技術領域：
本發明涉及軸承裝置領域，尤其涉及及發電機或電動機徑向支撐軸承。
背景技術：
：軸承是當代機械設備中一種重要零部件。它的主要功能是支撐機械旋轉體，降低其運動過程中的摩擦系數，并保證其回轉精度。按運動元件摩擦性質的不同，軸承可分為滾動軸承和滑動軸承兩大類。滾動軸承一般由內圈、外圈、滾動體和保持架四部分組成，內圈的作用是與軸相配合并與軸一起旋轉；外圈作用是與軸承座相配合，起支撐作用；滾動體是借助于保持架均勻的將滾動體分布在內圈和外圈之間，其形狀大小和數量直接影響著滾動軸承的使用性能和壽命；保持架能使滾動體均勻分布，防止滾動體脫落，引導滾動體旋轉起潤滑作用。滑動軸承，是在滑動摩擦下工作的軸承，其軸承支承的軸部分稱為軸頸，與軸頸相配的零件稱為軸瓦。滑動軸承具有工作平穩、可靠、無噪聲的優點，但由于摩擦較大，其軸頸與軸瓦之間通過潤滑油分開而不發生直接接觸。在液體潤滑條件下，可以大大減小摩擦損失和表面磨損，同時，油膜還具有一定的吸振能力。另外，為了改善軸瓦表面的摩擦性質而在其內表面上澆鑄的減摩材料層稱為軸承襯。軸瓦和軸承襯的材料統稱為滑動軸承材料。滑動軸承應用場合一般在低速重載工況條件下，或者是維護保養及加注潤滑油困難的運轉部位。軸承是用于支撐發電機、電動機、轉輪、飛輪等的必不可少的部件，在用于大型發電機時，如水輪發電機，由于水輪發電機軸承所承接的徑向力和軸向力非常大，其摩擦產熱也非常大，需要特定的冷卻結構對其摩擦面進行降熱。現有水輪發電機采用的軸承，如圖1所示，包括軸承座a1、軸承蓋a2、軸瓦a3、油泵a4、第一油腔a5、第二油腔a6和冷卻器a7；所述軸承蓋a2蓋合在軸承座a1上，所述軸瓦a3固定在軸承座a1上，所述軸瓦a3內徑側設有軸向方向的冷卻油槽a31，所述冷卻油槽a31的中部設有注油孔a32，所述冷卻油槽a31的兩側設置為排油孔a33；所述第一油腔a5為軸承蓋a2與軸承座a1蓋合形成的密封腔；所述第二油腔a6位于第一油腔a5下方，所述第二油腔a6的上腔壁設有進油道a61和出油道a62，所述第二油腔a6通過進油道a61連通第一油腔a5，所述第二油腔a6內安裝冷卻器a7，所述第二油腔a6的冷卻油通過出油道a62由油泵a5導入到注油孔a32，冷卻油流經軸瓦a3內徑面和冷卻油槽a31，流入排油孔a33，并排出到第一油腔a5。現有水輪發電機軸承中常用的冷卻器a7，如圖2所示，包括冷卻銅管a71、邊環流道隔板a72和中心流道隔板a73，冷卻銅管a71貫穿邊環流道隔板a72和中心流道隔板a73；如圖3所示，所述邊環流道隔板a72的環邊與第二油腔a6的腔壁之間為用于流過冷卻油的邊環流道a74，如圖4所示，中心流道隔板a73的中心為用于流過冷卻油的中心流道a75。上述現有技術中采用的軸承冷卻器結構，存在如下不足：冷卻油只在第二油腔a6上半部流通，第二油腔a6下半部的冷卻油滯留，導致冷卻器a7與冷卻油的熱交換效率偏低，冷卻油的循環油溫偏高。目前水電站均采用上述現有的軸承冷卻器結構，在水輪發電機軸承的軸瓦和油溫運行三小時后，如表1所示，軸瓦溫度均在58℃以上，油溫在55℃以上。瓦編號12345油溫初始溫度31.229.630.430.830.229.61h溫度（℃）44.142.343.242.543.138.42h溫度（℃）56.354.253.254.752.749.83h溫度（℃）61.259.158.460.058.155.5表1由于現有的冷卻油主要采用46號汽輪機油或32號汽輪機油，46號汽輪機油在40℃下的運動粘黏度為45.8，其較佳運行溫度范圍為44-46℃；32號汽輪機油在40℃下的運動粘黏度為32，其較佳運行溫度范圍為38-40℃；現有的冷卻油運行過程中需控制在65℃以下，當冷卻油溫度過高，粘黏度變小，會導致潤滑不良，摩擦系數變大，摩擦產熱加劇，油溫迅速升高，且油溫居高不下，加劇滑動摩擦面的磨損；現有軸承采用此冷卻結構，為了防止油溫過高造成磨瓦，需對軸承中油溫進行監控，當溫度偏高時，需增大需加大冷卻體的進水流量，當溫度過高時，進行報警，并停止運行。