本發明屬于石膏板生產領域，具體涉及回轉窯出口料溫控制方法。

背景技術：

制粉系統的回轉窯是熟料系統的關鍵設備，其內部為多根蒸汽管道分布，生石膏在運動過程中與蒸汽完成熱交換，失去水分，變成熟石膏。失去水分的多少，與熟石膏在回轉窯出口的溫度息息相關。現在，回轉窯出口料溫度采用人工控制，溫度浮動較大，不僅影響熟石膏質量，直接影響后續生產及石膏板成品質量；同時，蒸汽系統溫度壓力、溫度波動較大，影響蒸汽的平穩安全運行。

技術實現要素：

本發明的目的在于提供一種回轉窯出口料溫控制方法，能夠提高回轉窯出口料溫的穩定性，提高熟石膏的生產品質，進而提高石膏板的質量。

為了達到上述目的，本發明的具體技術方案如下：

回轉窯出口料溫控制方法，通過控制系統設置回轉窯的出口溫度為三個階段，分別為升溫階段、正常炒料階段和停止炒料階段，對所述三個階段分別進行溫度和壓力調控；

所述控制系統包括上位機、顯示器以及提醒裝置；所述上位機控制提醒裝置進行工序提醒，所述顯示器用于顯示所述回轉窯內的監控畫面、采集的檢測數據以及對所述檢測數據處理得到的結果；

對所述三個階段分別進行溫度和壓力調控具體包括以下步驟：

步驟1)升溫階段，所述上位機根據主蒸汽管道的壓力以及升溫幅度，通過調控蒸汽閥門開度進而調控蒸汽管道內的溫度和壓力，直至達到預設值之后，通過所述提醒裝置提醒作業者或者監控者開始向回轉窯投入生石膏料；

步驟2)正常炒料階段，將預設溫度與實際溫度對比，根據實際溫度的增長幅度增加或減少閥門開度，調節主蒸汽管道內的溫度；

步驟3)停止炒料階段，停止投料、至預設時間后，根據出口料溫逐步關閉蒸汽閥門，設置降溫參數，完成逐步降溫。

進一步地，升溫階段中，通過調控蒸汽閥門開度進而調控蒸汽管道內的溫度和壓力，具體包括：

a.在主蒸汽管道壓力達到1.5MPa，溫度到170℃以上時，啟動上位機中的升溫程序，開啟蒸汽閥門至5％開度；

b.5分鐘之后，當溫度增長幅度達到20℃時，閥門開度減少1％；增長幅度低于20℃時，閥門開度增加1％，每5分鐘檢測1次；當溫度達到160℃時蒸汽壓力達到1.9MPa以上，溫度達到180℃以上后，上位機通過所述提醒裝置提醒開始投入生料。

進一步地，正常炒料階段中，根據實際溫度增長幅度增加或減少閥門開度，調節主蒸汽管道內的溫度，具體包括：

啟動所述上位機中的控溫程序，將實際溫度與設定溫度對比，每5分鐘檢測一次，實際溫度的增長幅度超過預設溫度0.5℃時，閥門開度減少1％，低于-0.5℃時，閥門開度增加1％；

實際溫度的增長幅度超過預設溫度1℃時，閥門開度減少2％，低于-1℃時，閥門開度增加2％，每5分鐘檢測一次，控制實際溫度與設定溫度的偏差在±2℃范圍之內。

進一步地，停止炒料階段中，停止炒料，完成降溫具體包括：停止投料，40分鐘后啟動所述上位機中的降溫程序，蒸汽閥門開度5％；

5分鐘之后，溫度增長低于-20℃時，閥門開度增加1％；溫度增長高于-20℃時，閥門開度減少1％；每5分鐘檢測1次，溫度到達80℃時設定進汽閥門開度為0％，所述上位機通過所述提醒裝置提醒作業者停止回轉窯轉動。

進一步地，當出現預設溫度與實際溫度的偏差超過30％時，所述上位機通過提醒設備進行提醒作業者進行進一步處理。

生石膏為二水硫酸鈣，熟石膏中主要成分為半水石膏；熟石膏與水混合，再得水，變成生石膏，石膏板就是利用這種石膏的化學變化進行生產。生石膏達到160攝氏度時，會失去部分結晶水，變成半水石膏，溫度太高時，生石膏中失去全部的結晶水，變成純的硫酸鈣，失去石膏活性，不再得水變成生石膏，無利用價值，活性石膏含量較低時，影響石膏板的紙面粘接。回轉窯出口料溫較低時，熟石膏的結晶水含量較高，半水石膏含量較少，發生化學反應的石膏較少，影響石膏的成型時間及石膏板的強度，且在攪拌機處，容易結塊造成停機故障。

