可同時分離輸送氣體和液體，同時氣體和液體在輸送過程中擁有換熱時間和空間，實(shí)現(xiàn)控溫輸送。
為達(dá)到以上目的，通過以下技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)的：
一種氣液兩用螺旋控溫流管，包括：外管體和設(shè)置于外管體內(nèi)部的內(nèi)管體；
內(nèi)管體包括：第一級管體、第二級管體和第三級管體；
第一級管體直徑小于第二級管體直徑，第二級管體直徑小于第三級別管體直徑；
第二級管體固定于第一級管體輸出端；
第三級別管體固定于第二級管體輸出端；
第一級管體的外壁和第二級管體的外壁設(shè)置有螺旋葉片。
第一級管體出口端設(shè)置有向上導(dǎo)向的導(dǎo)流板Ⅰ。
導(dǎo)流板為弧形導(dǎo)流板。
第二級管體出口端上沿設(shè)置有向下導(dǎo)向的導(dǎo)流板Ⅱ，出口端下沿設(shè)置有向上導(dǎo)向的導(dǎo)流板Ⅲ，且導(dǎo)流板Ⅱ與導(dǎo)流板Ⅲ之間設(shè)置有大于等于二分之一第二級管體的直徑寬度的間隙。
導(dǎo)流板Ⅱ和導(dǎo)流板Ⅲ為弧形導(dǎo)流板。
采用上述技術(shù)方案的本發(fā)明，內(nèi)管體的管腔和外管體與內(nèi)管體之間形成的管腔一個用來輸送液體，另一個用來輸送氣體；
假設(shè)，此時內(nèi)管體輸送氣體，外管體與內(nèi)管體之間形成的管腔輸送液體；
那么氣體在第一級管體的出口位置通過導(dǎo)流板Ⅰ形成旋流導(dǎo)向，進(jìn)入到更大空間的第二級管體內(nèi)，流速也降低，進(jìn)而氣體會在第二級管體形成很多渦流駐留時間較長，此時液體通過第一級管體外壁的螺旋葉片螺旋繞經(jīng)第一級管體和第二級管體，由于第二級管體直徑要大于第一級管體，進(jìn)而第二級管體與外管體之間間隙變小，那么液體會在第二級管體段官腔內(nèi)增速，又由于其實(shí)的氣體駐留時間長，那么就保證第一級管體和第二級管體的換熱效率相同；
氣體在第二級管體出口端通過導(dǎo)流板Ⅱ和導(dǎo)流板Ⅲ導(dǎo)向，此時導(dǎo)向會發(fā)生相沖，這時會造成氣體亂流，又由于進(jìn)入到更大的第三級別管體的腔室內(nèi)流速進(jìn)一步降低，那么會形成非常多的渦流，氣體駐留時間最長；于此同時由于第三級別管體直徑大于第二級管體直徑，造成第三級別管體與外管體之間管腔最小，液體流速進(jìn)一步增速，此時又通過氣體主流時常保證換熱效率的平衡。
上述說明僅是本發(fā)明技術(shù)方案的概述，為了能夠更清楚了解本發(fā)明的技術(shù)手段，而可依照說明書的內(nèi)容予以實(shí)施，并且為了讓本發(fā)明的上述和其他目的、特征和優(yōu)點(diǎn)能夠更明顯易懂，以下特舉較佳實(shí)施例，并配合附圖，詳細(xì)說明如下。
附圖說明
本發(fā)明共1幅附圖,其中：
圖1為本發(fā)明的整體結(jié)構(gòu)示意圖。
圖中：1、外管體，2、內(nèi)管體，2.1、第一級管體，2.11、導(dǎo)流板Ⅰ，2.2、第二級管體，2.21、導(dǎo)流板Ⅱ，2.22、導(dǎo)流板Ⅲ，2.3、第三級別管體2.3，3、螺旋葉片。
具體實(shí)施方式