由于現有的水輪發電機軸承普遍存在熱交換效率偏低的問題，發電機容易出現報警停機，該問題不僅影響電站的輸出效能和經濟效益，且電站的停機和啟動過程對電站其它設備的使用壽命影響較大。存在的上述問題的原因主要是：由于冷卻油的密度和粘黏度受到油溫變化的影響較大，冷卻油溫越高，密度和粘黏度越小，冷卻油經冷卻銅管a71冷卻降溫后，其降溫量較大的冷卻油下沉，且流速變小，其降溫量較小的冷卻油上浮，導致第二油腔a6的下部區降溫量較大的冷卻油滯留，而上部區的降溫量較小的冷卻油流速變快，并從出油道a62流出，導致出油道a62流出的冷卻油處于高溫狀態。另外，現有技術中的軸承，還存在如下問題：1.其支撐瓦內側的注油槽設計在頂部，并需對支撐瓦內側進行刮瓦處理，用于生成儲油小凹點，改善潤滑，由于其支撐瓦內的冷卻油是從注油槽通過主軸旋轉帶入滑動摩擦面的儲油小凹點，其冷卻油的帶入量較少，冷卻油交換速率低，造成支撐瓦底部區域熱交換速率較小，且由于刮瓦的標準一般是每平方厘米有兩到三個接觸點，其刮瓦過程較為費時費工；2.現有的排油孔普遍是設計在支撐瓦的一端，導致支撐瓦的另一端油路不通，其支撐瓦的兩端存在較大的溫差，容易導致支撐瓦形變，并導致磨瓦的現象；3.現有推力軸承的推力瓦與推力盤間的冷卻油直接通過油泵從推力瓦的外徑側壓入，該種方式結構簡單，但由于受到離心力的阻礙，其冷卻油較難壓入到推力瓦的內徑側，容易導致推力瓦內徑側高溫燒瓦；4.經人工刮瓦后，刮瓦品質存在較大差異，刮瓦品質差的瓦面，其觸點的面積和儲油點的深度均存在較大的分布差異，導致其支撐瓦滑動摩擦面存在油膜厚度不均、以及油膜流速不均的問題，滑動摩擦面存在高溫點，容易產生雜質，造成摩擦系數不穩定；5.軸承的大部件采用鑄造工藝，國標鑄造工藝允許2%缺陷，其部件的使用壽命較短，極大影響了整機安裝后的穩定性；6.軸瓦安裝架通過左右兩個螺絲進行固定，在水輪發電機出現故障時會產生徑向振動，導致軸瓦松動，主軸易出現偏振，導致主軸形變；7.軸瓦瓦座是環形實心體，厚度大，不易散熱，體積笨重，在安裝時通常需要用吊機進行吊裝上半邊，然后旋轉取出另半邊，由于重量較大，取出非常不便。技術實現要素：本發明的主要目的在于提供一種徑向支撐軸承，旨在提高軸承的熱交換效率，降低軸瓦和冷卻油的溫度，避免軸瓦磨損或燒毀，增長軸承的使用壽命。為了實現上述目的，本發明提供了一種徑向支撐軸承，其特征在于，括軸承座、軸承蓋、瓦座、支撐瓦、帶油盤、第一油腔、第二油腔、冷卻器和帶油罩，所述軸承蓋用于蓋合在軸承座上方，所述瓦座固定在軸承座上，支撐瓦固定在所述瓦座的內徑側，帶油盤位于瓦座的軸向一側，帶油盤同軸固定在主軸；所述第一油腔為軸承蓋與軸承座蓋合形成的密封腔；所述第二油腔為設置在軸承座下部的腔體，所述第二油腔位于第一油腔下方，所述第二油腔包含熱油進油口和冷油出油口，所述第二油腔通過熱油進油口連通第一油腔；所述冷卻器安裝在第二油腔內；所述帶油罩安裝在帶油盤的外徑側；所述支撐瓦內徑側中部設有注油槽，支撐瓦內徑側軸向兩端設有排油槽，所述注油槽包含有徑向貫通支撐瓦的注油孔，所述排油槽與第一油腔連通；所述帶油盤的徑向外側壁為帶油面，所述帶油罩與帶油面之間形成帶油腔，所述帶油腔呈環形，帶油腔內設置有擋油片，所述擋油片的一端固定在所述帶油罩的內壁上，所述擋油片的另一端滑動接觸帶油面，所述帶油腔的頂部設置有高壓出油口，所述帶油腔的底部設置有抽油口；所述帶油腔的抽油口連通第二油腔的冷油出油口，所述帶油腔的高壓出油口連通注油槽。