本發明提供的回轉窯出口料溫控制方法，通過上位機自動控制回轉窯出口料溫，將回轉窯出口溫度設成不同的階段控制，升溫階段根據回轉窯的升溫要求進行溫度和壓力調節，進而達到升溫的前提要求。正常炒料階段，根據實際溫度和預設溫度的對比，控制實際溫度上升無線按照預設溫度曲線進行變化，二者對比偏差控制在±2℃范圍之內，根據溫度變化調控閥門開度，進而保證回轉窯內的溫度保持在炒料的預設范圍值之內。停止炒料后，停止投料，40分鐘之后啟動降溫程序，調控整齊閥門開度，直至回轉窯內的溫度達到預設溫度后，調控蒸汽閥門開度為0，此時，停止回轉窯。根據上述方法，蒸汽系統內的溫度和壓力不僅能夠保持在較為平穩的狀態，石膏板紙與板面的貼合度較高，攪拌機處不易結塊，制成的熟石膏的品質較佳，石膏板的強度較高，提高了成品質量。

附圖說明

圖1為本發明提供的回轉窯出口料溫控制方法中進行溫度和壓力調控的流程示意圖。

具體實施方式

下面結合附圖對本發明的實施方式進行說明。

回轉窯出口料溫控制方法，通過控制系統設置回轉窯的出口溫度為三個階段，分別為升溫階段、正常炒料階段和停止炒料階段，對所述三個階段分別進行溫度和壓力調控；

所述控制系統包括上位機、顯示器以及提醒裝置；所述上位機控制提醒裝置進行工序提醒，所述顯示器用于顯示所述回轉窯內的監控畫面、采集的檢測數據以及對所述檢測數據處理得到的結果；

如圖1所示，對所述三個階段分別進行溫度和壓力調控具體包括以下步驟：

101.升溫階段，所述上位機根據主蒸汽管道的壓力以及升溫幅度，通過調控蒸汽閥門開度進而調控蒸汽管道內的溫度和壓力，直至達到預設值之后，通過所述提醒裝置提醒作業者或者監控者開始向回轉窯投入生石膏料；具體包括：

a.在主蒸汽管道壓力達到1.5MPa，溫度到170℃以上時，啟動上位機中的升溫程序，開啟蒸汽閥門至5％開度；

b.5分鐘之后，當溫度增長幅度達到20℃時，閥門開度減少1％；增長幅度低于20℃時，閥門開度增加1％，每5分鐘檢測1次；當溫度達到160℃時蒸汽壓力達到1.9MPa以上，溫度達到180℃以上后，上位機通過所述提醒裝置提醒開始投入生料。

102.正常炒料階段，將預設溫度與實際溫度對比，根據實際溫度的增長幅度增加或減少閥門開度，調節主蒸汽管道內的溫度；具體包括：

啟動所述上位機中的控溫程序，將實際溫度與設定溫度對比，每5分鐘檢測一次，實際溫度的增長幅度超過預設溫度0.5℃時，閥門開度減少1％，低于-0.5℃時，閥門開度增加1％；

實際溫度的增長幅度超過預設溫度1℃時，閥門開度減少2％，低于-1℃時，閥門開度增加2％，每5分鐘檢測一次，控制實際溫度與設定溫度的偏差在±2℃范圍之內。

103.停止炒料階段，停止投料、至預設時間后，根據出口料溫逐步關閉蒸汽閥門，設置降溫參數，完成逐步降溫。

停止炒料，完成降溫具體包括：停止投料，40分鐘后啟動所述上位機中的降溫程序，蒸汽閥門開度5％；

5分鐘之后，溫度增長低于-20℃時，閥門開度增加1％；溫度增長高于-20℃時，閥門開度減少1％；每5分鐘檢測1次，溫度到達80℃時設定蒸汽閥門開度為0％，所述上位機通過所述提醒裝置提醒作業者停止回轉窯轉動。

當出現預設溫度與實際溫度的偏差超過30％時，所述上位機通過提醒設備進行提醒作業者進行進一步處理。

以上，雖然說明了本發明的幾個實施方式，但是這些實施方式只是作為例子提出的，并非用于限定本發明的范圍。對于這些新的實施方式，能夠以其他各種方式進行實施，在不脫離本發明的要旨的范圍內，能夠進行各種省略、置換、及變更。這些實施方式和其變形，包含于本發明的范圍和要旨中的同時，也包含于權利要求書中記載的發明及其均等范圍內。