一種揚聲器的音膜組裝方法
【專利摘要】本發明涉及一種揚聲器的音膜組裝方法，所述音膜組裝工序通過音圈固定工裝、音圈定位工裝、音膜膠合工裝和壓線打膠工裝將音圈膜片精確膠合，本發明采用上述技術方案，通過多個工裝及配套設備，將揚聲器裝配的過程由手工轉化為半自動化，大大降低了人工成本，提高了揚聲器的生產效率，且揚聲器的膠合裝配過程基本實現機械自動化，能生產出更高的精度要求的揚聲器。
【專利說明】一種揚聲器的音膜組裝方法

【技術領域】
[0001]本發明涉及揚聲器生產【技術領域】，尤其涉及一種揚聲器的音膜組裝方法。

【背景技術】
[0002]受話器、揚聲器因體積小巧輕便在手機、筆記本、電話機、平板電腦、汽車等領域得到廣泛應用。音圈是揚聲器的重要部件之一，它等于是揚聲器的發動機，音圈的公差要求很高，這包括它的高度，大小，平整度，粘度等等，所以這就變相的對音圈的組裝工序也提出了較高的要求，通常音圈與膜片的組裝通過人工涂膠黏貼，因市場需求量大，傳統的單個手工作業方式由于效率、成品的良品率低下，已經遠遠不能滿足市場需求量，故如何提高揚聲器的音膜生產效率及保證揚聲器音膜的品質成了本領域技術人員急需解決的問題。


【發明內容】

[0003]為了解決上述的技術問題，本發明的目的是提供一種揚聲器的音膜組裝方法，該方法有效降低人工成本，提聞生廣效率，且提聞了廣品的良品率。
[0004]為了實現上述的目的，本發明采用了以下的技術方案:
一種揚聲器的音膜組裝方法，其特征在于，包括如下的步驟:
1)啟動自動繞線機，設定即將生產的揚聲器的音圈的規格，得到音圈；
2)將I)中制得的音圈安裝到音圈固定工裝上，所述音圈固定工裝成帶缺口的圓盤形，音圈固定工裝中部設有與音圈形狀相匹配的卡槽，音圈固定工裝上按圓周方向分布有第一定位孔組，音圈套在音圈固定工裝中部的卡槽中；
3)將多個音圈固定工裝安裝到音圈定位工裝上，所述音圈定位工裝上設有多條凹槽，且音圈定位工裝上按矩陣分布多個第二定位孔組，每個第二定位孔組的分布形狀與第一定位孔組的分布形狀相同，所述多條凹槽分別將第二定位孔組平均分割，將第一定位孔組與第二定位孔組相對齊，并使得音圈位于凹槽內；
4)將膜片安裝到音膜膠合工裝內，所述音膜膠合工裝上按矩陣分布多個膜片定位槽，膜片安裝到膜片定位槽內，且涂膠面向上；
5)將音膜膠合工裝和音圈定位工裝放到點膠機上，點膠機對膜片固定位置涂膠，然后機械手將音圈定位工裝上的音圈固定工裝吸起，放到音膜膠合工裝中的膜片中；
6)將音膜膠合工裝通過膠水固化裝置后，再將音圈固定工裝取出，然后在膜片音圈上蓋上壓環，讓音膜膠合工裝通過折彎機，使得進出線的形狀滿足要求；
7)將音膜膠合工裝上扣合壓線打膠工裝，所述壓線打膠工裝上按矩陣分布多個矩形通孔，每個矩形通孔內壁向內凸起，使得矩形通孔內壁形狀與膜片形狀形同，且矩形通孔的四個角部留有點膠孔；再將音膜膠合工裝依次通過點膠機和膠水固定裝置，點膠機只對進出線所在位置的點角孔打膠，使得音圈的進出線位置固定；
8)將膜片音圈半成品取下音膜膠合工裝，備用；
作為優選方案:所述音圈定位工裝、音膜膠合工裝和壓線打膠工裝上的矩陣分布形狀尺寸均相同。
[0005]本發明采用上述技術方案，通過多個工裝及配套設備，將揚聲器音膜裝配的過程由手工轉化為半自動化，大大降低了人工成本，提高了揚聲器音膜的生產效率，且能生產出更高的精度要求的揚聲器音膜，為生產更高品質的揚聲器奠定堅實的基礎。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0006]圖1為本發明的音圈固定工裝的結構示意圖。
[0007]圖2為本發明的音圈定位工裝的結構示意圖。
[0008]圖3為本發明的音膜膠合工裝的結構示意圖。
[0009]圖4為本發明的壓線打膠工裝的結構示意圖。
[0010]圖5為揚聲器的磁路膠合工裝的結構示意圖。
[0011]圖6為揚聲器的第一支架膜片膠合工裝的結構示意圖。
[0012]圖7為揚聲器的第二支架膜片膠合工裝的結構示意圖。