以上技術方案中，所述高壓出油口連通到注油槽，用于對支撐瓦滑動接觸面的冷卻，并從排油槽排出到第一油腔。優選地，所述瓦座的內徑側設置有第一環形儲油腔，所述帶油腔的高壓出油口通過第一環形儲油腔連通注油孔。優選地，所述瓦座通過至少兩組固定螺絲固定在軸承座上。采用該種固定方式，能有效防止瓦座發生翹動。優選地，所述瓦座外徑側設置有環形散熱槽，所述環形散熱槽內設置有軸向支撐件，所述軸向支撐件的兩端分別連接環形散熱槽的兩端。采用該種結構，環形散熱槽的軸向兩端部增加出徑向槽面，有利于環形散熱槽軸向兩端部的散熱。由于支撐瓦內的冷卻油是由中部向兩側流動，冷卻油沿流動路徑逐漸升溫，導致支撐瓦的兩端與中部存在較大的溫差，支撐瓦的兩端與中部的溫差會導致支撐瓦發生微小形變，支撐瓦中部內徑變大，支撐瓦兩端部內徑變小，支撐瓦的受力面變小，容易引發兩端溫度偏高；通過設置環形散熱槽，支撐瓦的兩端部溫度通過徑向槽面傳導到第一油腔，有利于減小支撐瓦的兩端與中部的溫差，同時也較大程度的減小了瓦座的重量。優選地，軸向支撐件呈三腳架狀。該種形體的支撐件具有較好的力學穩定性，防止支撐件變形。優選地，所述環形散熱槽內還設置有徑向散熱片。優選地，所述支撐瓦為分立式瓦體，包括上支撐瓦和下支撐瓦。優選地，所述注油槽沿支撐瓦的軸向方向開設，所述注油槽的軸向寬度小于支撐瓦的寬度。優選地，所述支撐瓦的內側面包含至少兩條注油槽，所述注油槽沿軸向方向開設，所述注油槽均勻環形分布在支撐瓦的內側面。優選地，所述支撐瓦的內側面包含至少兩條注油槽，所述注油槽螺旋分布在支撐瓦的內側面。采用常規的油槽結構，其遠離油槽區域容易出現油膜斷裂，油膜斷裂帶的滑動摩擦產熱大，導熱速度慢，容易造成燒瓦；該種方式能有效防止軸瓦與軸體間油膜的斷裂。優選地，所述排油槽環繞支撐瓦開設。優選地，所述排油槽包含有徑向貫通瓦座和支撐瓦的排油孔。優選地，所述排油槽包含至少兩排油孔，排油孔均勻環形分布。優選地，所述排油槽包括第一排油槽和第二排油槽，第一排油槽和第二排油槽分別位于注油槽的兩端，所述第一排油槽與注油槽的間距小于30mm，所述第二排油槽與注油槽的間距小于30mm。優選地，所述帶油面設置有環形的帶油槽，所述帶油槽中環形分布有葉片。優選地，所述帶油罩的后側端與所述帶油面密封接觸，所述帶油面設置有用于密封的第一密封滑槽，所述帶油罩的前側端與主軸密封接觸，主軸設置第二密封滑槽。優選地，所述熱油進油口和冷油出油口均位于第二油腔的邊端部。采用該種結構，第二油腔內的油路路徑增長，有利于降低冷卻油的溫度，從而提高熱交換效率；另外，冷油出油口位于位于第二油腔端部，可延長高壓出油口與抽油口之間的路徑長度，由于高壓出油口與抽油口之間的路徑長度越大，其高壓出油口與抽油口之間的壓差也越大，因此，上述結構方式，能提高高壓出油口的油壓，從而提高冷卻油流動速度。優選地，所述第二油腔包含至少兩個分腔，所述各分腔串聯連通，各個分腔內安裝有冷卻器，所述各冷卻器的流道通過串聯連通。優選地，所述第二油腔包含至少兩個分腔，所述各分腔串聯連通，各個分腔內安裝有冷卻器，所述各冷卻器的流道通過串聯連通，所述各冷卻器的液流方向與各分腔內油流方向相反。優選地，所述冷卻器包括冷卻管、底孔流道隔板和頂孔流道隔板，所述冷卻管包含進水端和出水端，冷卻管的進水端和出水端分別連接有連接法蘭；所述底孔流道隔板和頂孔流道隔板間隔分布，所述底孔流道隔板的底部設有第一通道孔，所述頂孔流道隔板的頂部設有第二通道孔，所述底孔流道隔板和頂孔流道隔板的板面分布有用于穿插冷卻管的穿孔，冷卻管通過穿孔穿插在底孔流道隔板和頂孔流道隔板上。優選地，所述冷卻器包含至少兩根冷卻管，各冷卻管并聯，各冷卻管的進水端共同連接一個連接法蘭，各冷卻管的出水端共同連接到另一個連接法蘭。