專利名稱：高爾夫擊球面板與球頭本體相偕成型結構的制作方法
技術領域：
本實用新型為高爾夫球具，尤指一種在球頭蠟模體上相偕結合有面板蠟模體， 借以在澆注成型出球頭本體的同時也成型有擊球面板的成型結構。
背景技術：
目前各種休閑運動中，高爾夫球運動已逐漸普及且所使用的高爾夫用具也受到
相當的重視，進而高爾夫用具的球頭的制造方法也受到itblk界的研究注意，以目前 在業界所制造的鈦合金及不,辯R球頭而言，球頭是利用精密鑄造成型制成，因此如 何在有效的維持球桿頭品質的前提下，提高生產速度及降低成本確實成為另一重要 的議題。
高爾夫球頭的構造，請參看圖17所示，主要由球頭本體70與擊球面板41所組 成，且在分別制作出球頭本體70與擊球面板41后再將兩者相互結合固定并進行細 部加工后完成，在球頭本體的制造上，現有技術如中國臺灣發明專利第1249424號 "用于制造可減少球頭上蓋厚度的高爾夫球頭裝置"發明專利案，請參看圖16所示， 其是使用模具制造出球頭蠟，莫，且在球頭蠟模的外圍成型設有主澆注口及若干不同 用途的流道及具有一開口，再將此球頭蠟模經由組樹、浸漿、脫蠟、燒結程序，完 成整串殼膜后并進行澆注程序，冷卻后移除及磨光前述主澆注口及若干不同用途的 流道，艮阿制作出所需的球頭本體70，另在球頭本體70的成品上具有一開口71;
另配合參看圖11 、 12所示，是一種制作安裝在球頭本體上的擊球面板的實施例， 該實施例是用于制作具有厚度為等厚的擊球面板(例如厚度3mm)，制作時是將相 同厚度且呈平直狀的板材40配合沖床及成型模具予以成型，即以沖床對板材40進 行沖切而成型出該擊球面板41的形狀，前述的沖切方式也可改用激光切割，其精度 較高且邊料42損失較少，但切割費用較為昂貴，最后再使用油壓機及具有弧度結構 的成型模具50配合之下，將前述擊球面板41置于成型模具50的模穴51內再予以 擠壓成型為一具有特定弧度及外型的板體；
此種擊球面板41的制造加工方式同樣具有必須將邊料42切除而有邊料42以廢 料出售的材料使用損失成本，另有使用沖壓加工、激光切割或油壓加工與配合成型模具使用等加工成本，因此，此種擊球面板的制作仍存在有其缺點。
另參看圖13-15所示的另一實施例，其是用以制造具有補強肋結構的擊球面板，
具有比前述等厚板材40厚度較厚且呈平直板狀的板材60(例如厚度為4.2畫)，該 板材60的面積大于所欲成型的擊球面板面積，以CNC fffi對板材60進行銑切加 工，在該板材60上成型出不同厚度分布，部份位置的厚度較薄的擊球面板62外型， 且在其中央形成有任何不同高度分布的補強肋63，其一圓形及十字形的補強肋63 為最佳實施例，完成后將該半成品以沖床配合沖切模具，禾傭沖壓及裁切以沖切出 擊球面板62形狀，并將多余材料的邊料61以廢料出售，前述的沖切方式也可改用 激光切割，其精度較高邊料61損失較少，但切割費用較為昂貴，最后再進一步配合 油壓機及具有特定弧度的成型模具50A，藉由二者的相互配合將置于模穴51A內的 擊球面板62成型為具有所設計的特定弧度及外型；
此種擊球面板62的帝ij作，將j頓價格昂貴的CNC IW加工，從而造成加工成 本昂貴，另將一具有前述一定厚度(4.2mm)的板材60予以銑切去除及將較厚邊料以 廢料出售等均造成材料使用損失的成本，再者禾傭油壓機及成型模具的加工貝陏模 具費用及成本增加等缺點存在。
由前述可了解到現有技術在生產制作球頭時，必須分別的制作出球頭本體及擊 球面板，因此必須使用模具成型蠟模，組樹后再利用精密鑄造成型制作工序制成球 頭本體，另外配合加工機將一平直狀的板材加工成一具有一定弧度的擊球面板，前 述的擊球面板如設有肋結構者也相同，最后將二者予以結合固定而成，在旨球頭 的制作上制作工序較為繁雜且耗費成本。