【具體實施方式】
[0013]下面結合附圖對本發明的【具體實施方式】做一個詳細的說明。
[0014]如圖1-圖7所示，一種揚聲器的生產工藝，包括音膜組裝工序、磁路組裝工序和支架膜片組合工序三大步驟；
音膜組裝工序的步驟如下:
1)啟動自動繞線機，設定即將生產的揚聲器的音圈的規格，得到音圈；
2)將I)中制得的音圈安裝到音圈固定工裝上，所述音圈固定工裝成帶缺口的圓盤形，音圈固定工裝中部設有與音圈形狀相匹配的卡槽11，音圈固定工裝上按圓周方向分布有第一定位孔組12，音圈套在音圈固定工裝中部的卡槽中11 ；
3)將多個音圈固定工裝安裝到音圈定位工裝上，所述音圈定位工裝上設有多條凹槽21，且音圈定位工裝上按矩陣分布多個第二定位孔組22，每個第二定位孔組22的分布形狀與第一定位孔組12的分布形狀相同，所述多條凹槽21分別將第二定位孔組22平均分割，將第一定位孔組與第二定位孔組相對齊，并使得音圈位于凹槽21內；
4)將膜片安裝到音膜膠合工裝內，所述音膜膠合工裝上按矩陣分布多個膜片定位槽31，膜片安裝到膜片定位槽31內，且涂膠面向上；
5)將音膜膠合工裝和音圈定位工裝放到點膠機上，點膠機對膜片固定位置涂膠，然后機械手將音圈定位工裝上的音圈固定工裝吸起，放到音膜膠合工裝中的膜片中；
6)將音膜膠合工裝通過膠水固化裝置后，再將音圈固定工裝取出，然后在膜片音圈上蓋上壓環，讓音膜膠合工裝通過折彎機，使得進出線的形狀滿足要求；
7)將音膜膠合工裝上扣合壓線打膠工裝，所述壓線打膠工裝上按矩陣分布多個矩形通孔42，每個矩形通孔內壁向內凸起，使得矩形通孔內壁形狀與膜片形狀形同，且矩形通孔的四個角部留有點膠孔41 ;再將音膜膠合工裝依次通過點膠機和膠水固定裝置，點膠機只對進出線所在位置的點角孔41打膠，使得音圈的進出線位置固定；
8)將膜片音圈半成品取下音膜膠合工裝，備用；
磁路組裝工序的步驟如下: 1)將磁鋼和極芯片安裝到磁路膠合工裝上，所述磁路膠合工裝上按矩陣分布多個組件定位槽，所述組件定位槽由外向內依次為支架定位槽51和磁極定位槽52,先將磁鋼安裝到磁極定位槽內52，然后通過點膠機涂膠，最后將極芯片安裝到磁極定位槽52，使其和磁鋼相貼合，將磁路膠合工裝通過膠水固定裝置，取下磁鋼極芯片半成品備用；
2)將支架安裝到磁路膠合工裝的支架定位槽52內，然后讓磁路膠合工裝通過點膠機涂膠，再將I)中制得的磁鋼極芯片半成品安裝到磁極定位槽，最后將磁路膠合工裝通過膠水固定裝置，使得支架、磁鋼和極芯片三者固定；
3)將支架、磁鋼和極芯片三者的固定體取下磁路膠合工裝，備用；
支架膜片組合工序的步驟如下:
1)將支架、磁鋼和極芯片三者的固定體安裝到第一支架膜片膠合工裝，所述第一支架膜片膠合工裝上矩陣分布有第一揚聲器半成品定位槽62，且第一支架膜片膠合工裝上還設有空心定位柱61，支架、磁鋼和極芯片三者的固定體安裝在第一揚聲器定位槽62內；