優選地，所述底孔流道隔板和頂孔流道隔板垂直于冷卻管。優選地，所述冷卻器中的底孔流道隔板和頂孔流道隔板的總數為三至八片。優選的，所述軸承座、軸承蓋和瓦座采用焊接工藝制作成型。現有的軸承座、軸承蓋和瓦座采用鑄造成型，鑄造成型工藝，容易出現澆注缺陷，根據工藝標準，缺陷占比允許2%以內，其缺陷通過補焊方式修補，鑄造成型的工件存在質量不穩定的缺點；采用焊接工藝制作成型，其工藝簡單，加工方便，且能提高軸承座、軸承蓋和瓦座的質量穩定性，杜絕鑄造缺陷。本發明的工作原理是：本發明所述的徑向支撐軸承，由于所述帶油腔的內徑面為帶油面，帶油面在旋轉過程中帶動冷卻油從抽油口流到高壓出油口，并導致抽油口與高壓出油口存在壓差，高壓出油口為相對高壓，抽油口為相對負壓，從而抽油口不斷從外部向帶油腔進油，高壓出油口不斷向外部出油。由于所述抽油口連通第二油腔，高壓出油口連通注油槽，第二油腔內的冷卻油從抽油口抽入帶油腔，并從高壓出油口壓入到注油槽和甩油腔；注油槽內的冷卻油在正壓壓強作用下進入主軸與支撐瓦的滑動摩擦面上，將摩擦熱吸入到冷卻油中，吸熱后的冷卻油從排油槽排出到第一油腔中。由于所述第二油腔通過熱油進油口連通第一油腔，第一油腔內的高溫冷卻油通過熱油進油口進入第二油腔，并在第二油腔內通過冷卻器冷卻。另外，本發明所述的徑向支撐軸承，在其優化技術方案中，所述第二油腔包含至少兩個分腔，所述各分腔串聯連通，各個分腔內安裝有冷卻器，所述各冷卻器的流道通過串聯連通，所述各冷卻器的液流方向與各分腔內油流方向相反；該種結構方式，其油腔出液端可冷卻至冷卻器內的進液溫度，其冷卻器內冷卻液可較大程度地吸收冷卻油內的熱能，增大冷卻油與冷卻器的熱交換效率。此外，本發明所述的軸承，在其優化技術方案中，其冷卻器包括冷卻管、底孔流道隔板和頂孔流道隔板，底孔流道隔板的底部設有第一通道孔，頂孔流道隔板的頂部設有第二通道孔，冷卻管穿插在底孔流道隔板和頂孔流道隔板上；該種結構方式，分腔內的冷卻油依次流經第一通道孔和第二通道孔；由于第一通道孔和第二通道孔分別位于冷卻腔內的底部和頂部，冷卻腔內的冷卻油反復從底部流到上部，其底部的冷卻油不存在滯留的問題，能防止降溫量較大的冷卻油下沉，降溫量較小的冷卻油上浮，避免冷卻油上下分層，從而提高冷卻油與冷卻器的熱交換效率。相對于現有技術的技術效果：現有技術中的軸承，熱交換油的循環通過油泵驅動。本發明所述的徑向支撐軸承，設置有帶油腔，熱交換油無需采用液泵驅動，能實現自驅動熱交換油的循環。現有技術中的軸承，其支撐瓦滑動摩擦面的油膜流速較小，油膜的吸熱速率較低，導致滑動摩擦面和油膜溫度偏高，容易燒瓦。本發明所述的徑向支撐軸承，所述注油槽與排油槽的間距較小，其滑動摩擦面內油膜流速能得到較大程度地增大，滑動摩擦面和油膜的溫度能維持較低的水平。現有技術中的軸承，經人工刮瓦后，刮瓦品質存在較大差異，刮瓦品質差的瓦面，其觸點的面積和儲油點的深度均存在較大的分布差異，導致其支撐瓦滑動摩擦面存在油膜厚度不均、以及油膜流速不均的問題，滑動摩擦面存在高溫點，容易產生雜質，造成摩擦系數不穩定。本發明所述的軸承，其支撐瓦滑動摩擦面采用機械打磨的光面，并均勻分布注油槽，油膜厚度以及油膜流速較均勻，無特別的高溫點。現有技術中的軸承，其支撐瓦內側的注油槽設計在頂部，并需對支撐瓦內側進行刮瓦處理，用于生成儲油小凹點，改善潤滑，由于其支撐瓦內的冷卻油是從注油槽通過主軸旋轉帶入滑動摩擦面的儲油小凹點，其冷卻油的帶入量較少，冷卻油交換速率低，造成支撐瓦底部區域熱交換速率較小；且由于刮瓦的標準一般是每平方厘米有兩到三個接觸點，其刮瓦過程較為費時費工；另外，由于現有的排油孔普遍是設計在支撐瓦的一端，導致支撐瓦的另一端油路不通，其支撐瓦的兩端存在較大的溫差，容易導致支撐瓦形變，并導致磨瓦的現象。