又參看圖17所示，由于經由模具50的模穴51所擠壓形成為一具有特定弧度及 外型的擊球面板41，其板面411與周緣面412間的角度小于九十度，使得當擊球面 板41置入開口 71后，于該開口 71孔緣面與周緣面412間將形成有一環繞的缺口 B， 如此將使得該處在利用焊接技術進行接合時，必須耗費較多的焊接材料，且該處在 焊接時所造成較大的應力集中，使得結合強度受到一定的影響而有降低等問題。

實用新型內容
本實用新型發明人有鑒于前述現有技術的缺點及問題而設計將擊球面板與球頭 本體在制作時可在整串殼模內予以同時量產成型，以減少機具的使用及降低材料使 用成本與加工成本為目的。為了可達到前述的發明目的，本實用新型所運用的技術手段在于提供一種高爾 夫擊球面板與球頭本體相偕成型結構，其具有一擊球面板及一球頭本體，該擊球面 板上具有輔助流道支柱，該球頭本體上在相對應于前述輔助流道支柱位置處具有接 著凸部，該接著凸部與前述的輔助流道支柱相互連接為一體。
所述的高爾夫擊球面板與球頭本體相偕成型結構，其中該輔助流道支柱由擊球 面板的周緣處突出且呈L型。
所述的高爾夫擊球面板與球頭本體相偕成型結構，其中球頭本體外側具有一主 澆注口及一外環流道，該外環流道與球頭本體間具有流道輔助澆口，前述的接著凸 部及輔助流道支柱分別間隔設在球頭本體及外環流道上。
所述的高爾夫擊球面板與球頭本體相偕成型結構，其中球頭本體夕卜頂懼有一主 澆注口，其各接著凸部分別間隔設于球頭本體上
所述的高爾夫擊球面板與球頭本體相偕成型結構，其中該輔助流道支柱與接著 凸部均為四支。
所述的高爾夫擊球面板與球頭本體相偕成型結構的帝隨方法，其中擊球面板蠟 模與球頭本體蠟膜的連接方式，分別在該擊球面板蠟^莫上一體成型設有輔助流道支 柱，在該球頭本體蠟膜上及在其外圍進一步設有一主澆注口及一外環流道，該球頭 本體蠟膜及外環流道上，分別一體成型設有接著凸部，該輔助流道支柱與接著凸部 間以熱烙蠟連接。
借由本實用新型的技術手段的運用，由于擊球面板與球頭本體于一整串燒結完 成的殼模內澆注鑄造同時制成，在切割取下后再進行加工即可，因此將可達到減少 加工機具及成型模具的使用及降低材料使用成本；
由于所成型的擊球面板，其側板面與周緣面可設計為直角型式，當安裝在球頭 本體的開口處并進行結合焊接時，將可減少焊接后所產生之應力集中，及焊接熱效 應所產生的強度衰減。
由于擊球面 模上設計有一環狀的凸緣，將可防止該擊球面板蠟模在成型后 及浸漿時的變形，且在焊接固定時可取代焊條材料的使用，可降低焊接成本；再者 擊球面板半成品在凸緣的偵i調緣處有數個定位擋i央，在組裝于球頭本體半成品時， 該定位擋塊可易于將擊球面板定位在球頭本體的開口處，在焊接固定時可防止避免 火力回沖。
又由于擊球面板上的線溝可由蠟模同時成型，可在澆注鑄造成型的同時予以制作完成，可減少各種切削加工所產生的成本。
又因擊球面板的補強肋及其厚度可由廉價模具設計為不同厚度分布，如此可增
加擊球甜密區；再者可降低其材料成本并可減少擊球面約10至16克的重量，此重
量如移至球頭后側可增加重心深度，即增加球頭貫性矩，如移至球頭下側，其重心 高度將降低形成低重心狀態，兩者均可增加擊球的穩定性。


圖1為本實用新型球頭本體蠟模與擊球面板蠟模的分解示意圖。