2)將第一支架膜片膠合工裝放在點膠機上，對其涂膠，然后將音圈膜片半成品安裝到第一揚聲器定位槽內，使得支架、磁鋼和極芯片三者的固定體和膜片音圈半成品相互固定，并通過膠水固定裝置，制得揚聲器半成品；
3)在揚聲器半成品上放置鐵環，并將第二支架膜片膠合工裝扣合在第一支架膜片膠合工裝上，第二支架膜片膠合工裝上矩陣分布有第二揚聲器半成品定位槽71，且第二支架膜片膠合工裝上設有與空心定位柱61相配合的實心定位柱72,翻轉使得揚聲器半成品均落在第二支架膜片膠合工裝的第二揚聲器半成品定位槽71內；
4)將第二支架膜片膠合工裝中的揚聲器半成品上的音圈進出線與支架上的焊點相焊接;
5)對揚聲器半成品進行充磁和測通，測通合格即得到揚聲器。
[0015]所述音圈定位工裝、音膜膠合工裝和壓線打膠工裝上的矩陣分布形狀尺寸均相同；所述第一支架膜片膠合工裝和第二支架膜片膠合工裝上的矩陣分布形狀尺寸均相同。
【權利要求】
1.一種揚聲器的音膜組裝方法，其特征在于，包括如下的步驟: 1)啟動自動繞線機，設定即將生產的揚聲器的音圈的規格，得到音圈； 2)將I)中制得的音圈安裝到音圈固定工裝上，所述音圈固定工裝成帶缺口的圓盤形，音圈固定工裝中部設有與音圈形狀相匹配的卡槽，音圈固定工裝上按圓周方向分布有第一定位孔組，音圈套在音圈固定工裝中部的卡槽中； 3)將多個音圈固定工裝安裝到音圈定位工裝上，所述音圈定位工裝上設有多條凹槽，且音圈定位工裝上按矩陣分布多個第二定位孔組，每個第二定位孔組的分布形狀與第一定位孔組的分布形狀相同，所述多條凹槽分別將第二定位孔組平均分割，將第一定位孔組與第二定位孔組相對齊，并使得音圈位于凹槽內； 4)將膜片安裝到音膜膠合工裝內，所述音膜膠合工裝上按矩陣分布多個膜片定位槽，膜片安裝到膜片定位槽內，且涂膠面向上； 5)將音膜膠合工裝和音圈定位工裝放到點膠機上，點膠機對膜片固定位置涂膠，然后機械手將音圈定位工裝上的音圈固定工裝吸起，放到音膜膠合工裝中的膜片中； 6)將音膜膠合工裝通過膠水固化裝置后，再將音圈固定工裝取出，然后在膜片音圈上蓋上壓環，讓音膜膠合工裝通過折彎機，使得進出線的形狀滿足要求； 7)將音膜膠合工裝上扣合壓線打膠工裝，所述壓線打膠工裝上按矩陣分布多個矩形通孔，每個矩形通孔內壁向內凸起，使得矩形通孔內壁形狀與膜片形狀形同，且矩形通孔的四個角部留有點膠孔；再將音膜膠合工裝依次通過點膠機和膠水固定裝置，點膠機只對進出線所在位置的點角孔打膠，使得音圈的進出線位置固定； 8 )將膜片音圈半成品取下音膜膠合工裝，備用。
2.根據權利要求1所述的一種揚聲器的音膜組裝方法，其特征在于:所述音圈定位工裝、音膜膠合工裝和壓線打膠工裝上的矩陣分布形狀尺寸均相同。
【文檔編號】H04R31/00GK104202709SQ201410362645
【公開日】2014年12月10日 申請日期:2014年7月28日 優先權日:2014年7月28日
【發明者】陳書華, 胡紹軍 申請人:浙江毅林電子有限公司