本發明所述的徑向支撐軸承，其支撐瓦內側面均勻分布有注油槽，且在兩端設置有排油槽；該種結構方式，可省去刮瓦過程，其相鄰兩注油槽間能形成較厚的油膜，潤滑效果好，摩擦面摩擦產熱小，且其摩擦面的冷卻油流速較快，能較快地從兩端的排油槽排出，具有較高的熱交換效率，支撐瓦體兩端溫度能保持平衡狀態，摩擦面內冷卻油的油溫能維持較低水平，同時，該結構對冷卻水的需求量較少。現有技術中的軸承，其用于冷卻油熱交換的第二油腔為單腔形式，油道路徑短，不便于擴充，無法進行后期熱效率改造。本發明所述的徑向支撐軸承，其第二油腔包含多個分腔，該結構，可根據熱效率要求匹配適當數量的冷卻器，便于電站的后期熱效率改造，并且冷卻器能被通用；且能較大程度增長冷卻油流道路徑，并便于將冷卻油流道與冷卻器內水流流道設計成對流形式，能較大程度增大冷卻器的熱交換效率。現有技術中的軸承，其瓦座具有較大的厚度，重量大，不易散熱，不便于安裝和拆卸。本發明所述的軸承通過設置環形散熱槽，支撐瓦的兩端部溫度通過徑向槽面傳導到第一油腔，有利于減小支撐瓦的兩端與中部的溫差，同時也較大程度地減小了瓦座的重量。本發明的優點是：本發明所述的徑向支撐軸承，可降低油溫和軸瓦溫度達8-20℃，具有較高的熱交換效率，油溫可控制在38-45℃，軸承能保持良好的潤滑效果，維持軸瓦摩擦系數穩定，軸承摩擦產熱小，冷卻器供水量少，能有效避免油溫過高導致的發電機報警停機，能有效避免軸瓦和冷卻油溫度過高而導致磨瓦或燒瓦的現象。附圖說明此處所說明的附圖用來提供對本發明的進一步理解，構成本申請的一部分，本發明的示意性實施例及其說明用于解釋本發明，并不構成對本發明的不當限定。在附圖中：圖1為現有的軸承的結構示意圖；圖2為現有冷卻器a7的結構示意圖；圖3為現有邊環流道隔板a72的結構示意圖；圖4為現有中心流道隔板a73的結構示意圖；圖5為本發明實施例一中整體側邊剖視結構示意圖；圖6為本發明實施例一中帶油盤51橫截面結構示意圖；圖7為本發明實施例一中A-A截面示意圖；圖8為本發明實施例一中軸承座1俯視結構示意圖；圖9為本發明實施例一中支撐瓦41結構示意圖；圖10為本發明實施例一中支撐瓦41軸向剖視結構示意圖；圖11為本發明實施例一中支撐瓦41中柱油槽截面剖視結構示意圖；圖12為本發明實施例一中支撐瓦41中排油槽截面剖視結構示意圖；圖13為本發明實施例一中帶油罩9截面剖視結構示意圖；圖14為本發明實施例一中冷卻器8和分腔73的垂直截面結構示意圖；圖15為本發明實施例一中冷卻器8和分腔73的水平截面結構示意圖；圖16為本發明實施例一中頂孔流道隔板83的結構示意圖；圖17為本發明實施例一中底孔流道隔板82的結構示意圖；圖18為本發明實施例二中支撐瓦41結構示意圖；圖19為本發明實施例三中支撐瓦41軸向剖視結構示意圖；圖20為本發明實施例五中支撐瓦軸向剖視結構示意圖；圖21為本發明實施例六中帶油盤51軸向剖視結構示意圖；圖22為本發明實施例六中帶油盤51徑向剖視結構示意圖；圖23為本發明實施例十中整體側邊剖視結構示意圖；圖中：a1為軸承座，a2為軸承蓋，a3為軸瓦，a31為冷卻油槽，a32為注油孔，a33為排油孔，a4為油泵，a5為第一油腔，a6為第二油腔，a61為進油道，a62為出油道，a7為冷卻器，a71為冷卻銅管，a72為邊環流道隔板，a73為中心流道隔板，a74為邊環流道，a75為中心流道；1為軸承座，2為軸承蓋，3為瓦座，32為第一環形儲油腔，34為固定螺絲，41為支撐瓦，41a為上支撐瓦，41b為下支撐瓦，411為注油槽，412為排油槽，413為注油孔，414為排油孔，51為帶油盤，511為帶油面，512為帶油槽，513為葉片，6為第一油腔，7為第二油腔，71為熱油進油口，72為冷油出油口，73為分腔，8為冷卻器，81為冷卻管，82為底孔流道隔板，83為頂孔流道隔板，84為連接法蘭；821為第一通道孔，831為第二通道孔，c1為穿孔，9為帶油罩，91為帶油腔，911為高壓出油口，912為抽油口，s1為第一密封滑槽，s2為第二密封滑槽，10為主軸。