如圖1所示的一種氣液兩用螺旋控溫流管，包括：外管體1和設(shè)置于外管體1內(nèi)部的內(nèi)管體2；
內(nèi)管體2包括：第一級管體2.1、第二級管體2.2和第三級管體2.3；
第一級管體2.1直徑小于第二級管體2.2直徑，第二級管體2.2直徑小于第三級別管體2.3直徑；
第二級管體2.2固定于第一級管體2.1輸出端；
第三級別管體2.3固定于第二級管體2.2輸出端；
第一級管體2.1的外壁和第二級管體2.2的外壁設(shè)置有螺旋葉片3。
第一級管體2.1出口端設(shè)置有向上導(dǎo)向的導(dǎo)流板Ⅰ2.11。
導(dǎo)流板2.11為弧形導(dǎo)流板。
第二級管體2.2出口端上沿設(shè)置有向下導(dǎo)向的導(dǎo)流板Ⅱ2.21，出口端下沿設(shè)置有向上導(dǎo)向的導(dǎo)流板Ⅲ2.22，且導(dǎo)流板Ⅱ2.21與導(dǎo)流板Ⅲ2.22之間設(shè)置有大于等于二分之一第二級管體2.2的直徑寬度的間隙。
導(dǎo)流板Ⅱ2.21和導(dǎo)流板Ⅲ2.22為弧形導(dǎo)流板。
采用上述技術(shù)方案的本發(fā)明，內(nèi)管體2的管腔和外管體1與內(nèi)管體2之間形成的管腔一個用來輸送液體，另一個用來輸送氣體；
假設(shè)，此時內(nèi)管體2輸送氣體，外管體1與內(nèi)管體2之間形成的管腔輸送液體；
那么氣體在第一級管體2.1的出口位置通過導(dǎo)流板Ⅰ2.11形成旋流導(dǎo)向，進(jìn)入到更大空間的第二級管體2.2內(nèi)，流速也降低，進(jìn)而氣體會在第二級管體2.2形成很多渦流駐留時間較長，此時液體通過第一級管體2.1外壁的螺旋葉片3螺旋繞經(jīng)第一級管體2.1和第二級管體2.2，由于第二級管體2.2直徑要大于第一級管體2.1，進(jìn)而第二級管體2.2與外管體1之間間隙變小，那么液體會在第二級管體2.2段官腔內(nèi)增速，又由于其實(shí)的氣體駐留時間長，那么就保證第一級管體2.1和第二級管體2.2的換熱效率相同；
氣體在第二級管體2.2出口端通過導(dǎo)流板Ⅱ2.21和導(dǎo)流板Ⅲ2.22導(dǎo)向，此時導(dǎo)向會發(fā)生相沖，這時會造成氣體亂流，又由于進(jìn)入到更大的第三級別管體2.3的腔室內(nèi)流速進(jìn)一步降低，那么會形成非常多的渦流，氣體駐留時間最長；于此同時由于第三級別管體2.3直徑大于第二級管體2.2直徑，造成第三級別管體2.3與外管體1之間管腔最小，液體流速進(jìn)一步增速，此時又通過氣體主流時常保證換熱效率的平衡。
以上所述，僅是本發(fā)明的較佳實(shí)施例而已，并非對本發(fā)明作任何形式上的限制，雖然本發(fā)明已以較佳實(shí)施例揭露如上，然而并非用以限定本發(fā)明，任何熟悉本專業(yè)的技術(shù)人員在不脫離本發(fā)明技術(shù)方案范圍內(nèi)，當(dāng)可利用上述揭示的技術(shù)內(nèi)容做出些許更動或修飾為等同變化的等效實(shí)施例，但凡是未脫離本發(fā)明技術(shù)方案的內(nèi)容，依據(jù)本發(fā)明的技術(shù)實(shí)質(zhì)對以上實(shí)施例所做的任何簡單修改、等同變化與修飾，均仍屬于本發(fā)明技術(shù)方案的范圍內(nèi)。