圖2為本實用新型球頭本體蠟模與擊球面板蠟模的另一實施例分解示意圖。 圖3為本實用新型擊球面板蠟模與輔助流道支柱的俯視示意圖。 圖4A為本實用新型擊球面板蠟模的剖面示意圖。 圖4B為本實用新型擊球面板蠟模的另一實施例剖面示意圖。 圖5為本實用新型擊球面板蠟模與球頭本體蠟模組合后的咅U面示意圖。 圖6為本實用新型擊球面板蠟模與球頭本體蠟模組合后的另一實施例的咅価示 意圖。
圖7為本實用新型擊球面板蠟模與球頭本體蠟模組合后的示意圖。 圖8為本實用新型擊球面板蠟模與球頭本體蠟模組合后的另一實施例示意圖。 圖9為本實用新型擊球面板與球頭本體結合前的分解示意圖。 圖10為本實用新型擊球面板與球頭本體結合后的示意圖。 圖11為現有技術擊球面板沖切成型的示意圖。 圖12為現有技術擊球面板擠壓成型的示意圖。 圖13為現有技術另一種擊球面板銑切至預定厚度的示意圖。 圖14為現有技術另一種擊球面板沖切成型的示意圖。 圖15為現有技術另一種擊球面板擠壓成型的示意圖。 圖16為現有技術球頭本體蠟模的示意圖。 圖17為現有技術擊球面板組合在球頭本體的剖面示意圖。主要組件符號說明
(10)(10B)擊球面板蠟模
(1 l)凸緣 (12)(12B灘助流道支柱 (121)凹槽 (13)定位擋塊(20)(20B)球頭本體蠟模
(201折口(21)接著凸部
(21B)接著凸部(211)定位面
(212)凹槽(22)外環流道
(23)流道輔助澆口(24)接著凸部
(241)定位面(242)凹槽
(25)(25B)主澆注口(30)熱熔蠟
(IOA)擊球面板(IIA)凸緣
(20A)球頭本體(201A)開口
(40)板材(41)擊球面板
(411)板面(412)周緣面
(42)邊料(50)(50A)成型模具
(51)(51A)模穴(60)板材
(61)邊料(62)擊球面板
(63)補強肋C70)球頭本體
(71折口(B)缺口
具體實施方式
參看圖1、 2所示為本實用新型高爾夫擊球面板與球頭本體相偕成型結構，其具 有一擊球面板蠟模10及一球頭本體蠟，莫20，該擊球面板蠟t莫10及該球頭本體蠟模 20是以蠟材料制成，即分另鵬蠟材料利用模具予以成型出再經由精密鑄造流程，鑄 造成型出同時具有擊球面板與球頭本體的構造；
酉己合參看圖3及4A所示，前述由模具審喊為蠟材料的擊球面板蠟模10，其具 有一相對應于擊球面板的外型，在其一側面的周緣環繞形成有一突出的凸緣ll，另 在周緣形成一突出的輔助流道支柱12，其較佳實施例可如圖中所示設有四支輔助流 道支柱12，各輔助流道支柱12呈間隔的相對設置且其可為一呈L型桿體，該輔助 流道支柱12的自由端端面上形成有呈凹狀的凹槽121，又相鄰于凸緣11位置且在 周緣處間隔設有定位擋塊13，圖中所示的較佳實施例為設有四個突出的定位擋塊 13，且各定位擋塊13與凸緣11位于擊球面外側的平碰置。又前述由模具制成為 蠟材料的球頭本體蠟模20，其具有一相對應于球頭本體的外型，在其一側形成有一與擊球面板外型相對應的開口 201，在其另一側外圍環繞設有一主澆注口 25及一條
外環流道22 ，該外環流道22與球頭本體蠟模20之間形成相連接的流道輔助澆口 23, 在前述的外環流道22與球頭本體蠟模20上設有外突的接著凸部21 ，圖中所示的較 佳實施例為在外環流道22上設有兩個間隔設置的接著凸部24，另在球頭本體蠟模 20上設有兩個間隔設置的接著凸部21，該接著凸部21、 24的端面為一定位面211、 241，并在定位面211、 241上形成有呈凹入狀的凹槽212、 242，又前述的四支接著 凸部21、 24是相對于擊球面板蠟模10的四支輔助流道支柱12 {立置。