具體實施方式下面可以參照附圖1以及文字內容理解本發明的內容以及本發明與現有技術之間的區別點。下文通過附圖以及列舉本發明的一些可選實施例的方式，對本發明的技術方案（包括優選技術方案）做進一步的詳細描述。需要說明的是：本實施例中的任何技術特征、任何技術方案均是多種可選的技術特征或可選的技術方案中的一種或幾種，為了描述簡潔的需要本文件中無法窮舉本發明的所有可替代的技術特征以及可替代的技術方案，也不便于每個技術特征的實施方式均強調其為可選的多種實施方式之一，所以本領域技術人員應該知曉：可以將本發明提供的任意技術手段進行替換或將本發明提供的任意兩個或更多個技術手段或技術特征互相進行組合而得到新的技術方案。本實施例內的任何技術特征以及任何技術方案均不限制本發明的保護范圍，本發明的保護范圍應該包括本領域技術人員不付出創造性勞動所能想到的任何替代技術方案以及本領域技術人員將本發明提供的任意兩個或更多個技術手段或技術特征互相進行組合而得到的新的技術方案。需要說明的是，以下描述中的“前側”、“后側”、“上部”、“下部”或“中部”的方位描述，是參照圖的方位描述，其方位描述只是為了更清楚地描述實施方式，并非實現本發明的絕對方位，不限制本發明的保護范圍。實施例一一種徑向支撐，如圖5、圖6和圖7所示，其特征在于，括軸承座1、軸承蓋2、瓦座3、支撐瓦41、帶油盤5、第一油腔6、第二油腔7、冷卻器8和帶油罩9；所述軸承蓋2用于蓋合在軸承座1上方，所述瓦座3固定在軸承座1上，支撐瓦41固定在所述瓦座3的內徑側；所述第一油腔6為軸承蓋2與軸承座1蓋合形成的密封腔；所述第二油腔7為設置在軸承座1下部的腔體，所述第二油腔7位于第一油腔6下方，所述第二油腔7包含熱油進油口71和冷油出油口72，所述第二油腔7通過熱油進油口71連通第一油腔6；所述冷卻器8安裝在第二油腔7內；所述帶油罩9安裝在帶油盤51的外徑側；所述支撐瓦41內徑側中部設有注油槽411，支撐瓦41內徑側軸向兩端設有排油槽412，所述注油槽411包含有徑向貫通支撐瓦41的注油孔413，所述排油槽412與第一油腔6連通；所述帶油盤51的徑向外側壁為帶油面511，所述帶油罩9與帶油面511之間形成帶油腔91，所述帶油腔91呈環形，帶油腔91內設置有擋油片92，所述擋油片92的一端固定在所述帶油罩9的內壁上，所述擋油片92的另一端滑動接觸帶油面511，所述帶油腔91的頂部設置有高壓出油口911，所述帶油腔91的底部設置有抽油口912；所述帶油腔91的抽油口912連通第二油腔7的冷油出油口72，所述帶油腔91的高壓出油口911連通注油槽411。作為上述實施方式的進一步具體說明，如圖5所示，所述瓦座3的內徑側設置有第一環形儲油腔32，所述帶油腔91的高壓出油口911通過第一環形儲油腔32連通注油孔413。作為上述實施方式的進一步具體說明，如圖8所示，所述瓦座3通過三組固定螺絲34固定在軸承座1上。采用該種固定方式，能有效防止瓦座3發生翹動。作為上述實施方式的進一步具體說明，所述瓦座3外徑側設置有環形散熱槽35。作為上述實施方式的進一步具體說明，如圖9所示，所述支撐瓦41為分立式瓦體，包括上支撐瓦41a和下支撐瓦41b。作為上述實施方式的進一步具體說明，如圖10、圖11和圖12所示，所述注油槽411沿支撐瓦41的軸向方向開設，所述注油槽411的軸向寬度小于支撐瓦41的寬度；所述支撐瓦41的內側面包含四條注油槽411，所述注油槽411沿軸向方向開設，所述注油槽411均勻環形分布在支撐瓦41的內側面；所述排油槽412環繞支撐瓦41開設；所述排油槽412包含有徑向貫通瓦座3和支撐瓦41的排油孔414。所述排油槽412包含至少兩排油孔414，排油孔414均勻環形分布。作為上述實施方式的進一步具體說明，如圖13所示，所述帶油罩9的后側端與所述帶油面511密封接觸，所述帶油面511設置有用于密封的第一密封滑槽s1，所述帶油罩9的前側端與主軸密封接觸，主軸設置第二密封滑槽s2。作為上述實施方式的進一步具體說明，所述熱油進油口71和冷油出油口72均位于第二油腔7的邊端部。作為上述實施方式的進一步具體說明，如圖14和圖15所示，所述第二油腔7包含八個分腔73，所述各分腔73串聯連通，各個分腔73內安裝有冷卻器8，所述各冷卻器8的流道通過串聯連通，所述各冷卻器8的液流方向與各分腔73內油流方向相反；所述冷卻器8包括冷卻管81、底孔流道隔板82和頂孔流道隔板83，所述冷卻管81的兩端分別設置有連接法蘭84；所述底孔流道隔板82和頂孔流道隔板83垂直于冷卻管81，所述所述底孔流道隔板82和頂孔流道隔板83間隔分布，如圖16和圖17所示，所述底孔流道隔板82的底部設置有第一通道孔821，所述頂孔流道隔板83的頂部設置有第二通道孔831，所述底孔流道隔板82和頂孔流道隔板83的板面均分布有用于穿插冷卻管81的穿孔c1；所述冷卻器8包含多根冷卻管81，各冷卻管81并聯，各冷卻管81的進水端共同連接一個連接法蘭84，各冷卻管81的出水端共同連接到另一個連接法蘭84；所述冷卻器8中的底孔流道隔板82和頂孔流道隔板83的總數為三片。采用上述實施例實施方式，用于在軸承的支撐瓦41和油溫測試中，如下表2所示，運行三小時后，支撐瓦41溫度趨于穩定在44℃以內，支撐瓦41內的油溫趨于穩定在38℃左右；相對于現有常規的軸承，其軸瓦可降低達14℃，油溫可降低達19℃。支撐瓦編號12345油溫初始溫度（℃）26.526.326.426.526.726.21h(℃)32.332.732.531.831.932.52h(℃)40.341.340.641.242.237.63h(℃)41.742.441.942.543.138.1表2實施例二與實施例一不同之處在于：如圖18所示，所述支撐瓦41的內側面包含至少兩條注油槽411，所述注油槽411螺旋分布在支撐瓦41的內側面。采用常規的油槽結構，其遠離油槽區域容易出現油膜斷裂，油膜斷裂帶的滑動摩擦產熱大，導熱速度慢，容易造成燒瓦；該種方式能有效防止軸瓦與軸體間油膜的斷裂。采用上述實施例實施方式，用于在軸承的支撐瓦41和油溫測試中，運行三小時后，支撐瓦41溫度趨于穩定在44.5℃以內，油溫趨于穩定在35℃左右。實施例三與實施例一不同之處在于：如圖19所示，所述排油槽412包括第一排油槽412a和第二排油槽412b，第一排油槽412a和第二排油槽412b分別位于注油槽411的兩端，所述第一排油槽412a與注油槽411的間距為30mm，所述第二排油槽412b與注油槽411的間距為30mm，所述第一排油槽412a設置有排油孔414，所述第一排油槽412a通過排油孔414與第一油腔6連通，所述第二排油槽412b為半開放槽，直接與第一油腔6連通。采用上述實施例實施方式，用于在軸承的支撐瓦41和油溫測試中，運行三小時后，支撐瓦41溫度趨于穩定在44.5℃以內，油溫趨于穩定在36.5℃左右。實施例四與實施例三不同之處在于：所述排油槽412包括第一排油槽412a和第二排油槽412b，第一排油槽412a和第二排油槽412b分別位于注油槽411的兩端，所述第一排油槽412a與注油槽411的間距為15mm，所述第二排油槽412b與注油槽411的間距為15mm，所述第一排油槽412a設置有排油孔414，所述第一排油槽412a通過排油孔414與第一油腔6連通，所述第二排油槽412b為半開放槽，直接與第一油腔6連通。