請配合參看圖2及圖4B所示，其為本實用新型的球頭本體蠟模的另一具體實 施例，在該球頭本體蠟模20B上設有外突的接著凸部21B,另相互配合設計有一構 造與擊球面板蠟模10相近的擊球面板蠟模IOB，圖中所示的較佳實施例為在球頭本 體蠟模20B上分布設有四個間隔設置的接著凸部21B，各接著凸部21B均相對于前 述球頭本體蠟模20B所設的輔助流道支柱12B位置。
配合參看圖4A及圖5所示，前述的擊球面 模10是相對設置在球頭本體蠟 模20上，其中各輔助流道支柱12的端面位置相對位于各接著凸部21 、 24的定位面 211、 241位置，且該端面與各定位面211、 241上的凹槽121、 212、 242間設有可 將其相鄰的二端面相互粘著的熱熔蠟30，進而將擊球面板蠟模10與球頭本體蠟模 20組成連接為一體，以便進行金屬精密鑄造成型各步驟；
酉己合參看圖4B、圖6所示，另一實施例的擊球面板蠟模IOB與球頭本體蠟模 20B的組成連接與前述的實施例相同，是將相對應的輔助流道支柱12B與接著凸部 21B借由熱熔蠟30相互連接。
又圖7、 8所示，相互連接為一體的擊球面板蠟模10、 10B與球頭本體蠟模20、 20B，經由組樹、浸漿、脫蠟、燒結完成整串殼模后，將熔融金屬由主澆注口 25、 25B注入，即可在同一組樹完成燒結后的殼模內將擊球面板相偕同時的與球頭本體 一同制造完成，冷卻后該同時具有擊球面板與球頭本體的半成品外型與圖7、 8所示 的蠟t鈔卜型相同，再對此半成品進一步的進frt刀割與細部加工后，將可分別制成有 圖9所示的一擊球面板10A及一球頭本體20A;
再配合圖9、 10所示，該擊球面板10A可置入于球頭本體20A的開口 201A處， 此時借由開口 201A的孔緣面與擊球面板10A的外周緣面完全相互貼合，且擊球面 板10A所形成的定位擋t央位于球頭本體20A上的開口 201A前側外圍抵頂并予以相 互定位，再利用其凸緣11A與開口201A周緣相互結合固定，其結合技術的較佳實施例可為焊接技術，因此相互結合完成并帝喊球頭，僅需J頓較少焊接的能量且不 須使用焊料即可使二者之間形成有良好的固定結合且穩固的效果。
本實用新型的擊球面板與球頭本體相偕成型結構的制造方法，請參看圖l、 5、 7及10所示，其包括有以下步驟
1. 帝隨出一體成型的擊球面板蠟模10及球頭本體蠟膜20，即分別制出有該擊球
面板蠟模10及輔助流道支柱12，帝隨出有該球頭本體蠟模20、具有外環流道22、 流道輔助澆口 23及主澆注口 25等，另在球頭本體蠟，莫20上及外環流道22上分別 設有間隔且相對應于輔助流道支柱12的接著凸部21及接著凸部24;
2. 連接擊球面 模10與球頭本體蠟膜20，其中該擊球面板蠟模10以其輔肋 流道支柱12相對應于球頭本體蠟模20的接著凸部21及接著凸部24， 二者之間可 在輔肋流道支柱12與接著凸部21及接著凸部24等端面處形成有呈凹入狀的凹槽 121及凹槽212、 242，在其間的凹入處填充有熱熔蠟30，借以將其相互連接；
3接著進行蠟模組樹、浸漿、脫蠟、燒結及澆注(灌漿)等禾辨制成一同時相 偕具有擊球面板與球頭本體的半成品；
4. 對半成品的切害咖工，將冷卻后成型在擊球面板及球頭本體上為金屬的各輔 肋流道支柱、外環流道、流道輔助澆口、主澆注口及各接著凸部等予以切割分離；
5. 對半成品磨平加工，將前述由擊球面板半成品上的輔助流道支柱的切割處， 及球頭本體上的接著凸部、主澆注口、輔助澆口的切割處等進行磨平加工；
6. 組裝加工，將前述加工后的擊球面板以定位擋±央組裝固定在球頭本體上，其 中一種組裝固定的具體實施例，可使用焊接固定的技術；