采用上述實施例實施方式，用于在軸承的支撐瓦41和油溫測試中，運行三小時后，支撐瓦41溫度趨于穩定在44℃以內，油溫趨于穩定在35.5℃左右。實施例五與實施例一不同之處在于：如圖20所示，所述排油槽412包括第一排油槽412a和第二排油槽412b，第一排油槽412a和第二排油槽412b分別位于注油槽411的兩端，所述第一排油槽412a與注油槽411的間距為0mm，也即第一排油槽412a與注油槽411直接聯通，所述第二排油槽412b與注油槽411的間距為0mm，也即第二排油槽412b與注油槽411直接聯通，所述第一排油槽412a設置有排油孔414，所述第一排油槽412a通過排油孔414與第一油腔6連通，所述第二排油槽412b為半開放槽，直接與第一油腔6連通。采用上述實施例實施方式，用于在軸承的支撐瓦41和油溫測試中，運行三小時后，支撐瓦41溫度趨于穩定在46.5℃以內，油溫趨于穩定在33.5℃左右。實施例六與實施例一不同之處在于：如圖21和圖22所示，所述帶油面511設置有環形的帶油槽512，所述帶油槽512中環形分布有葉片513。采取該種結構，能提高高壓出油口911的油壓，從而增大冷卻油的循環流速；在油溫測試中，油溫趨于穩定時的溫度。采用上述實施例實施方式，用于在軸承的支撐瓦41和油溫測試中，運行三小時后，支撐瓦41溫度趨于穩定在43.5℃以內，油溫趨于穩定在36.5℃左右。實施例七與實施例一不同之處在于：所述第二油腔7包含兩個水平并列的分腔73，所述各分腔73串聯連通，各個分腔73內安裝有冷卻器8，所述各冷卻器8的流道通過串聯連通。所述各冷卻器8的液流方向與各分腔73內油流方向相同。所述冷卻器8包含多根冷卻管81，各冷卻管81并聯，各冷卻管81的進水端共同連接一個連接法蘭84，各冷卻管81的出水端共同連接到另一個連接法蘭84；所述冷卻器8中的底孔流道隔板82和頂孔流道隔板83的總數為八片。采用上述實施例實施方式，用于在軸承的支撐瓦41和油溫測試中，運行三小時后，支撐瓦41溫度趨于穩定在48.5℃以內，油溫趨于穩定在41℃左右。實施例八與實施例一不同之處在于：如圖23所示，所述環形散熱槽35內設置有軸向支撐件36，所述軸向支撐件36的兩端分別連接環形散熱槽35的兩端，所述環形散熱槽35內還設置有徑向散熱片37。上述本發明所公開的任意技術方案除另有聲明外，如果其公開了數值范圍，那么公開的數值范圍均為優選的數值范圍，任何本領域的技術人員應該理解：優選的數值范圍僅僅是諸多可實施的數值中技術效果比較明顯或具有代表性的數值。由于數值較多，無法窮舉，所以本發明才公開部分數值以舉例說明本發明的技術方案，并且，上述列舉的數值不應構成對本發明創造保護范圍的限制。如果本文中使用了“第一”、“第二”等詞語來限定零部件的話，本領域技術人員應該知曉：“第一”、“第二”的使用僅僅是為了便于描述上對零部件進行區別如沒有另行聲明外，上述詞語并沒有特殊的含義。另外，上述本發明公開的任意技術方案中所應用的用于表示位置關系或形狀的術語除另有聲明外其含義包括與其近似、類似或接近的狀態或形狀。本發明提供的任意部件既可以是由多個單獨的組成部分組裝而成，也可以為一體成形工藝制造出來的單獨部件。最后應當說明的是:以上實施例僅用以說明本發明的技術方案而非對其限制；盡管參照較佳實施例對本發明進行了詳細的說明，所屬領域的普通技術人員應當理解：依然可以對本發明的具體實施方式進行修改或者對部分技術特征進行等同替換；而不脫離本發明技術方案的精神，其均應涵蓋在本發明請求保護的技術方案范圍當中。當前第1頁1 2 3