7. 制成球頭半成品，將擊球面以凸緣為焊料焊接固定在球頭本體上，以制成為 一球頭。
本實用新型的擊球面板與球頭本體相偕成型結構的制造方法的另一實施例，請 參看圖2、 6、 8及10所示，其包括有以下步驟-
1. 制造出一體成型的擊球面板蠟模10及球頭本體蠟膜20，即分別制出有該擊球 面豐鵬模10及輔助流道支柱12，制造出有該球頭本體蠟模20及主澆注口 25B等， 另于球頭本體蠟模20B上設有間隔且相對應于輔助流道支柱12B的接著凸部21B;
2. 連接擊球面板蠟模10B與球頭本體蠟膜20B，其中該擊球面板蠟模10B以其 輔肋流道支柱12B相對應于球頭本體蠟模20B的接著凸部21B， 二者之間可在輔肋 流道支柱12B與接著凸部21B等端面處形成有呈凹入狀的凹槽，于其間的凹入處填充有熱熔蠟30，借以將其相互連接；
3. 接徵行蠟模組樹、浸漿、脫蠟、燒結及澆注(灌漿)等禾歸制成一同時相偕具 有擊球面板與球頭本體的半成品；
4. 對半成品的切割加工，將冷卻后成型在擊球面板及球頭本體上為金屬的各輔 肋流道支柱、主澆注口及各接著凸部等予以切割分離；
5. 對半成品磨平加工，將前述由擊球面板半成品上的輔助流道支柱的切割處， 及球頭本體上的接著凸部及主澆注口的切割處等進行磨平加工；
6i且裝加工，將前述加工后的擊球面板以定位擋塊組裝固定在球頭本體上，其
中一種組裝固定的具體實施例，可使用焊接固定的技術；
7.制成球頭半成品，將擊球面以凸緣為焊料焊接固定在球頭本體上，以制成為
一球頭。
綜上所述，本實用新型借由前述的制造方法，可將擊球面板在成型制造球頭本 體的同時一并制造完成，經分別加工后即可制造成一球頭，具有可提高制造球頭的 生產效率且可使得在制造過程可以有效的斷氐加工成本、材料f頓成本及流程，因 此本實用新型具有顯著且具體的功效增進，已具備有產業利用性、新穎性及進歩性， 而符合專利要〗牛，從而依法提出專利申i青。
權利要求1、一種高爾夫擊球面板與球頭本體相偕成型結構，其特征在于，具有一擊球面板及一球頭本體，該擊球面板上具有輔助流道支柱，該球頭本體上在相對應于前述輔助流道支柱位置處具有接著凸部，該接著凸部與前述的輔助流道支柱相互連接為一體。
2、 如權利要求1所述的高爾夫擊球面板與球頭本體相偕成型結構，其特征在于， 該輔助流道支柱由擊球面板的周緣處突出且呈L型。
3、 如權利要求1所述的高爾夫擊球面板與球頭本體相偕成型結構，其特征在于， 球頭本體外側具有一主澆注口、 一外環流道，該外環流道與球頭本體間具有流道輔助澆口 ，前述的接著凸部及輔助流道支柱分別間隔設在球頭本體及外環流 道上。
4、 如權利要求1所述的高爾夫擊球面板與球頭本體相偕成型結構，其特征在于， 球頭本體外側具有一主澆注口，前述各接著凸部分別間隔設在球頭本體上。
5、 如權利要求2、 3或4所述的高爾夫擊球面板與球頭本體相偕成型結構，其特征 在于，該輔助流道支柱與接著凸部均為四支。
專利摘要本實用新型是一種高爾夫擊球面板與球頭本體相偕成型結構，其中在制成的擊球面板蠟模與球頭本體蠟模上的相對位置處分別設有輔助流道支柱及接著凸部，并可將其予以相互結合定位，經由精密鑄造成型，可制成相互結合的擊球面板與球頭本體的半成品，再將二者分離后利用細部加工制成及相互結合固定以制成一球頭，具有可降低對各種加工成型機具的使用，以及可大幅減少制造加工與材料使用的成本。
文檔編號A63B53/04GK201249004SQ20082013265
公開日2009年6月3日 申請日期2008年8月15日 優先權日2008年8月15日
發明者曾文正 申請人:超威科技股份有限公司;曾文正